Профессиональное образование 16 страница

При ТО автосамосвала с поднятым кузовом последний фикси­руется с помощью двух стопорных шкворней, а при длительной работе с поднятым кузовом необходимо подкладывать под него клинья или брусья. Для подъема переднего и заднего мостов сле­дует пользоваться домкратами, и для надежной фиксации под поднятый мост или раму устанавливать специальные подставки.

При обслуживании электроприборов следует отключить одну из клемм аккумуляторной батареи. Снимать генератор или стартер можно только вдвоем, пользуясь специальными приспособлениями.

При ТО автосамосвалов на конвейерной (поточной) линии необходимо устройство сигнализации, предупреждающее работа­ющих о движении автосамосвала с поста на пост.

При ремонте цилиндров подвески следует соблюдать следующие требования правил безопасности:

перед снятием цилиндра убедиться в отсутствии давления в верхней и нижней полостях (т.е. полностью выпущен газ);

открывать зарядные клапаны с интервалом в три минуты не менее трех раз;

при проверке на герметичность не становиться против пробок, крышек, выходных каналов;

перед зарядкой газа в цилиндр убедиться в исправности заряд­ного приспособления, газ подавать плавно через понижающий редуктор;

перемещать заряженный цилиндр только вертикально (откло­нение от вертикали не более 30 — 40°).

Категорически запрещается при наличии давления газа отво­рачивать зарядные клапаны, заправочный штуцер, предваритель­но не сняв с него крышку, заряжать цилиндры кислородом, так как возможен взрыв.

Снимать и устанавливать шины и колеса должны не менее двух человек с применением автопогрузчика.

Колеса с автосамосвала разрешается снимать только при пол­ностью выпущенном из шин воздухе; при снятии даже одного из сдвоенных колес воздух необходимо выпустить из обеих шин. При снятии колес автосамосвал необходимо надежно закрепить во избежание самопроизвольного перекатывания. Перед установкой колеса шину предварительно накачивают до давления 100 кПа, а после закрепления колеса ее накачивают до требуемого давления. Осевой зазор колеса по боковине покрышки не должен превы­шать 8 мм.

При пользовании пусковым подогревателем двигателя нельзя допускать его замасливания или подтекания топлива в подогрева­теле и во время его работы находиться рядом с ним, но нельзя и отлучаться от автосамосвала.

При замерзании конденсата воздушный баллон и влагомасло-отделитель прогревают намоченной в горячей воде тряпкой, но не открытым огнем.

При снятии и установке:

редуктора заднего моста автосамосвал устанавливают на ров­ной площадке, под колеса с обеих сторон подкладывают упорные башмаки, кузов надежно фиксируют в поднятом положении и отсоединяют редуктор от картера заднего моста только после ук­репления его в приспособлениях для снятия;

карданного вала автосамосвал устанавливают на ровной пло­щадке, колеса расклинивают, страхуют тросом во избежание па­дения вала;

переднего моста автосамосвал укрепляют передней частью на подставках, задние колеса расклинивают с обеих сторон;

передних ступиц проводят те же подготовительные операции, что и при снятии переднего моста;

гидромеханической трансмиссии следует пользоваться специ­альными чалочными приспособлениями, удерживающими транс­миссию в подвешенном вертикальном положении;

вилки заднего моста необходимо строповкой застраховать от падения.

Снимать и устанавливать аккумуляторные батареи с большег­рузных автосамосвалов можно только вдвоем и в перчатках. При ремонте двигателей необходимо:

при замене распределительных шестерен и затягивании гаек крепления шестерен устанавливать клинья во избежание прово­рачивания валов, так как можно травмировать руки;

при снятии картера маховика и головки блока цилиндров ис­пользовать тельфер;

при снятии нагнетателя предварительно извлечь вал привода, а затем снять нагнетатель или нагнетатель снять вместе с валом, предохраняя его от выпадания;

при перемещении двигателя краном (или тельфером) не под­нимать его выше 0,5 м от уровня пола, не убедившись в надежно­сти крепления.

При ремонте автосамосвалов с электромеханической трансмис­сией работы по ТО и ремонту машин и оборудования высоко­вольтной сети, осмотр контактов, коллекторов машин, щеток и щеточных устройств, а также снятие кожухов, ограждений и т.п. разрешается только при неработающем двигателе и выключенном выключателе батареи.

В исключительных случаях разрешается внешне осматривать машину и приборы, находящиеся под высоким напряжением (ос­мотр щеток работающего силового генератора и т.п.), при этом обслуживать автосамосвал должны не менее двух человек в диэ­лектрических перчатках.

Перед проверкой уровня масла в цилиндре подвески или сня­тием цилиндра с автосамосвала необходимо обесточить систему регулировки подвески и выпустить воздух из основной полости цилиндра, через три минуты необходимо повторно выпустить воздух. При обслуживании или ремонте приборов электрообору­дования следует вынуть ключ из выключателя «массы».

Кроме того, при ремонте и ТО автосамосвала запрещается пользоваться неисправными инструментами и приборами, нахо­диться под поднятыми узлами или приборами, работать без ог­раждения вращающихся частей станков, применять открытый огонь и курить в цехе, а также использовать переносное освещение на­пряжением свыше 36 В.

5.8. ОБОРУДОВАНИЕ КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА

5.8.1. Основные узлы и элементы ленточных конвейеров

Ленточный конвейер состоит из бесконечной ленты 1 (рис. 5.87), которая огибает приводной Зи натяжной 7 барабаны. Лента с гру­зом на всей длине конвейера поддерживается неподвижными ро-ликоопорами грузовой ветви 2, а порожняя — роликоопорами порожняковой ветви 5. Кроме того, в комплект конвейера входят специальные роликоопоры, центрирующие ход ленты, устрой­ства для очистки ленты, а также ловители ленты (на наклонных конвейерах), аппаратура управления, автоматического контроля, сигнализации и др. При необходимости промежуточной разгрузки

конвейера (на отвалах) в комплект конвейера входит двухбара-банная разгрузочная тележка.

Конвейерная лента. Конвейерная лента служит тяговым и несу­щим органом, что и определяет специфические требования к ней:

продольная прочность (в соответствии с максимальным дей­ствующим на ленту натяжением);

продольная гибкость (во избежание чрезмерного увеличения диаметров огибаемых барабанов);

поперечная гибкость (для возможности образования лотка на ленте), но не чрезмерная (чтобы лотковость не нарушалась в про­лете между роликоопорами);

малая упругая и остаточная вытяжка (во избежание большого хода натяжного барабана или частой перестыковки ленты);

высокая сопротивляемость пробою, абразивному износу и ста­рению вследствие изгибов на барабанах, перекатывания по роли-коопорам, абразивного и ударного воздействия груза на погру­зочных пунктах и на роликоопорах.

В районах сурового холодного климата, а также в жарких обла­стях к лентам предъявляются такие специфические требования, как хладостойкость, стойкость к лучистой теплоте и т.д.

В настоящее время выпускаются резинотканевые многопрокла­дочные, цельнотканевые однопрокладочные и резинотросовые лен-ты(рис. 5.88). Все типы лент состоят из каркаса, обеспечивающего необходимые прочностные и упругие свойства ленты, и покры­тия (резиновые обкладки), защищающего каркас от воздействия пыли, влаги, ударных нагрузок и т. д.

Каркас резинотканевых лент состоит обычно из 3 — 12 прокла­док, разделенных резиновыми прослойками (сквиджами) толщи­ной 0,2 — 0,3 мм. Ткань прокладок имеет прочные продольные нити

		/	/
	/	/	/
ч

\ (

\ /Т\ /Т\ /Т\ /тч /Т\ /т\ /

) \

) К

- \у \у ч|/ ч|/ ч

)

в.

в»

фффффффффф

Рис. 5.88. Схемы поперечного сечения лент: а — многопрокладочная резинотканевая лента: / — резиновые борта; 2— резино­вая рабочая обкладка; 3 — тканевые прокладки; 4 — резиновые промежуточные слои; 5 — нерабочая обкладка; б — однопрокладочная цельнотканевая лента: 1 — рабочая резиновая обкладка; 2 — однопрокладочный цельнотканевый тяговый каркас; 3 — резиновая прослойка; 4 — нерабочая резиновая обкладка; 5 — резино­вый борт; в — бестканевая резинотросовая лента: В — ширина ленты; В_н — ширина несущей части ленты; Я — толщина ленты; В_к — ширина резинового борта; с!_тр — диаметр тросов; / — шаг тросов; г — резинотросовая лента с одной защитной про­кладкой; д — резинотросовая лента с двумя защитными прокладками

(так называемые «нити основы»), воспринимающие тяговые уси­лия, и менее прочные поперечные нити для обеспечения попе­речной жесткости («нити утка»).

Тканевые прокладки для карьерных конвейеров изготовляют из полиамидных волокон (ТА, ТК, МК) в комбинации с поли­эфирными волокнами (ТЛК), а также из комбинации полиэфир­ных и хлопковых волокон (БКНЛ): ТА-100 (ТА) — ткань капро­новая, 100 — прочность по основе на миллиметр ширины одной прокладки, Н/мм), ТК-200, ТА-400, ТЛК-300, БКЛН-65 и т.д. Ре­зиновые наружные обкладки толщиной 4,5—16 мм на рабочей поверхности ленты и 2 —8 мм — с нерабочей стороны изготовля­ют из резины различных классов в зависимости от требований условий эксплуатации.

В настоящее время выпускаются цельнотканые ленты, состоя­щие из одной прокладки (прочный тяговый каркас).

Каркас резинотросовых лент представляет собой один ряд па­раллельно расположенных с определенным шагом и запресован-ных в слоях резины латунированных металлотросов. Резинотросо-вые ленты выпускаются прочностью 1000 — 6000 Н/мм ширины каркаса.

Резинотросовые ленты изготовляют общего назначения (РТЛ), огнестойкие (РТЛО) и огнестойкие с повышенной морозостойко­стью (РТЛОМ) для эксплуатации при температурах соответствен­но от -45 до +60 °С, от -20 до +60 °С и от -60 до +60 °С. Ленты прочностью 6000 Н/мм ширины каркаса выпускаются только об­щего назначения и огнестойкие. В обозначение ленты входят проч­ность (Н/мм) ширины каркаса и ширина (мм), например: РТЛОМ 2500 х 1200 — лента огнестойкая с повышенной морозостойкостью, прочностью 2500 Н/мм и шириной 1200 мм.

Роликоопоры и секции. Для поддержания ленты по всей длине конвейера служат стационарные роликоопоры. На грузовой вет­ви устанавливают обычно трехроликовые или для очень широ­ких лент — пятироликовые опоры, а на порожняковой — одно-ил и двухроликовые опоры (для широких лент). Угол наклона бо­ковых роликов на грузовых ветвях современных конвейеров с син­тетическими или тросовыми лентами составляет 30 — 45°, что обес­печивает центрирование ленты и повышенную несущую ее спо­собность. На открытых разработках угля и руд получили распрост­ранение роликоопоры жесткой конструкции и шарнирные роли­коопоры (рис. 5.89). Первые, как правило, используют при транс­портировании мягких пород с относительно небольшими скорос­тями движения лент. Жесткие роликоопоры обычно устанавливают на секциях жесткой конструкции. Шарнирные роликоопоры уста­навливаются как на линейных секциях жесткой конструкции, так

и на секциях нежесткой конструкции (конвейерах с канатным ста­вом). Жесткие металлоконструкции выполняют из стального про­ката в виде отдельных секций длиной 5—12 м. Секции стационар­ных конвейеров жестко соединяют и устанавливают на фундамен­ты, а передвижных (для передвижки без разборки на секции) — соединяют с помощью шарнирных сцепок и устанавливают на деревянных или металлических шпалах, соединенных между со­бой нитками рельсов, по которым перемещаются загрузочные устройства (на забойных конвейерах) и перегрузочные тележки (на отвальных), служащие также связующими звеньями при пе­редвижке конвейеров (рис. 5.90).

На конвейерах, оборудованных шарнирными роликоопорами, особенно при канатном ставе, можно транспортировать куски размером до 600 мм. Недостатком таких опор является повышен­ный коэффициент сопротивления движению ленты.

Конструкция роликов должна обеспечивать возможно низкий коэффициент сопротивления движению и возможность не менее пяти лет работы без возобновления смазки и ремонта, а также иметь небольшую стоимость. Принят тип ролика с расположен­ными внутри него подшипниками на неподвижной оси с лаби­ринтными уплотнениями или уплотнением с помощью специ­альных контактов (рис. 5.91). Кроме линейных роликоопор на кон­вейере в месте погрузки устанавливают специальные амортизиру­ющие роликоопоры с роликами, покрытыми резиновыми коль­цами, пневматическими шинами, обладающими высокой степе­нью амортизации. Специальными роликоопорами являются также центрирующие опоры, служащие для предотвращения схода лен­ты в сторону из-за дефектов монтажа, стыковки, нецентрирован-ной подачи груза на ленту и т.д. Рама центрирующей роликоопо­

ры устанавливается на вертикальной оси 1 (рис. 5.92) и по обе стороны от нее сзади (по ходу ленты) закреплены дефлекторные ролики 2.

При сбегании ленты в сторону она упирается в дефлекторный ролик и поворачивает опору этой стороной вперед, чем создает усилия, восстанавливающие центральное положение ленты. Цен­трирующие роликоопоры устанавливаются через несколько десят­ков метров друг от друга (около 50 м).

Привод. Основными частями привода (приводной станции) лен­точного конвейера служат один, два, реже три приводных бараба­на и приводящие их в движение приводные блоки. При приводе ленточного конвейера одним приводным барабаном он может яв­ляться также разгрузочным (рис. 5.93, а) или разгрузочный бара­бан может быть вынесен на консоль (рис. 5.93, б).

При двух приводных барабанах разгрузочный барабан также можно вынести на специальную консоль, но при этом лента будет обходить первый приводной барабан «грязной» стороной, что сни­жает коэффициент сцепления ленты с барабаном (рис. 5.93, в). По­этому распространение получила схема, приведенная на рис. 5.93, г. Схема с тремя приводными барабанами (рис. 5.93, д) применя­ется на длинных конвейерах, так как позволяет уменьшить натя­жение ленты.

Приводной блок состоит из электродвигателя, редуктора, со­единительных муфт и тормоза. Кроме того, на раме приводной станции монтируются отклоняющие ленту барабаны, устройства для очистки ленты и барабана, пусковая и сигнальная аппарату­ра, а иногда натяжное устройство. Выбор той или иной схемы привода определяется главным образом требующейся мощностью и обосновывается в каждом конкретном случае расчетом. Привод­ные станции стационарных конвейеров монтируются на фунда­менте, а передвижные, перемещаемые трактором или лебедкой, на понтонной плите (рис. 5.93, е), на рельсовом или неприводном гусеничном ходу. Мощные и тяжелые станции устанавливаются на приводном гусеничном или шагающем ходу.

Натяжные устройства. Натяжные устройства ленточного кон­вейера предназначены для поддержания натяжения конвейерной ленты в пределах, необходимых для ограничения провеса ее на грузовой ветви, и передачи приводом требуемого тягового усилия. Натяжные устройства устанавливают обычно в местах наимень­шего натяжения ленты — на сбегающей ветви у привода (гори­зонтальные и слабонаклонные конвейеры) или в хвостовой части (наклонные конвейеры).

Натяжные устройства различают ручные, грузовые и лебедочные. Ручные натяжные устройства (обычно винтовые с ручными лебед­ками) устанавливают на конвейерах небольшой длины, так как они имеют небольшой ход и требуют периодического подтягивания по мере вытяжки ленты (рис. 5.94, а). Грузовые натяжные устройства (рис. 5.94, б, в) обеспечивают постоянное натяжение ленты, но они достаточно громоздки и применяются в основном на стационарных конвейерах. В лебедочных натяжных устройствах (рис. 5.94, г), полу­чивших наибольшее распространение на карьерах, натяжной бара­бан приводится в действие электрической лебедкой. Эти натяжные устройства могут автоматически увеличивать натяжение ленты (во избежание пробуксовки) в период пуска.

Загрузочные и перегрузочные устройства. Для обеспечения бе­зударной подачи горной массы на конвейер направление посту­пающего грузопотока и его скорость должны быть возможно близ­кими к скорости ленты, что увеличивает срок ее службы. При перегрузке с конвейера на конвейер в качестве погрузочных уст­ройств применяют направляющие лотки (для облегчения скаты-

1С

Рис. 5.94. Схемы натяжных устройств: механического; б — грузового в хвостовой части конвейера; в — грузового в головной части конвейера; г — лебедочного в головной части конвейера

вания груза иногда снабженные резиновыми амортизаторами или вибраторами) с конфигурацией, обеспечивающей сход груза со скоростью, близкой к скорости ленты. Лотки выполняют в виде колосниковой решетки, через которую просыпаются мелкие фрак­ции груза, образуя «подушку», на которую укладываются более крупные куски.

При погрузке экскаватором непрерывного действия погрузоч­ное устройство, передвигаемое по рельсам конвейерных секций вслед за экскаватором, представляет собой бункер-воронку со встроенными амортизирующими роликами. Конвейерная лента поднимается со стационарных роликов 3 (рис.5.95, а) конвейера и ложится на амортизирующие ролики 4 погрузочного устрой-

ЭЙ

д

Рис. 5.96. Передвижная разгрузоч­ная тележка: / — конвейерная лента; 2 — отклоняю­щие барабаны; 3 — металлоконструк­ция; 4 — ходовое оборудование

ства, затем, пройдя его, снова опускается на стационарные роли­ки конвейера.

При погрузке экскаватором цикличного действия погрузочное устройство (рис. 5.95, б) может представлять собой самоходный или перемещаемый бункер с питателем, служащим, как прави­ло, дном бункера. Для грузов, требующих предварительное дроб­ление, при погрузке на конвейер в это устройство добавляется также дробилка.

Разгрузка конвейера обычно осуществляется с концевого ба­рабана. При необходимости промежуточной разгрузки (на отваль­ных конвейерах) применяются разгрузочные тележки, представ­ляющие собой металлоконструкцию 3 (рис. 5.96) на ходовом обо­рудовании 4. На металлоконструкции укреплены отклоняющие барабаны 2, которые огибает конвейерная лента 7.

5.8.2. Конвейеры роторных и цепных экскаваторов, транспортно-отвальных мостов, отвалообразователей и перегружателей

Транспортирующее оборудование экскаваторов состоит из лен­точных конвейеров (получающих горную массу от рабочего орга­на экскаватора) с приемно-питающими и перегрузочными узла­ми. В транспортную систему экскаваторов входят, как правило, 3 — 4 конвейера длиной 20 — 90 м. Конвейеры установлены или на консольной стреле или на мостовой ферме.

Производительность ленточных конвейеров принимают не­сколько большей производительности рабочего органа экскавато­ра. Перегрузочные пункты конвейеров из-за большой высоты па­дения перемещаемой горной массы оборудуются роликовыми гро­хотами-питателями, обеспечивающими подсев мелких фракций на ленту, и короткими перегрузочными конвейерами.

Транспортно-отвальный мост (рис. 97, а) представляет собой самоходную машину мостового типа, оборудованную ленточны­ми конвейерами для транспортирования вскрышных пород по кратчайшему расстоянию от забоев до внутренних отвалов. Соединение экскаваторов с мостами производится с помощью специальных поперечных ленточных конвейеров или через сис­

тему перегружателей. Разгрузочная часть моста выполняется в виде консоли, вылет которой достигает длины 150—190 м. На один мост могут работать от одного до четырех экскаваторов при ниж­нем и верхнем черпании пород. Длина пролета моста (между опо­рами) — до 270 м.

Тип ходового оборудования транспортно-отвальных мостов — рельсовый или рельсовый и гусеничный, шагающий и гусенич­ный (иногда на одном и том же мосту опоры оборудованы разны­ми типами устройств передвижения).

Отвалообразователи предназначены для передачи в отвал вскрышных пород от отвального конвейера или непосредствен­но от экскаватора. Теоретическая производительность отвало-образователя выбирается на 25 —30 % выше производительнос­ти экскаватора.

Традиционная схема отвалообразователя представляет собой приемную и отвальную стрелы (имеющие независимые повороты и подъемы), шарнирно закрепленные на верхних строениях опо­ры отвалообразователя. Отвальная консоль уравновешивается про­тивовесом. В схеме отвалообразователя обычно два ленточных кон­вейера (рис. 5.97, б).

Отечественные отвалообразователи имеют производительность 1250 — 6750 м³/ч. Отвалообразователи оборудуются гусеничным, рельсовым, рельсобалочным или шагающим ходом.

Перегружатели служат для сокращения протяженности транс­портных коммуникаций, уменьшения числа передвижек конвей­ерных линий и упрощения транспортных схем. Схемы перегружа­телей аналогичны отвалообразователям, но отличаются меньши­ми размерами. Максимальный вылет приемной стрелы около 50 м, отвальной около 100 м.

Одним из важнейших требований, предъявляемых к конвей­ерам, расположенным на экскаваторах, транспортно-отвальных мостах, отвалообразователях и перегружателях, является сниже­ние нагрузок на металлоконструкцию консолей и пролетов, что обусловливает расположение наиболее тяжелых узлов конвейера (приводные и натяжные станции) на поворотных платформах или опорах. С этой же целью на конвейерах принимают относительно высокие скорости движения, достигающие значений 10 м/с.

5.8.3. Монтаж ленточных конвейеров и комплексов и стыковка лент

Конвейер представляет собой оборудование с большим габа­ритом и массой. Поэтому монтаж его требует большей трудоемко­сти и квалификации, чем обычный промышленный монтаж.

Конвейерные установки с мощностью привода более 500 кВт монтируют специализированные монтажно-строительные органи­зации, при меньшей мощности — монтажные бригады самого пред­приятия. Монтажу должна предшествовать разработка проектно-сметной документации, где устанавливаются места расположения складов, монтажных площадок, подъездных путей и энергетиче­ского хозяйства.

На предприятиях механическое оборудование должно храниться под навесом, а конвейерная лента в помещениях, имеющих воз­можность уложить рулоны ленты в один ряд и защищающих ее от воздействия как атмосферных осадков, так и солнечных лучей.

Перед монтажом узлы и агрегаты осматривают и очищают от защитной смазки.

Подготовка площадки под концевые станции и роликовый став заключается в очистке и выравнивании ее, после чего маркшейдер намечает ось конвейера, над которой протягивают струну, разно­сят оборудование по трассе конвейера и приступают к монтажу.

Монтаж приводных и концевых станций обычно проводится способом укрупненной сборки узлов, чтобы уменьшить время монтажа. Тяжелые части (приводные и натяжные станции) мон­тируются при помощи передвижных консольных кранов на пнев-моколесном или гусеничном ходу.

Наибольшую ответственность требует ориентировка приводной станции и роликового става в плане. Так, при установке привод­ных барабанов не допускается отклонение от перпендикулярнос­ти осей барабана и конвейера более чем 0,5 мм на 1000 м длины, смещение середины барабана относительно продольной оси кон­вейера не должно быть более 2 мм (жесткие требования предъяв­ляются и к другим барабанам конвейера — натяжным, отклоняю­щим). При монтаже роликового става металлоконструкции укла­дывают по струне, протянутой над осью конвейера, так что появ­ляется возможность проверить соосность става и оси конвейера (отклонение середины роликоопоры от продольной оси конвейе­ра не должно превышать 3 мм).

Опорная поверхность под роликоопоры должна быть прямоли­нейной (отклонение не более ±1 мм на 1000 мм длины). Кронш­тейны под роликоопоры устанавливают перпендикулярно к оси конвейера при помощи шаблона и закрепляют их болтами. При установке роликов одновременно проверяют легкость их враще­ния. В соответствии со схемой монтажных работ устанавливают центрирующие роликоопоры, а в местах загрузки — амортизиру­ющие.

Такие жесткие требования объясняются чувствительностью конвейерной ленты к прямолинейности движения и высокой ско­ростью движения, которые обусловливают быстрый выход из строя ленты при отклонении ее от центральной оси. В некоторой степе­ни избежать схода ленты помогают центрирующие опоры, но их действие эффективно только при качественном монтаже. После­дними из металлического оборудования монтируются погрузоч­ные, разгрузочные и очистные устройства.

После холостого испытания приводов, натяжных устройств и другого оборудования приступают к монтажу конвейерной ленты. Необходимая длина ленты определяется по следующей формуле:

4 =!>/<*,• + Еа- + а, + а

где Л, — радиус огибаемых лентой барабанов, м; ос, — угол изгиба ленты, °; Ь₁ — длина прямолинейных участков, м; Ь_т — длина огибания лентой барабанов разгрузочной тележки (если она име­ется), м; Ь — длина стыка ленты, м.

Для укладки ленты на обеих ветвях конвейера ее рулон укреп­ляют на козлах или подвешивают на строках к крюку консольного крана со стороны концевой станции. Конец ленты с помощью специальной зажимной или привулканизированной рамки кре­пят к тросу, длина которого не меньше удвоенной длины конвей­ера (рис. 5.98).

Трос укладывают на роликоопоры порожняковой ветви, пере­кидывают через головной барабан и протягивают по роликоопо-рам грузовой ветви к лебедке. При наматывании троса на барабан лебедки лента сматывается с рулона и укладывается на грузовой, а затем, обогнув концевой барабан, на порожняковой ветви кон­вейера. При замене ленты вмес­то троса для протяжки новой ленты используют заменяемую ленту.

х^г-------- и-------- 7Т\^ "Т" После монтажа всех узлов и

\^у^Х -А\ электрооборудованиянеобходимо

т / уА/ провести тщательный осмотр и за-

^{3 2} тем обкатку конвейера (около 42 ч).

Рис. 5.98. Схема навески ленты Конвейерные ленты выпус-с помощью привода и лебедки: каются отрезками до 500 м. По-/ — рулон ленты; 2— барабан лебедки; ЭТОМу ДЛЯ достижения Т/ребуе-

3 — трос мой длины их необходимо сты-
ковать. Промежуточные стыки обычно выполняются в мастерс­кой, а стыковка замыкающего последнего стыка проводится на самом конвейере с помощью переносного вулканизационного пресса. При этом на рабочей ветви конвейера снимают несколько секций роликов (длиной 4 —6 м), и на освободившееся место ук­ладывают деревянный щит, размеры которого по ширине на 200 — 300 мм шире рамы конвейера, а по длине на 1 м длиннее стыка ленты. На рабочем месте подготавливается необходимое оборудо­вание. Стыковка ленты проводится двумя способами — вулкани­зацией и механическим соединением.

Значительную прочность стыка (до 80 % от прочности ленты) обеспечивает стыковка методом вулканизации (горячей и холод­ной). Резинотканевые ленты могут быть соединены как горячей вулканизацией, так и холодной, а резинотросовые — только го­рячей вулканизацией.

Дата добавления: 2015-08-28