Профессиональное образование 12 страница

монтируют обечайку, роторное колесо, питатель, редуктор привода ротора с муфтой и двигателем, ковши и подвеску стре­лы, выполняют запасовку канатов лебедки подъема стрелы.

После окончания монтажа механической части и расстановки электрооборудования проводят разводку электрических кабелей по поворотному строению экскаватора.

Этап VI. Выполняют общую наладку механизмов и опробова­ние экскаватора под нагрузкой.

После проверки работы механизмов экскаватора на холостом ходу проводится обкатка машины. В это время происходит вытяж­ка канатов и основная приработка всех элементов машин, причем трение между ними больше обычного и возникает опасность за-Дира рабочих поверхностей.

На новых экскаваторах в начальный период нужно работать с неполной нагрузкой на хорошо взорванных грунтах. Нагрузка не должна превышать 70 % стопорных моментов механизмов. Пер­вые три смены загрузка ковшей должна составлять 50 % их объема. В течение последующих 18 — 20 смен обеспечивается 100%-ное на­полнение ковшей в легких условиях эксплуатации. В период обкат­ки проводят необходимые регулировочные и крепежные работы, ведут соответствующие записи в журнале с указанием проведен­ных работ.

После окончания обкатки составляют акт, в котором должна быть отражена работа экскаватора за период обкатки; устраняют выявленные неисправности; из всех редукторов сливают отрабо­танное масло, в них заливают масло низкой вязкости и, включая механизмы в течение 10 мин, редукторы промывают, после чего сливают промывочное масло и заправляют редукторы смазкой в соответствии с указаниями инструкции по смазке экскаватора. После завершения обкатки в забое экскаватор передают заказчи­ку по акту в гарантийную эксплуатацию.

При выполнении монтажа особое внимание уделяется выпол­нению грузоподъемных операций. Руководитель монтажа должен следить за тем, чтобы строго соблюдались правила техники безо­пасности для такелажных работ.

Демонтаж экскаватора выполняется в обратной последователь­ности. При этом необходимо машину тщательно очистить от гря­зи, все снимаемые узлы по возможности закрыть деревянными или металлическими кожухами, а посадочные поверхности по­крыть консервирующей смазкой для предотвращения появления коррозии.

Разборку механизмов и устройств допускается проводить толь­ко при аварийном (внезапном) отказе, износе и повреждении деталей (узлов) или при превышении их предельных размеров. Разборку проводит экипаж экскаватора с привлечением персона­ла специального ремонтного участка. Разборка ведется с соблюде­нием указаний карт технологических процессов инструкций по текущим ремонтам и руководств по капитальному ремонту для конкретной модели экскаватора.

Монтаж одноковшовых экскаваторов ведется на заранее под­готовленных специальных площадках (рис. 5.50), размеры которых в зависимости от типа машины составляют по ширине 20— 120 м, а по длине 40 — 280 м.

Поддержание экскаваторов в работоспособном состоянии обе­спечивается системой технического обслуживания, включающей следующие виды работ: чистку механизмов, смазку сборочных единиц, регулировку и наладку тормозных и прочих элементов, устранение мелких неисправностей, осмотры приводов, электро­оборудования, пневмо- и гидросистем, металлоконструкций, гру-

зоподъемных средств и сосудов под давлением для определения объемов и характера предстоящих ремонтов. Служба механика, экипаж экскаватора обеспечивают техническое обслуживание. Система технического обслуживания предусматривает проведение ежесменного (ЕО), ежесуточного (СО), еженедельного (НО) и сезонного (30) обслуживании. Машинист должен осматривать экскаватор ежесменно, механик участка — еженедельно и глав­ный механик разреза или его заместитель — ежемесячно. Содер­жание работ по техническому обслуживанию описывается в соот­ветствующих инструкциях, поступающих с завода-изготовителя.

На горных предприятиях широкое применение нашла система планово-предупредительного ремонта (ППР), предусматрива­ющая проведение следующих видов ремонта: капитального (К), среднего (С), текущего (Т). Последовательность и периодичность ремонтов определяется ресурсами деталей, узлов и агрегатов и условиями эксплуатации оборудования. Объем работ определяет­ся ведомостью дефектов, составляемой энергомеханической служ­бой предприятия.

При техническом обслуживании экскаваторов широко исполь­зуются передвижные ремонтные мастерские. Капитальный, сред­ний и текущий ремонт выполняется на временных полевых пло­щадках или на постоянных монтажных и ремонтных площадках в пределах горного предприятия.

При проведении технического обслуживания не реже одного раза в год необходимо тщательно осматривать все заклепочные, болтовые и сварные соединения. Ослабевшие заклепки перекле­пывают, болты подтягивают, а сварные швы с обнаруженными

трещинами должны быть вырублены и заварены вновь. Трещины, обнаруженные на основном металле, необходимо рассверлить по концам сверлом диаметром 16—20 мм. На полную глубину металла механическим способом разделать под сварку трещины и заварить.

При работах с привлечением ремонтного персонала должен быть составлен наряд-допуск, который после принятия всех необходи­мых мер по созданию безопасных условий работы выдают руково­дителю ремонта. О предстоящей работе ремонтного персонала дол­жны быть уведомлены машинисты всех смен записью в сменном журнале. На ключах управления и на всех элементах, с помощью которых подается напряжение, при ремонтных работах вывеши­вают плакаты: «Не включать — работают люди», на ограждениях высоковольтного оборудования: «Стой — высокое напряжение», на временных ограждениях электрооборудования: «Стой — опас­но для жизни».

5.4. ВЫЕМОЧНО-ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МАШИНЫ

5.4.1. Общие сведения

Выемочно-транспортирующие машины (ВТМ) предназначены для разработки и перемещения малосвязных или хорошо разрых­ленных скальных пород.

ВТМ состоят из базовых тракторов, тягачей или специальных шасси и навесного, прицепного, полуприцепного рабочего обо­рудования.

К рабочему оборудованию ВТМ относятся:

бульдозеры, скреперы, грейдер-элеваторы, струги (группа ра­бочего оборудования с индексом ДЗ — дорожное землеройное обо­рудование);

одноковшовые погрузчики (группа рабочего оборудования с индексом ТО — технологическое оборудование).

Рабочее оборудование для машин с индексами ДЗ и ТО выпол­няется: ножевым (большинство бульдозеров, грейдер-элеваторы, струги) и ковшовым (скреперы, одноковшовые погрузчики и спе­циальные бульдозеры).

Для подготовительных работ, рыхления прочных и мерзлых по­род базовые тракторы (тягачи) оснащают рыхлительным оборудо­ванием (группа рабочего оборудования с индексом ДП — дорож­ное оборудование для подготовительных работ). В большинстве слу­чаев все мощные тракторы (мощность более 160 кВт), оснащаемые бульдозерным оборудованием, имеют рыхлительное оборудование.

Для агрегатирования с навесным, прицепным или полуприцеп­ным рабочим оборудованием используют гусеничные и пневмо­

колесные тракторы, гусеничные и пневмоколесные одно- и двух­осные тягачи и специальные шасси.

Трактор — специальная машина, конструкция которой рас­считана на длительную работу в тяговом (рабочем) режиме — более 80 % общего времени эксплуатации.

Гусеничный трактор тягового класса мощностью 150 (250) кН, марки ДЭТ-250М показан на рис. 5.51, а пневмоколесный трак­тор тягового класса мощностью 50 (100) кН, марки К-702 — на рис. 5.52, а.

Тягач — специальная машина, конструкция которой рассчита­на на длительную работу в транспортном режиме — до 90 % об­щего времени эксплуатации.

Специальные шасси собирают из серийно выпускаемых узлов автомобилей, тракторов и тягачей (двигатели, мосты, системы управления и т.д.), они имеют рамы специальной конструкции, обеспечивающие установку специализированного оборудования (погрузчика, грейдера и т.д.).

Тягачи в зависимости от назначения могут быть одно-, двух- и многоосными. Одноосный тягач (рис. 5.52, б) состоит из силового агрегата, преобразовательных агрегатов, трансмиссии, ходового механизма, системы управления. Самостоятельно одноосный тя­гач использоваться не может и работает только совместно с рабо­чим оборудованием, например скрепером, имеющим также одну ось ходового механизма.

Двухосные тягачи состоят из тех же основных узлов, что и од­ноосные, но имеют ходовое устройство из двух мостов. Их привод может быть осуществлен как на один, так и на оба моста. Двухос­ные тягачи агрегатируются с навесным, прицепным или полу­прицепным рабочим оборудованием.

5.4.2. Рабочее оборудование ВТМ

Бульдозеры. Бульдозер (рис. 5.53) — самоходная землеройная машина, представляющая собой гусеничный или пневмоколес-ный трактор, тягач с навесным рабочим оборудованием в виде отвала, расположенным вне базы ходовой части машины.

По номинальному тяговому усилию базовой машины бульдозе­ры бывают: сверхтяжелые (свыше 300 кН), тяжелые (200 — 300 кН), средние (135 — 200 кН), легкие (25 — 135 кН), сверхлегкие или малогабаритные (до 25 кН). По мощности базовой машины — сверх­мощные (свыше 300 кВт), мощные (190 — 300 кВт), средней мощ­ности (120—190 кВт), малой мощности (45—120 кВт), сверхма­ломощные (менее 45 кВт).

По типу рабочего оборудования следует выделить неповорот­ные прямые, полусферические и сферические отвалы, имеющие преимущественное применение на горных предприятиях. Отвалы могут быть снабжены механизмами перекоса в поперечной плос­кости для облегчения разработки тяжелых пород и работы на ко­согорах, а также регулирования угла резания за счет наклона (по­ворота) отвала вперед или назад.

Основными узлами рабочего оборудования для бульдозеров с прямым отвалом являются толкающие брусья (левый и правый), отвал и раскосы (рис. 5.54).

Наибольшее распространение на горных предприятиях страны имеют бульдозерно-рыхлительные агрегаты на базе тракторов Т-130, ДЭТ-250М, Т-330, Т-500 и Т-800. Производителями этой техники являются отечественные заводы: Брянский тракторный, АО «Уралтрак» (Челябинск), АО «Промтрактор» (Чебоксары).

Рыхлители. Рыхлитель — землеройная машина для послойного рыхления мерзлых и скальных пород средней крепости, искусст­венных покрытий и т.п. с использованием тягового усилия базо­вого трактора.

Рыхлители могут быть самостоятельным навесным оборудова­нием, предназначенным только для рыхления пород, но могут быть и видом навесного оборудования, устанавливаемого на буль­дозеры и погрузчики для выполнения вспомогательных работ.

Навесной рыхлитель состоит из опорной рамы 1 (рис. 5.55), тя­говой рамы нижнего пояса 2, поперечной балки 3, обоймы 4, гид­роцилиндра 5 подъема рабочего органа, стойки 6 с зубом, рамы 7 верхнего пояса, гидроцилиндра 8 изменения угла резания рабоче­го органа.

Опорная рама рыхлителя представляет собой сварную, кова­ную или литую металлоконструкцию, которая устанавливается на заднюю часть рамы трактора, а иногда и на задний ведущий мост. Лицевая сторона рамы имеет проушины для крепления рам верх­него и нижнего поясов и гидроцилиндров управления.

Рамы верхнего и нижнего поясов служат в качестве тяг много-звенника и выполняются сварными из поковок, стандартного про­ката или специальных штампованных объемных элементов. Креп­ление стойки рыхлителя на поперечной балке осуществляется с помощью обоймы, в которой она фиксируется стопорным паль­цем.

Нижняя часть стойки — зуб является наиболее нагруженным элементом. На зуб устанавливают сменные наконечники из мар-ганцехромомолибденовых и никелевых сталей с термообработан-ными поверхностями.

Толщина стойки зуба обычно не превышает 100 мм. Вылет (дли­на) зубьев должен быть на 100 — 300 мм больше максимальной глубины рыхления. Шаг установки зубьев не должен превышать 900-1400 мм.

Скреперы. Скрепер (рис. 5.56) — выемочно-транспортирующая машина, состоящая из ковша с режущей частью, механизма пе­редвижения и предназначенная для послойного отделения поро­ды с поверхности массива, загрузки в ковш, транспортирования и разгрузки породы на месте укладки.

На открытых горных работах применяются скреперы с ковша­ми вместимостью 15 —25 м³ и более, а на вспомогательных рабо­тах — с ковшами вместимостью 7 — 12 м³. По типу ходового меха­низма скреперы бывают: гусеничные, пневмоколесные и комби­нированные, а по способу агрегатирования — прицепные, полу­прицепные и самоходные. Пневмоколесный ход имеет преимуще­ственное распространение.

Управление скрепером осуществляется отбором мощности от базовой машины, наиболее часто применяется гидравлическое непосредственное управление и гидравлическое с передаточными устройствами (рычажными, канатными и др.).

Опорно-сцепное устройство допускает взаимный перекос скре­пера и тягача при движении по неровной дороге, излом осей при движении через перегибы местности и поворот в горизонтальной плоскости.

5.4.3. Силовое оборудование ВТМ

Силовое оборудование выемочно-транспортирующих машин состоит из силовой установки, передачи (трансмиссии) и уст­ройств для привода исполнительных механизмов.

Силовая установка состоит из двигателя внутреннего сгорания и систем, обеспечивающих его работу. При мощности до 700 кВт на выемочно-транспортирующих машинах применяются дизель­ные двигатели. Для машин средней и большой мощности обычно устанавливается один двигатель. В случае агрегатирования тяга­чей и тракторов могут быть получены двухдвигательные базовые машины. Самоходные скреперы с ковшами вместимостью более 15 м³ делаются двухдвигательными. При двух двигателях общая мощность может достигать 1200— 1400 кВт. Для машин с боль­шими мощностями в качестве двигателей применяются газовые турбины.

Силовая передача (трансмиссия) служит для передачи меха­нической энергии от двигателя к исполнительным органам ма­шины.

В зависимости от конструктивного исполнения трансмиссии тракторов могут быть механическими, электромеханическими, гидромеханическими, гидрообъемными.

Механическая трансмиссия состоит из муфты сцепления, ко­робки передач, главной и конечной передач. Механические ступенчатые коробки передач у промышленных тракторов имеют 3 — 6 передач.

Конечные передачи (бортовые или колесные редукторы) рас­полагаются у ведущих колес и служат для увеличения общего пе­редаточного числа трансмиссии и создания необходимого дорож­ного просвета.

Гидромеханическая передача состоит из гидротрансформатора и механической коробки передач.

В электромеханических передачах используют электромагнит­ные муфты сцепления или тормоза, остальные узлы трансмиссии обычно механического типа.

Гидрообъемные трансмиссии состоят из насосов, приводимых в действие двигателями внутреннего сгорания, и гидромоторов вращательного или поступательного движений. С помощью гидро­объемных силовых передач могут приводиться в движение ходо­вые механизмы и навесное оборудование.

Современные мощные скреперы и одноковшовые колесные погрузчики имеют все ведущие колеса, в которых устанавливают­ся тяговые гидравлические или электрические двигатели. У таких машин двигатели внутреннего сгорания приводят в действие на­сосы гидросистемы или электрогенераторы. Энергия к тяговым двигателям поступает по трубопроводам или кабелям.

5.4.4. Системы управления рабочими органами ВТМ

Системы управления рабочими органами ВТМ состоят из ор­ганов управления, силовых механизмов воздействия на промежу­точные звенья механизмов привода и рабочие органы.

Наибольшее применение для привода рабочих органов полу­чили гидрообъемные и канатно-блочные силовые механизмы.

Органом управления гидропривода бульдозерного отвала (рис. 5.57) является гидравлический распределитель золотниково­го типа, который при перемещении золотников может открывать и закрывать каналы для пропуска масла или переключать направ­ление подачи масла от насоса к сливной магистрали. На схеме стрелками показано движение масла, при котором оно будет по­ступать в штоковую полость гидроцилиндра и обеспечивать подъем бульдозерного отвала. При переключении золотников распреде­лителя масло начнет поступать в поршневую полость и опускать отвал. Подводящие магистрали являются обратимыми, т.е. одна магистраль может быть и напорной и сливной поочередно. Золот­никами можно перекрыть оба канала подачи масла к гидроцилин­драм бульдозерного отвала, тогда он окажется зафиксированным в поднятом или опущенном положении. Схемы включения рас­пределителя осуществляют четыре возможных движения (поло­жения) бульдозерного отвала. Такие схемы используются для буль­дозеров, устанавливаемых на тракторах Т-130.1.Г-1, ДЭТ-250, Т-330 и др.

5.4.5. Техническое обслуживание и ремонт ВТМ

Транспортирование, хранение, консервация. Выемочно-транспор-тирующие машины поставляют потребителям своим ходом, без­рельсовым транспортом, по железной дороге, водным или воз­душным путями, как правило, в собранном виде или в состоянии высокой готовности к работе.

Машины на колесном ходу можно транспортировать своим ходом на расстояния до 100 км со скоростью 10—15 км/ч. Гусе­ничные машины, за исключением тракторов, рассчитаны на пе­редвижение лишь в пределах фронта работ.

Наиболее эффективным является транспортирование ВТМ на трейлерах непосредственно к месту назначения без демонтажа и перегрузочных операций на расстояния, не превышающие 150 — 200 км. Машины на трейлеры погружают своим ходом или с помощью лебедок и тягачей, при этом рекомендуется пользоваться эстакадами.

По железной дороге ВТМ транспортируют на расстояние свыше 200 км, используя четырехосные или специальные платформы.

По воде ВТМ транспортируют ограниченно в связи с низкими скоростями и сложными погрузочно-разгрузочными работами. Машины на суда грузят своим ходом или с помощью грузоподъ­емных средств.

В ряде случаев ВТМ транспортируют воздушным путем с по­мощью вертолетов или самолетов.

Выемочно-транспортирующие машины ставят на хранение на срок от нескольких часов до нескольких месяцев.

При межсменном хранении машину, целиком или частично (двигатель, открытые части трансмиссии), отводят под навес или охраняемую площадку, защищенную от ветра и стока воды, по­крывают брезентовыми полотнищами, закрывают кабину и капот двигателя на замки, убирают инструменты, опускают на землю отвал бульдозера, зубья рыхлителя, ковш скрепера. В зимних ус­ловиях машину ставят на подставки, с тем чтобы предохранить ходовое оборудование от примерзания к грунту. Двигатель готовят согласно инструкции к легкому запуску.

Кратковременно ВТМ хранят после некоторых подготовитель­ных работ, предусмотренных и при длительном хранении в зави­симости от климатических условий и наличии помещений.

Перед постановкой машины на длительное хранение необхо­димо проверить ее техническое состояние, провести ТО для обе­спечения ресурса работоспособности не менее 300 ч, защитить машину от воздействия неблагоприятных факторов.

Машину тщательно очищают и моют снаружи и внутри, на­сухо обтирают окрашенные части, очищают от коррозии и под­крашивают. Для защиты от солнечных лучей и осадков на окра­шенные поверхности наносят слой восковой пасты (1 часть па­рафина, 7 частей скипидара) или пластичной смазки (80 % не­фтяного битума, 8% графитового порошка и 12% резинового клея).

Синтетические и хромированные детали защищают вазелино-церезиновым составом (20% вазелина, 8,5% церезина и 71,5% уайт-спирита) на срок соответственно 3 и 12 мес. На все неокра­шенные металлические поверхности наносят защитную смазку (5 % канифоли, 20 % пресс-солидола С и 75 % масла И-40А) и покрывают водонепроницаемой бумагой.

Колесные машины устанавливают на козлы, гусеничные — на бруски или доски, уложенные на землю. Рессоры и пружины по возможности разгружают.

Давление в шинах снижают до 0,08 МПа. Для защиты от сол­нечных лучей шины покрывают специальным светозащитным со­ставом (78 % порошкообразного мела, 15 % казеинового клея, 5 % гашеной извести, 1 % кальцинированной соды, 1 % технического фенола), гусеницы — битумным лаком или 60%-ным раствором битума в бензине. Глушители и выпускные коллекторы — графит­ной пластической смазкой.

Перед длительным хранением проводят ТО двигателей внут­реннего сгорания ВТМ — очищают, моют, просушивают и под­крашивают. Из двигателя сливают охлаждающую жидкость, от­крывают краны системы охлаждения, запускают его и дают воз­можность работать в течение 1 —2 мин на низкой частоте враще­ния. После остановки двигатель проворачивают стартером при включенном зажигании и перекрытой системе питания, тем са­мым удаляя из цилиндров остатки газов. Затем в цилиндры зали­вают по 40 — 50 см³ прогретого до температуры 50 — 70 °С мотор­ного масла и снова проворачивают двигатель стартером или вруч­ную. В цилиндры закладывают влагопоглотительные пакеты.

Особое место в консервации занимают защита и сохранение качества прецизионных пар топливной аппаратуры. Следует пом­нить, что дизельное топливо и дизельное масло не препятствуют проникновению воды к изделию и, следовательно, не могут при­меняться для консервации топливной аппаратуры. Добавление в эти материалы присадок АКОР-1 или КП придает им защитные свойства ингибирующих масел. При консервации состав прокачи­вают через насос или форсунку без их разборки.

Применение ингибирующих присадок к моторному топливу и маслам позволяет консервировать внутренние полости двигателей и коробок переключения скоростей и пускать их в эксплуатацию без расконсервации.

Приборы, фары и аккумуляторы хранят на складах. Перед дли­тельным хранением аккумуляторы разряжают до напряжения 0,75 В в каждом элементе, сливают электролит и промывают дистилли­рованной водой.

После окончания всех подготовительных работ к длительному хранению и установки машины на место опломбируют кабины, капоты, крышки топливных резервуаров. Постановку машины на хранение и выдачу снятых с хранения машин оформляют актами.

В процессе хранения ВТМ проходят периодическое техниче­ское обслуживание.

Приемка, обкатка, техническое обслуживание и ремонт. Для обес­печения работоспособности ВТМ в течение длительного времени принимают и сдают в эксплуатацию машины в строгом соответ­ствии с установленным порядком.

Перед началом нормальной эксплуатации новые или отремон­тированные машины подлежат эксплуатационной обкатке до 100 ч на холостом ходу и под нагрузкой. Режим обкатки выбирают та­ким, чтобы машина на холостом ходу с 10 —20%-ной и макси­мальной нагрузками работала 20 —30 % от общего времени обкат­ки; с 25 —50%-ной нагрузкой — 50 — 70%. Во время обкатки по­вышать нагрузку на двигатель до уровня рабочей рекомендуется только после того, как он нагреется до температуры 70 °С.

Перед началом обкатки и после нее выполняют все необходи­мые крепежные контрольно-регулировочные работы. В процессе обкатки срок службы смазочных материалов сокращают в два раза. После обкатки масла и смазочные материалы полностью заменяют новыми, предварительно промыв сопряженные дета­ли для удаления частиц абразивных материалов и продуктов из­нашивания.

Работы по техническому обслуживанию ВТМ рекомендуется проводить в условиях базы или мастерских горного предприятия на специализированных постах, оснащенных высокопроизводи­тельным оборудованием и инструментом, специальными приспо­соблениями и контрольно-диагностическими средствами. Допу­скается проведение ТО непосредственно на месте эксплуатации ВТМ с помощью передвижного комплекса — мастерской для про­ведения ТО и ремонта.

Техническое обслуживание базовых тягачей на колесном ходу чаще всего выполняют в стационарных условиях. Работы по тех­ническому обслуживанию гусеничных машин большей частью проводят в условиях эксплуатации, но по возможности и в стаци­онарных условиях.

Различные виды работ по техническому обслуживанию мо­гут выполнять только машинисты, а также специализированные бригады.

На отечественных горных предприятиях при эксплуатации вы-емочно-транспортирующих машин обычно проводят ежесменное, периодическое и сезонное ТО, а также плановый, текущий и ка­питальный ремонт.

Периодичность проведения различных видов технических об­служивании ВТМ может быть выражена: в машиночасах, едини­цах календарного времени, количества топлива, единицах выпол­няемой продукции. Чаще всего встречается периодичность цикла ТО, выраженная в машиночасах.

Периодичность выполнения технических обслуживании ВТМ в отечественной горнодобывающей промышленности следую­щая: ТО-1 — 60, ТО-2 — 240 ч, ТО-3 — 960 ч. Сезонное обслужива­ние (СО) проводят два раза в год при переходе на весенне-лет­ний и осенне-зимний периоды эксплуатации. Зарубежные фир­мы, например «Камацу», рекомендуют проводить периодическое техническое обслуживание в следующей последовательности: ежед­невный осмотр и через каждые 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 ч.

Ежесменное ТО проводит машинист ВТМ в начале и по окон­чании рабочей смены, а также в течение смены, используя для этого перерывы в работе машины.

Периодическое техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО) рекомендуют проводить бригадой, состоящей из слесаря 6-го разряда — звеньевого (бригадира), слесаря-сварщика 5-го разряда, шофера-слесаря 4-го разряда, слесаря-электрика (по необходимо­сти) и машиниста ВТМ во внесменное время или в запланирован­ные для этого перерывы в работе машины. К техническому обслу­живанию предъявляют следующие требования:

регулировочным и мелким ремонтным операциям должна пред­шествовать диагностика технического состояния машины;

регулировочные операции должны гарантировать нормальное взаимодействие агрегатов, узлов и деталей машины;

крепежные операции должны обеспечивать надежное крепле­ние составных частей машины, предусмотренное заводом-изгото­вителем;

смазочные операции выполняют в соответствии с указаниями эксплуатационной документации заводов-изготовителей;

мелкие ремонтные операции должны обеспечить устранение мелких неисправностей, обнаруженных в процессе осмотра и ди­агностики технического состояния машины.

Техническое обслуживание ТО-3 совпадает по периодичности с текущим ремонтом, поэтому их проводят одновременно.

Чем выше номер технического обслуживания, тем больший объем работ выполняют при нем. Первое и второе техническое обслуживание допускается проводить на месте работы ВТМ, ис­пользуя передвижной комплекс технического обслуживания. Техни­ческое обслуживание при подготовке и окончании обкатки, ТО-3 и СО должны проводиться в стационарных условиях. Стационар­ный пункт должен иметь три участка: осмотра и моечно-очисти-тельных работ, контрольно-диагностических работ, технического обслуживания.

Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняет два раза в год бригада слесарей совместно с машинистом при подготовке машины к использованию в следующий сезон. Весенне-летнее тех­ническое обслуживание проводят при установившейся темпера­туре окружающего воздуха выше 5 °С, а осенне-зимнее — при температуре ниже 5 °С.

Осенне-зимнее СО включает в себя замену летних сортов смаз­ки на зимние в системе смазки двигателя, топливном насосе вы­сокого давления, гидросистеме коробки передач, трансмиссии, баках гидросистем управления рабочим оборудованием и др. Для этого сливают летнюю смазку и гидравлическую жидкость летних сортов, промывают системы и емкости и заливают зимними. Мас­ляные баки, гидроаккумуляторы, распределители и трубопрово­ды утепляют асбестом, войлоком, тканью. Плотность электролита в аккумуляторах доводят до зимней нормы. Проверяют пневмоси-стему машины. Особое внимание обращают на очистку топлива от воды и механических примесей.

Текущий ремонт проводят после отработки машиной опреде­ленного количества часов в объеме, определяемом техническим состоянием машины. Текущий ремонт выполняет бригада слеса­рей-ремонтников с участием машиниста. В процессе текущего ре­монта проводят следующие виды работ:

устраняют подтекания в системах гидравлики, смазывания, охлаждения и топливоподачи;

заменяют и восстанавливают изношенные детали и узлы;

подваривают металлоконструкции и наплавляют изношенные поверхности в местах появления трещин и разрывов, правят ме­таллоконструкции и т. п.

Капитальный ремонт проводят для восстановления работоспо­собности и полного или близкого к полному восстановлению ре­сурса машины, заменяя или восстанавливая любые ее узлы и де­тали, в том числе базовые. Капитальный ремонт выполняют на ремонтных заводах.

Все операции по техническому обслуживанию, ремонту, устра­нению неисправностей, очистке двигателя и рабочего оборудова­ния от грязи, а также по подготовке к работе следует выполнять только при заглушённом двигателе. При выполнении монтажных и демонтажных работ следует пользоваться исправными грузоподъ­емными средствами.

При работах по техническому обслуживанию необходимо пользоваться оборудованием и приспособлениями, безопасными при проведении работ. Загрязнение рабочего места и производ­ственных помещений, работа с неисправными инструментами и приспособлениями, применение инструментов, оборудования и выполнение операций, не предусмотренных технологией, приво­дят к производственному травматизму.

Дата добавления: 2015-08-28