Профессиональное образование 19 страница

Верхняя часть корпуса футеруется сменными отбойными плита­ми 7. В нижней части корпуса укреплена колосниковая решетка 4, занимающая сектор 135— 180° окружности ротора. Для наблюде­ния за дробилкой имеются лазы с крышками 6. Исходный матери­ал, попадая на вращающиеся молотки, подвергается ударному воз­действию и отбрасывается на отбойные плиты 7. В результате мно­гократных ударов происходит дробление материала. Разгружается дробленый продукт через колосниковую решетку. Более крупные куски материала додрабливаются на колосниковой решетке. Шар­нирное крепление молотков дает возможность избегать поломок при попадании недробимых предметов, так как в этих случаях молотки отклоняются на некоторый угол.

^ ^ ^

Рис. 6.9. Роторная дробилка: / — верхняя часть корпуса; 2— амортизатор; 3 — нижняя часть корпуса; 4 — клин; 5 — нож; 6 — ротор; 7 — вал; 8 — воронка; 9 — цепь; 10 — отбойная плита

В однороторной дробилке материал подается на вращающийся ротор и дробится ударами молотков и об отбойные плиты.

Роторная дробилка состоит из верхней 1 (рис. 6.9) и нижней 3 частей корпуса, вала 7, ротора 6. Последний представляет собой ба­рабан, в пазах которого при помощи клиньев 4 закреплены ножи 5. Длина ножей равна длине ротора. Исходный материал через по­грузочную воронку 8 подается на вращающийся ротор, который ножами отбрасывает его на отбойные плиты 10. Для смягчения ударов при попадании в дробилку недробимых предметов отбой­ные плиты закрепляются на амортизаторах 2. Для равномерной загрузки дробилки и предотвращения выбрасывания из нее мате­риала подвешены цепи 9.

Костромской завод «Строймашина», Сызранский завод тяже­лого машиностроения, Выксунский завод дробильно-размольно-го оборудования и Волгоцеммаш изготовляют следующие молот­ковые дробилки разных типоразмеров:

молотковые однороторные М-6-4Б; М-8-6Б; М-10-8; М-13-16Б; М-20-30В;

молотковые однороторные реверсивные ДМРЭ-10 х 10; ДМРИЭ-14,5x13; ДМРИЭ-15х 15;

молотковые самоочищающиеся ДМЭ-17х 14,5 и ДМЭ-21 х 18,5;

молотковые двухроторные С-599 с диаметром ротора 700 мм и С-738 - 1600 мм;

роторные для крупного дробления ДРК-8х6 с диаметром ро­тора 840 мм, ДРК-12х 10-1250 и ДРК-20х 16 - 2000 мм;

роторные для среднего и мелкого дробления СМД75 с диамет­ром ротора 1000 мм и ДР11 — 1000 мм.

Эксплуатация и ремонт дробилок. При работе дробилок прежде всего необходимо обеспечивать нормальную работу масляной си­стемы и смазку трущихся частей. Температура масла на сливе не должна превышать 60 °С, а при выходе из холодильника 45 °С.

При ослаблении крепления футеровочных плит щековых, ко­нусных и других дробилок, а также при плохо сбалансированном роторе молотковой дробилки возникает ненормальная вибрация дробилок. Подобные вибрации, а также причины, вызывающие появление необычного стука или гула в частях дробилок, подле­жат немедленному устранению.

При неравномерной и особенно избыточной загрузке молот­ковых дробилок наблюдаются уменьшения скорости вращения ротора, а иногда и забивка машины.

Для предотвращения поломок дробилок при попадании в них недробимых предметов некоторые из них имеют предохранитель­ные устройства (валковые дробилки — скользящие подшипники и буферные пружины, молотковые дробилки — шарнирный под­вес молотков). Наиболее эффективным способом защиты дробилок от поломки является установка металлоискателей перед ними. Не­обходимо следить за нормальной работой предохранительных уст­ройств. Все движущиеся части дробилок должны быть ограждены. Перед пуском дробилки необходимо проверить все ограждения, исправность машины, системы смазки, привода и пусковой ап­паратуры. Для предохранения рабочих от поражения в случае выб­роса кусков материала из дробилки загрузочное отверстие ее дол­жно быть ограждено. Не допускается пуск дробилки при наличии в ней материала (кроме конусных дробилок с двумя приводами).

Планирование ремонта начинается с составления годового гра­фика, единого для всех цехов и хозяйств предприятия. Эта работа проводится перед началом нового, планируемого года.

Как правило, в графике предусматриваются остановки на ре­монт целиком всей фабрики, участка или секции, а не отдельных машин. Исключение из этого правила имеет место лишь в том случае, когда отдельные участки, секции или дробильные уста­новки имеют резервные машины.

На основании тщательного изучения фактического срока служ­бы деталей всех работающих машин для каждой фабрики, участка или секции устанавливаются строго определенные межремонтные периоды работы оборудования и длительность ремонта в каждую остановку. Руководствуясь этими данными, отдел главного меха­ника предприятия сообщает каждому цеху (фабрике) контрольную цифру годового простоя агрегатов на ремонте в часах. При этом учитываются результаты мероприятий, проведенных за истекший год для улучшения организации ремонта, обслуживания оборудо­вания и усовершенствования отдельных наиболее слабых узлов и деталей, что позволяет, как правило, снижать нормы времени пребывания машин в ремонте как за счет сокращения длительно­сти каждой остановки на ремонт, так и за счет удлинения межре­монтного периода.

Количество остановок оборудования на текущий ремонт и дли­тельность межремонтных периодов определяют, зная необходи­мую среднюю длительность каждой остановки на основании тща­тельного изучения материалов по предыдущим ремонтам.

Необходимый ремонт всех машин, составляющих неразрывную технологическую цепь, проводится в одну из остановок, предус­мотренных годовым графиком.

Не все остановки на текущий ремонт должны иметь строго одинаковую длительность. Иногда возникает необходимость кро­ме капитального ремонта провести в течение года еще один или два ремонта длительностью более 24 ч. Такие остановки также предусматриваются в годовом графике ремонта за счет сокраще­ния длительности остальных ремонтов. При этом общее время простоя в течение года не должно превышать времени, установ­ленного планом на год.

Проекты годовых графиков ремонта по каждому цеху, подпи­санные начальником цеха и его помощником по оборудованию, поступают на рассмотрение к главному механику предприятия. Аппарат главного механика проверяет соответствие общего вре­мени простоя оборудования в ремонте контрольным цифрам, рав­номерность распределения ремонта на протяжении всего года, возможность обеспечения ремонта необходимыми запасными ча­стями. Особо тщательно проверяются сроки остановок на длитель­ный трудоемкий ремонт (в частности, капитальный) в различных цехах, которые не должны совпадать, так как это вызовет пере­грузку ремонтных бригад.

Проверенные и откорректированные по срокам цеховые гра­фики сводят в общий годовой график, который согласовывают с главным энергетиком и через главного механика предприятия представляют на утверждение директору предприятия.

На основании годового графика составляют месячные графики ремонта с уточнением сроков и продолжительности остановок, намеченных годовым графиком. Месячные графики также утверж­дает директор. Отступления от годового графика допускаются толь­ко в исключительных случаях в связи с внесением каких-либо усовершенствований в конструкцию агрегата, позволяющих уве­личить межремонтный период его работы, хорошим состоянием агрегата, допускающим пропустить очередной текущий ремонт, или же особыми производственно-технологическими условиями.

Может также возникнуть необходимость реконструкции отдель­ных узлов или агрегатов, не предусмотренная годовым графиком остановок на ремонт.

Месячный график является окончательным документом, на основе которого аппарат главного механика составляет недель­ный рабочий график. В этом графике предусматривают уже все ремонтные работы: собственно ремонт, подготовку деталей и уз­лов и работы, не связанные с остановками агрегатов.

Основным документом, на основе которого определяется объем и длительность каждого ремонта, является ведомость дефектов, составляемая механиком участка или помощником начальника цеха по оборудованию. Такие ведомости представляют в ремонтный цех за 7 — 8 сут до начала текущего ремонта и за 4 — 6 мес до начала среднего или капитального ремонта. На фабрике составляют пере­чень деталей, которые должны быть изготовлены вновь к очеред­ному ремонту. Если замене подлежат сложные литые детали, тре­бующие большого срока на изготовление моделей, отливку и меха­ническую обработку, то заказы на них выдают за 6 —7 мес до нача­ла ремонта; на поковки, несложное бронзовое литье и металло­конструкции заказы могут быть выданы позже, за 3 — 4 мес до на­чала ремонта. На мелкие запасные части заказы выдают за 2 неде­ли до начала нового месяца, в течение которого предусматривает­ся остановка того или иного агрегата на ремонт.

Кроме того, в ремонтном цехе нормируют все ремонтные ра­боты, внесенные в ведомости дефектов, руководствуясь справоч­ником расценок и норм выработки при ремонтах дробильного оборудования.

Нормированные ведомости дефектов помогают правильно со­ставить недельный график ремонта с учетом полной и равномер­ной загрузки ремонтного персонала в течение всей недели.

Практически при составлении недельного рабочего графика ремонта на 10 — 12 % завышают число отводимых человеко-часов относительно нормированного объема работ по ведомости дефек­тов. Это необходимо для выполнения работ, не предусмотренных ведомостью, а также различных вспомогательных операций (под­носки кислорода, электросварочных аппаратов, лебедок, уборки старых деталей и металлоконструкций).

В недельном графике указывают:

объект ремонта (цех, участок, агрегат);

номер ведомости дефектов или заказа, на основании которых должен быть произведен ремонт;

нормированное время в человеко-часах, необходимое для вы­полнения данной ремонтной работы;

плановую длительность простоев участка или агрегата в ремонте;

дни недели, разделяемые на три восьмичасовых смены.

Проект недельного рабочего графика и итоги выполнения пла­на ремонтов за истекшую неделю, а также имевшие место аварии и неполадки оборудования рассматривают на еженедельном ра­порте у главного механика в присутствии всех начальников цехов и отделов. В проект вносят необходимые изменения, обеспечива­ющие согласованность остановок на ремонт с условиями выпол­нения планов по добыче, переработке и отгрузке продукции, после чего он утверждается.

Недельный график ремонта является одновременно исполни­тельным, так как в него вносят по мере выполнения ремонтов фактическую длительность простоя и трудоемкость работы.

Имевшие место отклонения от графика и недостатки в органи­зации ремонта фиксируют в примечаниях к графику. После ре­монта представитель ремонтного цеха сдает оборудование пред­ставителю цеха, выдавшему заказ на ремонт, по акту, в котором отмечает время начала и конца ремонта и его длительность, фак­тическое количество затраченных человекочасов, имевшие место отклонения от объема работ, предусмотренного ведомостью де­фектов, и качество выполненных работ.

Метод поузлового ремонта позволяет сократить простои обо­рудования в ремонте примерно вдвое по сравнению с простоями при системе индивидуальной замены только изношенных деталей. Детали снятых с машины узлов осматривают, изношенные, не пригодные для дальнейшей эксплуатации, отбраковывают, а год­ные при необходимости ремонтируют и используют при сборке очередных запасных узлов. Такое многократное использование де­талей до полного их износа снижает затраты на комплектование узлов, включающих детали с малым сроком службы.

Поузловая замена деталей, кроме того, позволяет провести боль­шую часть наиболее трудоемких ремонтных операций (шабровка, сборка, слесарная обработка, регулировка, подгонка деталей и т.д.) в то время, когда машина еще работает. Собственно ремонт маши­ны практически складывается из простых операций по удалению изношенного узла и установке взамен него нового узла, заранее подготовленного и проверенного. При соответствующих грузоподъ­емных средствах замена деталей узлами значительно упрощает орга­низацию ремонта, который может быть осуществлен меньшим чис­лом рабочих более низкой квалификации, что очень важно при проведении крупных трудоемких ремонтов такого сложного и тя­желовесного оборудования, как крупные дробилки.

Поузловой ремонт способствует и повышению качества ремон­та, поскольку узлы собирают, как правило, в специально при­способленных ремонтных цехах или механических мастерских, где рабочие места оборудованы соответствующе. Такие условия редко удается создать непосредственно в цехе, где проводится ремонт машины. Упрощается также контроль за качеством ремонта, так как узлы, собранные в ремонтном цехе или механических мастер­ских, могут быть не только тщательно проверены, но при необхо­димости опробованы и обкатаны.

Существенное значение для повышения производительности труда и лучшей организации работ по ремонту имеет использова­ние технологических карт на ремонт. В этих картах указывают наи­более целесообразные приемы выполнения тех или иных ремонт­ных операций на основе обобщения опыта передовых ремонтных бригад.

Технологическая карта на ремонт дробилки состоит из трех самостоятельных документов: чертеж общего вида дробилки; пооперационный график ремонта; пояснительная записка.

Чертеж общего вида должен быть выполнен в достаточно круп­ном масштабе и иметь нумерацию всех основных деталей дробил­ки. На том же или на отдельном листе составляется подробная спецификация, содержащая наименования деталей, номера их ра­бочих чертежей, марки материалов, число на один комплект и массу каждой детали.

В пооперационном графике ремонта содержится полный пере­чень всех операций по демонтажу машины, замене изношенных деталей и монтажу в последовательности их выполнения, номера чертежей и позиций деталей по сборочному чертежу и их число, нормы времени на операции в часах по профессиям (газорезчи­ки, электросварщики, слесари и пр.) и состав ремонтной брига­ды по квалификационным разрядам. Правую половину формы за­нимает собственно график, в котором указаны длительность и календарные сроки начала и конца каждой операции.

В пояснительной записке приводят указания о необходимой подготовке к ремонту и наиболее рациональных приемах выпол­нения каждой ремонтной операции, дают подробный перечень запасных узлов и деталей, инструментов, материалов и приспо­соблений, необходимых при ремонте. К пояснительной записке прилагают иллюстрации, дополняющие текст.

Технологическая карта составляется на максимальный объем ремонта — полный капитальный ремонт дробилки с заменой всех изнашивающихся деталей (кроме тех, срок службы которых ис­числяется многими годами). Такой капитальный ремонт дробилок в условиях весьма интенсивной загрузки при круглосуточной ра­боте и непрерывной рабочей неделе проводится обычно один раз в 2 — 3 года.

Подробная технологическая карта полезна и при любом текущем ремонте независимо от его объема, так как в ней предусматривают почти все возможные ремонтные операции. Поэтому время и сред­ства, затраченные на ее составление, окупаются вполне.

Необходимо еще раз подчеркнуть важность тщательной подго­товки технологических карт, внесения в них всех, даже самых мелких, и, на первый взгляд, второстепенных указаний. Отсут­ствие во время работы нужного стропа, обтирочного материала, крепежного болта или другой «мелочи», записью которой в тех­нологическую карту пренебрегли, приводит к большим потерям во времени, удлиняет сроки ремонта.

Мельницы. В настоящее время измельчение руд и других мате­риалов осуществляется преимущественно в барабанных (шаровых и стержневых) мельницах.

Барабанная мельница представляет собой обычно цилиндри­ческий барабан 1 (рис. 6.10) с торцовыми крышками 2 и 7 и пус­тотелыми цапфами 3 и 6. Исходный материал загружается через одну цапфу, а измельченный продукт разгружается через другую. При вращении барабана в подшипниках 4 и 5 измельчающая сре­да (шары, стержни, куски руды или рудная галя) и измельчаемая руда благодаря трению поднимаются на некоторую высоту, а за­тем сползают, скатываются или падают вниз. Измельчение проис­ходит в результате удара падающей измельчающей среды и тре­ния между перекатывающимися слоями содержимого мельницы.

Движение материала вдоль оси барабана происходит вследствие перепада уровней загрузки и разгрузки и напора непрерывной заг­рузки исходного материала: при мокром измельчении материал транспортируется водой, а при сухом — воздушным потоком.

В зависимости от способа разгрузки измельченного продукта различают барабанные мельницы с центральной (свободной) раз­грузкой и с разгрузкой через решетку (принудительной разгруз­кой).

Основными размерами барабанной мельницы являются внут­ренний диаметр В барабана (при снятой футеровке) и его рабо­чая длина Ь.

Шаровые и стержневые мельницы. Шаровая мельница с решет­кой состоит из барабана 1 (рис. 6.11) с торцовыми крышками Зи

17 и разгрузочной 5, загрузочной 15 цапф, опирающихся на под­шипники 4 и 16. Вращение барабана мельниц производится от элек­тродвигателя при помощи малой шестерни 18, насаженной на при­водном валу 19, и зубчатого венца 8, закрепленного на барабане.

В мельницах больших размеров тихоходный электродвигатель присоединяется к приводному валу с помощью эластичной муф­ты, а в мельницах малых размеров электродвигатель присоединя­ется к этому валу через редуктор.

Исходный материал загружается в мельницу питателем 14 че­рез его центральное отверстие 13, а пески классификатора — при помощи улиткового черпака с козырьком 12. Барабан и торцовые крышки для предотвращения износа футеруются броневыми пли­тами 11, которые закрепляются болтами 10, а внутренняя часть пустотелых цапф — съемными воронками. У разгрузочного конца мельницы установлена решетка 9. Пространство между этой ре­шеткой и торцовой крышкой разделено радиальными перегород­ками-лифтерами 7 на секторные камеры, открытые в цапфу. На­личие решетки и секторные камер позволяет осуществлять прину­дительную разгрузку из мельницы измельченного продукта и под­держивать низкий уровень пульпы в мельнице. При вращении мель­ницы лифтеры поднимают пульпу до уровня разгрузочной цап­фы, через которую она удаляется из мельницы. В мельницу загружа­ют стальные или чугунные шары разной крупности (40 — 150 мм) примерно на половину ее объема. Во время вращения барабана мельницы шары, перекатываясь, скользя и падая, измельчают зерна полезного ископаемого. Для разгрузки изношенных шаров, введения футеровки внутрь мельницы и для осмотра мельницы служат люки 2. Горловина 6 разгрузочной цапфы имеет несколько больший диаметр, благодаря чему происходит движение пульпы в сторону разгрузки. Номинальные размеры мельницы определя­ются внутренним диаметром барабана D₀ и его длиной L без учета толщины футеровки. Сокращенно мельницы с разгрузочной ре­шеткой обозначаются: MlIIP-Z)₀xL.

Барабан мельницы изготовляют сварным или клепаным из ли­стовой стали, а торцовые крышки отливают из чугуна или стали. Они соединяются между собой при помощи болтов.

Футеровочные плиты изготовляются из марганцовистой стали 110Г13Л толщиной от 50 до 150 мм; внедряются также резиновые футеровки.

Профиль футеровочных плит барабана ребристый, что обеспе­чивает надежное сцепление шаров с футеровкой, подъем их на большую высоту, отсутствие скольжения шаров, снижение удель­ного расхода металла и электроэнергии, равномерный и более мед­ленный износ плит, повышение производительности мельницы.

Футеровка цапф гладкая или спиральная. Направление спира­ли загрузочной цапфы должно способствовать продвижению ис­ходного материала в мельницу, а разгрузочной цапфы — возврат в мельницу шаров и крупного материала.

Шаровые мельницы широко применяются при измельчении руд и других материалов.

Стержневая мельница по конструкции аналогична шаровой мельнице с центральной разгрузкой. Для увеличения скорости прохождения материала через стержневую мельницу загрузочная и разгрузочная цапфы ее делаются увеличенных диаметров по срав-нению с цапфами шаровой мельницы такого же диаметра. В стержневых мельницах устанавливается волнистая или ступен­чатая футеровка.

Стержневые мельницы используются как аппараты для мелко­го дробления перед шаровыми мельницами, а также для подго­товки руд перед гравитационным и магнитным способами обога­щения. Они предназначены только для первой стадии измельче­ния.

Барабанные мельницы самоизмельчения. Мельница для мокрого руд­ного самоизмельчения ММС-70 х 3 состоит из барабана 6 (рис. 6.12) с торцовыми крышками 4 и 7, загрузочной 2 и разгрузочной 9 цапф, опирающихся на подшипники 3 и 10. Корпус барабана со­стоит из двух половин, соединенных фланцами. В цапфах находят­ся загрузочная и разгрузочная втулки. Загрузочная втулка имеет спирали, предназначенные для ускорения подачи руды в мельни­цу, и спиральное устройство для возвращения в мельницу пуль­пы, протекающей через уплотнение.

Вращение барабана мельницы производится от двух электро­двигателей 14 посредством зубчатых муфт 13, двух приводных шестерен, установленных на сферических роликовых подшипни­ках, и зубчатого венца 11, смонтированного на фланце разгру­зочной цапфы.

Исходная руда загружается в мельницу при помощи загрузоч­ного устройства 1, представляющего собой патрубок, передвига­емый на рельсах механическим приводом.

Футеровка барабана состоит из броневых плит и лифтеров (кли­ньев) 5. Для сопряжения с лифтерами стыки броневых плит име­ют наклонные скосы. Футеровка торцовых стенок выполнена из двух рядов плит. Крепление плит осуществляется лифтерами и болтами с потайными головками. У разгрузочного конца мельни­цы установлена решетка 8. Щели решетки имеют ширину 20 мм и выполнены с расширением в сторону разгрузки. Крепление реше­ток осуществляется боковыми лифтерами и болтами.

По аналогии с шаровыми мельницами, оборудованными раз­грузочными решетками, в мельницах типа ММС пространство между решеткой и торцовой крышкой разделено радиальными пе­регородками — разгрузочными лифтерами на секторные камеры, открытые в цапфу. Эти лифтеры отлиты как единое целое с футе-ровочными плитами. Наличие решетки и разгрузочных лифтеров позволяет осуществлять принудительную разгрузку из мельницы измельченного материала и поддерживать низкий уровень пульпы в мельнице.

Классификация разгрузки мельницы осуществляется на бутаре 72, закрепленной на разгрузочной цапфе.

Мельницы типа ММС применяются сразу после крупного дроб­ления в наиболее современных обогатительных фабриках для мок­рого рудного самоизмельчения железных, полиметаллических, золотосодержащих, алмазных и многих других руд.

Сызранский завод тяжелого машиностроения изготовляет три типоразмера мельниц типа ММС: мельницу бесшаровую МБ-50х 18, ММС-70х23 и ММС-90хЗО. Первая цифра — внутренний диа­метр цилиндрической части барабана, вторая — внутренняя дли­на барабана в миллиметрах.

Мельница типа «Аэрофол» по конструкции во многом анало­гична мельнице ММС («Каскад»). Исходная руда поступает в мель­ницу через загрузочную цапфу. При вращении барабана 2 (рис. 6.13) под действием центробежных сил и с помощью лифтеров 1 куски руды поднимаются на определенную высоту и падают в нижнюю зону, совершая измельчение (самоизмельчение) материала. Торцо­вые крышки 3 барабана снабжены отражательными кольцами 4, предназначенными для предотвращения сегрегации материала в рабочем пространстве мельницы. Эти кольца также способствуют измельчению материала трением и повышению производительно­сти мельницы. Мельница типа «Аэрофол» предназначена для сухо­го самоизмельчения крупнокусковых материалов (размер кусков до 400 мм) и работает в замкнутом цикле с воздушным сепаратором и циклоном. Через мельницу и классифицирующие аппараты (сепа­ратор и циклоны) вентилятором (эксгаустером) подается воздух. Измельченный материал выносится воздушным потоком из бара­бана через разгрузочную цапфу. Крупность продукта измельчения регулируется изменением скорости воздушного потока, проходя­щего через мельницу.

Мельницы типа «Аэрофол» применяются для сухого рудного самоизмельчения на фабриках, обогащающих железные, золото­содержащие, урановые и полиметаллические руды, а также в це­ментной промышленности и при измельчении других полезных ископаемых.

Рудное самоизмельчение применяется взамен среднего и мел­кого дробления в конусных дробилках и грубого измельчения в стержневых мельницах для измельчения кусков материалов раз­мерами от 500 до 0,3 мм и мельче. Мельницы типа «Каскад» и «Аэрофол» имеют большой диаметр (до 15 м) и сравнительно малую длину (отношение D/L > 3).

Для рудногалечного самоизмельчения используются обычные барабанные мельницы, а также мельницы специальных конструк­ций: рудногалечные МГР-4000 х 500 мм и МШРГУ-4500 х 6000 мм, изготовляемые Новокраматорским машиностроительным заводом. Первая цифра — диаметр барабана, вторая — его длина, измеря­емые в мм.

Для первичного рудногалечного измельчения футеровка вы­полняется из стержней сечением 90x90 мм, установленных па­раллельно оси мельницы на расстоянии 380 мм один от другого. В рудногалечных мельницах последних стадий, где используется мелкая галя, футеровка волнистая из белого чугуна или марган­цовистой стали.

Ремонт и эксплуатация мельниц. Обслуживающий персонал дол­жен обеспечивать нормальную эксплуатацию оборудования, свое­временную смазку трущихся частей, подтягивать болтовые соеди­нения, соблюдать правила безопасного ведения работ, строго со­блюдать установленную технологию.

Для обеспечения ремонта барабанных мельниц, их перефуте­ровки, загрузки и догрузки измельчающих тел измельчительные пролеты обогатительных фабрик оснащаются грузоподъемными механизмами соответствующей грузоподъемности (до 450 т). Не­обходимая грузоподъемность кранового оборудования определя­ется способом ремонта мельниц:

сменно-узловой способ предусматривает выполнение ремонт­ных работ на месте, в том числе и перефутеровку установки мель­ницы;

комбинированный способ предусматривает выгрузку измельча­ющей среды из мельницы на месте ее установки с последующей заменой вращающейся части мельницы отремонтированной;

машинно-сменный способ предусматривает замену враща­ющейся части мельницы отремонтированной.

Последние два способа предусматривают ремонт мельниц (вра­щающейся части) на специальной ремонтно-монтажной площадке пролета, оснащенной стационарным ремонтным и вспомогатель­ным оборудованием, и преследуют цель сокращения времени про­стоя ремонтируемой секции или фабрики. При этих способах ре­монта время простоя секций для замены одной мельницы состав­ляет от 8 до 24 ч.

6.3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОСНОВНЫХ ПРОЦЕССОВ ОБОГАЩЕНИЯ

6.3.1. Общие сведения

В соответствии с табл. 6.1 в этом классе оборудования сосредо­точено наибольшее количество машин самых различных конст­рукций, которые объединяет только назначение — разделение (сепарация) зерен различных минералов на разные продукты на основе их различий в физических или физико-химических свой­ствах. Таким образом, если в подготовительных процессах части­цы минералов механически отделялись друг от друга (раскрыва­лись), то в основных — из них получают отдельные кондицион­ные продукты: концентраты и пустую породу (хвосты).

6.3.2. Оборудование для гравитационного обогащения

Гравитационные процессы и оборудование имеют значитель­ное распространение в практике обогащения всех видов твердых полезных ископаемых и углей. Многие из них известны из древно­сти.

Процессы гравитационного обогащения основаны на законах движения твердых тел в различных средах. Гравитационные про­цессы, использующие для разделения минералов только силу тя­жести и силу Архимеда, называют гидростатическими, так как среда при этом может быть неподвижной. Если при разделении минералов используются различия в скорости их падения в сре­де или другие варианты сил гидродинамического сопротивления при движении частиц, такие процессы называют гидродинамиче­скими.

Средой, в которой происходят гравитационные процессы обо­гащения различных материалов, может быть вода, воздух, тяже­лая суспензия или жидкость и аэросуспензии.

В зависимости от характера среды гравитационные процессы обогащения делятся на гидравлические и пневматические.

К гидравлическим процессам обогащения относятся: отсадка в водной среде, обогащение в моечных желобах, шлюзах, в промы­вочных машинах, сепарация в водоминеральных суспензиях и тя­желых средах, концентрация на подвижных и неподвижных сто­лах, гидравлическая классификация.

К пневматическим процессам обогащения относятся: пневма­тическая отсадка, сепарация на столах, сепарация в аэросуспен­зиях.

По принципу действия гравитационные процессы делятся на гравитационные, в которых процесс обогащения происходит под действием гравитационных сил и сил сопротивления среды, и центробежные, в которых гравитационные силы усиливаются на­ложением центробежного ПОЛЯ.

К центробежным процессам относится обогащение в гидро­циклонах, в том числе в минеральных суспензиях и в водной сре­де, на винтовых сепараторах, на шлюзах, в центрифугах с тяже­лой жидкостью.

Дата добавления: 2015-08-28