Профессиональное образование 18 страница

иметь на рабочем месте большее количество растворителя, чем требуется для данного объема работ.

По окончании работ необходимо убрать рабочее место. Остав­шийся обтирочный материал должен храниться в специально от­веденном месте.

ГЛАВА 6. ОБОГАТИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

6.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

На обогатительных фабриках (ОФ) современных горно-обога­тительных комбинатов достигнут практически полный уровень механизации и автоматизации, благодаря чему их годовая произ­водительность на одного рабочего превышает 50 тыс. т. Комплекс обогатительного оборудования является преобладающим на ком­бинате и включает большое количество сложных машин и аппа­ратов для выполнения подготовительных, основных и вспомога­тельных операций (табл. 6.1).

Обогатительное оборудование испытывает большие механиче­ские нагрузки и работает в условиях интенсивного абразивного износа. Это требует непрерывного и систематического проведения работ по упрочнению и восстановлению рабочих поверхностей, подвергающихся интенсивному износу, использования износос­тойких материалов и т.п. Постоянное соблюдение графика плано­во-предупредительного ремонта (ППР) является основой сокра­щения аварийных простоев и увеличения производительности фабрик.

Особенность ППР на ОФ состоит в осуществлении целого ряда мероприятий по уходу и содержанию оборудования, направлен­ных на исключение его работы в условиях прогрессирующего из­носа; планирование и компьютерный контроль своевременных поставок запасных деталей, узлов и ремонтных материалов; про­ведение ремонтных работ, включающих циклически повторя­ющиеся профилактические работы по осмотру и ремонту обору­дования.

Для оборудования ОФ приняты два вида ППР — текущий и капитальный, причем основным видом ремонта является теку­щий.

При текущем ремонте проводится частичная разборка обору­дования с заменой или восстановлением отдельных быстроизна­шивающихся деталей, узлов и футеровки, а также смена смазки, регулирование и технологическая наладка.

При капитальном ремонте проводится полная разборка данно­го оборудования с заменой всех изношенных элементов, включая базовые (например, перефутеровка барабанных мельниц), про­верка, испытание и регулирование оборудования под нагрузкой.

При большом объеме работ по капитальному ремонту для ис­ключения длительных простоев отдельных секций ОФ работы вы­полняют рассредоточенно, с последовательной заменой агрега­тов (укрупненных узлов). В этом случае используется специально оборудованная площадка и дополнительные (оборотные) агрега­ты, которыми быстро заменяют те, которые ставятся на капи­тальный ремонт. Организация и выполнение системы ППР всех видов обогатительного оборудования проводятся в порядке, уста­навливаемом действующими отраслевыми положениями.

Барабанные мельницы *

Отсадочные машины «■ + Фильтры

Грохоты, бутары, скрубберы

Концентрационные столы, шламовые концентраторы

* Дешламаторы

Спиральные классификаторы

Гидроклассификаторы, струйные концентра­торы

^ Окомкователи

Промывочные машины

Магнитные, электриче-
ские, комбинированные
______ сепараторы _____

Гидроциклоны

Флотационные машины

Питатели, штабелеуклад­чики, заборные механиз­мы, усреднительные склады

6.2. ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

6.2.1. Общие сведения

В общей стоимости оборудования обогатительных фабрик сто­имость подготовительного оборудования дробильно-измельчи-тельных отделений составляет около 60 %, в связи с чем данно­му разделу уделяется здесь повышенное внимание. Дробильно-сортировочные фабрики (ДСФ) имеют самостоятельное значе­ние при производстве строительных материалов. Там они явля­ются основным цехом, так как производят готовую продукцию (щебень различных марок, песок и др.). Важнейшие виды подго­товительного оборудования работают не в однотипных комплек­сах оборудования, а в довольно сложных технологических схе­мах, где одновременно работают несколько различных типов подготовительного оборудования, в соответствии с поставлен­ной задачей.

Основными задачами подготовительного оборудования явля­ются:

придание исходному материалу заданной крупности;

разрушение рудных сростков до обособленных мономинераль­ных частиц (раскрытие);

классификация исходных продуктов по крупности;

разрушение негабаритных кусков руды в исходном продукте и удаление из последнего кусков металлолома.

Все эти задачи соответствуют названию этих машин и сводятся к подготовке исходного материала перед основными процессами обогащения, в которых происходит разделение минералов по их физическим и физико-химическим признакам с получением про­дуктов заданного качества.

6.2.2. Грохоты и их классификация

Все типы грохотов предназначены для разделения кусковых руд на продукты различных классов крупности просеиванием через отверстия стандартного размера. Просеивающая поверхность (сито) является основным рабочим элементом любого грохота и может быть составной (колосниковой), плетеной, наборной, состоять из металлических листов с отверстиями (решета) и др.

Грохоты могут быть подразделены на следующие группы:

неподвижные колосниковые;

валковые;

барабанные вращающиеся; плоские качающиеся; полувибрационные (гирационные);

вибрационные с круговыми вибрациями (инерционные с про­стым дебалансным вибратором и самоцентрирующиеся);

вибрационные с прямолинейными вибрациями (с самобалан­сным вибратором, электровибрационные и резонансные);

дуговые сита.

В настоящее время в Российской Федерации все грохоты де­лят: на легкие, средние и тяжелые, предназначенные для грохо­чения материалов с насыпной массой соответственно 1, 1,6 и 2,5 т/м³.

Они обозначаются буквами и цифрами. Буква Г обозначает грохот, И — инерционный, С — самобалансный, Р — резонансный, Л — легкого типа, С — среднего типа, Т — тяжелого типа. Первая цифра за буквами указывает ширину грохота (3 — 1250 мм; 4 — 1500 мм; 5 — 1750 мм; 6 — 2000 мм; 7 — 2500 мм) вторая цифра — число сит. Например, ГИТ71 означает грохот инерционный тяжелого типа ши­риной сита 2500 мм, односитный.

В настоящее время изготовляются в соответствии с действу­ющими стандартами и техническими условиями (ТУ) грохоты:

цилиндрические со спиральной просеивающей поверхностью;

барабанные горизонтальные (для сортировки шаров);

гирационные;

инерционные наклонные;

самобалансные;

резонансные;

электровибрационные;

дуговые сита.

Ширина колосниковой решетки должна быть не менее трой­ного размера максимального куска, а длина — не менее двойной ее ширины.

Валковые и плоские качающиеся грохоты относятся к устарев­шим, обладают конструктивными и другими недостатками и вы­тесняются грохотами других типов.

Ниже описаны только широко применяемые на обогатитель­ных фабриках вибрационные грохоты.

Вибрационные (инерционные) наклонные грохоты с круговым дви­жением. Инерционные наклонные грохоты обладают простотой конструкции, легко регулируются и надежны в эксплуатации. При­менение упругих опор или подвесок с пружинами небольшой же­сткости обеспечивает значительное уменьшение динамических на­грузок на раму грохота и перекрытие здания фабрики. Короб 1 (рис. 6.1) грохота наклонно подвешен к раме при помощи подве­сок с пружинами 7. На эксцентричные заточки 6 приводного вала 5 надеты подшипники 4, жестко закрепленные в коробе. На валу также насажены диски 2 с дебалансами J, смещенными относи­тельно эксцентриситетов вала на 180°, и шкив, вращаемый через клиноременную передачу.

Рис. 6.1. Схема инерционного грохота: / — короб; 2 — диск; 3 — дебаланс; 4 — подшипник; 5 — приводной вал; 6 — эксцентричная заточка; 7— пружина

В России выпускаются следующие вибрационные грохоты с круговыми движениями:

грохоты инерционные легкого типа (ГИЛ32, ГИЛ42, ГИЛ52);

грохоты инерционные среднего типа (ГИС32, ГИС42, ГИС52);

грохоты инерционные тяжелого типа (ГИТ32Н, ГИТ41, ГИТ41А, ГИТ42, ГИТ51, ГИТ51А, ГИТ51Б, ГИТ52, ГИТ61, ГИТ61А, ГИТ71).

Они отличаются между собой конструкцией вибратора и опо­ры короба, размерами, числом и назначением сит.

Грохоты типа ГИЛ применяются для грохочения углей, антра­цитов и других материалов с насыпной массой до 1 т/м³. Грохоты типа ГИС в основном применяются при грохочении нерудных материалов.

Грохоты типа ГИТ используются при грохочении руд.

Трехситный инерционный грохот легкого типа ГИЛ43 состоит из короба 7 (рис. 6.2) с ситами, установленного или подвешенно­го на четырех пружинных амортизаторах 2, и электродвигателя 4 с клиноременной передачей, закрепленного на подмоторной раме 5. Короб имеет две боковины, соединенные между собой рядами поперечных труб и кольцевыми связь-балками. На трубы уклады­ваются проволочные сита, которые крепятся и натягиваются в продольном направлении при помощи связь-балок. В центральной части короба укреплен инерционный вибратор 3, состоящий из вала, на котором закреплены дебалансы и шкив. Вал вибратора вращается в двух подшипниках, укрепленных в боковинах коро­ба, при помощи клиноременной передачи. Дебалансы развивают центробежную силу инерции, которая приводит короб в колеба­тельное движение. Траектория движения каждой точки короба рас­положена в вертикальной плоскости и близка к окружности с радиусом, равным амплитуде колебаний.

Грохочение материала происходит под действием колебаний наклонного короба. Для предотвращения разрыва ремней рама электродвигателя закреплена одним концом шарнирно, а другим опирается на пружину. Вращающиеся детали грохота закрыты ог­раждением. Грохоты изготовляют в опорном и подвесном испол­нениях.

Грохоты ГИЛ42 и ГИЛ43 полностью унифицированы и отли­чаются количеством сит и высотой коробов.

Основным параметром грохота является его динамическая ха­рактеристика — произведение двойной амплитуды на число обо­ротов в минуту. Этот параметр влияет на производительность и эффективность грохочения, а также на способность к самоочист­ке просеивающей поверхности. В современных грохотах (ГИТ52, ГИТ71, в некоторых зарубежных) он находится в пределах от 9000 до 12 800. После модернизации грохотов их динамическая харак­теристика значительно повышается. Применяются также дебалан-сы, позволяющие регулировать величину амплитуды (ГИТ32, ГИТ42 и ГИТ51). В современных конструкциях грохотов располо­жение вибратора нижнее (под сеткой), что упрощает форму их коробов. Конструкция коробов клепаная или соединена на особо прочных болтах.

Предпочтение отдается опорным грохотам как более простым и надежным в сравнении с подвесными.

Ремонт и техническое обслуживание грохотов. Основные усло­вия работы грохотов:

равномерное питание исходным материалом как во времени, так и по ширине;

правильное и равномерное натяжение сит;

хорошее состояние и чистота сит; правильное направление вращения вала грохота; своевременная смазка и нормальный нагрев подшипников; исправность частей грохота.

Существует несколько способов крепления и натяжения решет и сит к коробу грохота. Наиболее часто применяется поперечное натяжение сит.

Для лучшего распределения материала по ширине грохота сито делают несколько выпуклой формы. Очистка отверстий сит от посторонних предметов и застрявших кусков грохотимого мате­риала проводится при помощи щеток и деревянных молотков. Вал грохота должен вращаться в направлении движения материала.

Необходимо тщательно контролировать натяжение ремней, состояние подшипников и болтовых соединений.

По технике безопасности запрещается ремонт действующего грохота, все источники пылеобразования должны быть гермети­зированы, вентиляционная система должна обеспечивать содер­жание пыли в атмосфере около рабочего места равным или мень­ше санитарной нормы.

6.2.3. Оборудование для дробления и измельчения

Между дроблением и измельчением нет принципиальной раз­ницы. Дроблением и измельчением называются процессы разру­шения кусков (зерен) полезных ископаемых на более мелкие зер­на действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления между их частицами. Условно считают, что при дроб­лении получаются зерна крупностью более 5 мм, а при измельче­нии — менее 5 мм. Машины, с помощью которых осуществляется дробление и измельчение, соответственно называются дробилка­ми и мельницами.

Дробление и измельчение применяется также: на электростанциях, сжигающих уголь в пылевидном состоя­нии;

цементных заводах;

коксохимических заводах для приготовления угля перед коксо­ванием;

металлургических заводах для дробления известняков и доло­митов и других материалов;

предприятиях в промышленном и дорожном строительстве для приготовления щебня и т.д.

Крупность продуктов дробления и измельчения во всех случаях устанавливается потребителем или требованиями последующей технологии.

При дроблении и измельчении любого полезного ископаемого необходимо соблюдать принцип «не дробить ничего лишнего».

Переизмельчение приводит к лишнему расходу энергии, увели­чению износа дробилок и мельниц, уменьшению их производи­тельности, а также ухудшению показателей последующего обога­щения. Как правило, перед дробилкой устанавливают грохот с крупностью сита, равной ширине разгрузочной щели дробилки, чтобы не перегружать ее мелочью и не переизмельчать материал.

По крупности дробленого продукта можно судить о степени износа футеровки дробилки, при этом следует уменьшать выход­ную щель до заданного размера пока допускает регулировка, а затем необходимо заменить футеровку.

На обогатительных фабриках дробление и измельчение руд обычно проводятся в несколько стадий, так как получить необхо­димую степень дробления в одной дробильной машине обычно невозможно.

К основным принципиальным механизмам разрушения гор­ных пород в процессах дробления и измельчения относят: раздав­ливание, раскалывание, истирание и удар.

Дробилки работают по принципу раздавливания и раскалыва­ния, иногда с участием истирания (валковые дробилки с гладки­ми валками и др.).

Мельницы различных типов работают по принципу удара, ис­тирания и удара с участием истирания.

Дробление горных пород производят обычно сухим способом. В тех случаях, когда горная масса содержит глину (марганцевые и бурожелезняковые руды), применяют мокрое дробление.

Горные породы в большинстве случаев измельчают мокрым способом. Сухое измельчение применяется в тех случаях, когда добавление воды нежелательно (приготовление пылевидного топ­лива и др.) или продукт измельчения подвергается сухому обога­щению. Дробилки и мельницы могут работать в открытом и замк­нутом циклах с грохотами и механическими классификаторами.

В зависимости от необходимой степени дробления применяют­ся одно-, двух-, трех- и четырехстадийные схемы дробления.

По механико-конструктивным признакам различают дробил­ки щековые, конусные, валковые и ударного действия, а мельни­цы — барабанные, конусные и мельницы самоизмельчения.

Дробилки. Существуют следующие виды дробилок.

Щековые дробилки. При крупном дроблении руд и других мате­риалов широко применяются щековые дробилки с верхним под­весом подвижной щеки.

Корпус дробилки состоит из передней 1 (рис. 6.3), задней 6 и двух боковых 13 стенок. Передняя стенка выполняет роль непод­вижной щеки. Подвижная щека 16 шарнирно подвешена на оси 3, опирающейся на два подшипника (на рисунке не показаны). Внут­ренняя поверхность передней и задней стенок корпуса, а также подвижная щека, представляющие собой рабочее пространство

дробилки, футеруются сменными плитами 2 из марганцовистой стали или закаленного чугуна. На эксцентричную заточку вала 5, опирающегося на коренные подшипники, надета головка шатуна 7, получающего при вращении вала возвратно-поступательное движе­ние в вертикальном направлении. В гнездах шатуна находятся вкла­дыши 77, в которые свободно вставлены концы распорных плит 12. Другой конец передней распорной плиты вставлен во вкладыш 14, находящийся в гнезде подвижной щеки, а другой конец задней плиты — во вкладыш 10 в гнезде на упорной детали.

При ходе шатуна вверх угол между распорными плитами уве­личивается и подвижная щека приближается к неподвижной. Про­исходит дробление материала раздавливанием, а также частично посредством изгиба и сдвига. Последние виды деформации обес­печиваются тем, что футеровочные плиты имеют ребристую по­верхность и выступы на плите подвижной щеки расположены против впадин плиты неподвижной щеки. В новых конструкциях для повышения производительности дробилок и уменьшения из­носа футеровок последние выполняются с выпуклым профилем. Боковые стенки корпуса дробилки футеруются гладкими плитами. При ходе шатуна вниз подвижная щека отходит от неподвижной под действием силы тяжести и буферной пружины Я которая свя-

зана тягой 15 с подвижной щекой. Происходит разгрузка дробле­ного продукта.

Изменение ширины разгрузочного отверстия выполняется ре­гулировочными клиньями или заменой распорных плит. На валу насажены два маховика 4, служащие для выравнивания нагрузки электродвигателя. Один из маховиков выполняет роль шкива.

Коренные подшипники и подшипники головки шатуна смазы­ваются жидкой смазкой, а подшипники подвижной щеки и вкла­дыши в гнездах распорных плит — консистентной. Жидкое масло в подшипники поступает от автоматической станции, состоящей из бака-отстойника масла, масляного насоса, электродвигателя, филь­тра-холодильника и контрольно-измерительной аппаратуры (тем­пературного реле, реле давления, манометра и др.).

Завод Волгоцеммаш и Выксунский завод дробильно-размоль-ного оборудования изготавливают щековые дробилки с простым качанием щеки ЩДП размерами (В — ширина приемного отвер­стия, Ь — длина приемного отверстия) ВхЬ = 900x 1200; 1200х 1500 и 1500 х 2100 мм и щековые дробилки со сложным кача­нием щеки ЩДС размером Вх I = 250 х 900; 400 х 900 и 600 х 900 мм. Дробилки типа ЩДС имеют одну распорную плиту, а вал, на ко­тором подвешена качающаяся щека, является эксцентриковым и вращается приводным электродвигателем. Эти дробилки являются более легкими, но износ футеровки у них выше, чем у ЩДП, за счет истирания при ходе вверх. Как правило, их используют в про­мышленности строительных материалов.

Конусные дробилки для крупного дробления. Как и большие щеко­вые, эти конусные дробилки способны принимать руды и угли непосредственно из карьера, угольного разреза или шахты. Нега­баритные куски размером более 1500 мм, образующиеся при от­крытых горных работах, обычно разрушают на месте в карьерах, а шахты не выдают на поверхность куски крупнее 500 мм. Для круп­ного дробления руд применяются конусные дробилки с подвес­ным валом и разгрузкой дробленого продукта под дробилку. Дроб­ление происходит в рабочем пространстве между наружным не­подвижным конусом 1 (рис. 6.4) и подвижным дробящим кону­сом 5, жестко закрепленным на валу 13. Рабочие поверхности этих конусов покрыты футеровочными плитами 2 и 12 из марганцови­стой стали.

Станина дробилки разъемная и состоит из двух или трех частей. Верхняя часть станины представляет собой неподвижную кони­ческую чашу. На ней укреплена двухлапная траверса 3, отлитая заодно с опорным кольцом и футерованная плитами 4. На травер­се подвешивается главный вал, нижний конец которого свободно входит в эксцентриковый стакан 8. При вращении эксцентрико­вого стакана в стальной вертикальной втулке Р, жестко укреплен­ной в станине дробилки, ось вала описывает коническую поверх-

¹ 0-2987

ЧО

Рис. 6.4. Конусная дробилка с подвес­ным валом для крупного дробления

руд типа ККД-1500/180: / — неподвижный конус; 2— футеровоч-ная плита неподвижного конуса; 3 — тра­верса; 4— футеровочная плита траверсы; 5— подвижный дробящий конус; 6, 11 — зубчатые колеса; 7, 10— валы приводных механизмов; 8 — эксцентриковый стакан; 9— вертикальная втулка; 12— футеровка подвижного дробящего конуса; 13 — вал дробящего конуса

о

ность. Каждая точка оси вала описывает траекторию по окружно­сти, радиус которой зависит от того, на каком расстоянии она находится от точки подвеса вала (чем ниже точка, тем больше радиус вращения).

Нижний конец вала перемещается по окружности радиусом, равным эксцентриситету стакана. Амплитуда качаний дробящего конуса колеблется от 20 до 30 мм. За один оборот эксцентрика дробящий конус последовательно приближается ко всем точкам внутренней поверхности неподвижного конуса, осуществляя дроб­ление руды. При отходе дробящего конуса от неподвижного про­исходит разгрузка дробленого продукта. Разгрузочное отверстие конусных дробилок имеет кольцеобразную форму, разгрузка дроб­леного продукта происходит под дробилку. Вращение эксцентри­кового вала в дробилках больших размеров (1200 и 1500 мм) про­водится от двух электродвигателей через два вала 7 и 10 привод­ных механизмов и две пары зубчатых колес 6 и 11.

Конусные дробилки для крупного дробления не имеют махо­вика и работают с небольшими числами оборотов эксцентрика. При работе этих дробилок не накапливается много кинетической энергии и при попадании недробимых предметов они легко оста­навливаются. Ввиду этого предохранительные устройства отсут­ствуют. Трущиеся части приводного механизма и эксцентрика сма­зываются жидкой смазкой, а узел подвеса вала — консистентной. Смазка осуществляется при помощи автоматических станций.

Конусные дробилки для крупного дробления, например ККД-1500/180, отличаются высокой производительностью (до 3700 т/ч), надежностью в работе, спокойным ходом, отно­сительно меньшим расходом энергии в сравнении со щековыми и более равномерным по крупности дробленым продуктом, особенно при дроблении плитнякового материала. Средняя степень дробле­ния (отношение размеров входного и выходного отверстий) этих дробилок равна 3 — 4.

Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления. Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления предназначены для второй и третьей стадии дробления и способны принимать мате­риал из дробилок крупного дробления. В некоторых случаях между ними ставят редукционные конусные дробилки КРД для умень­шения крупности разгрузки ККД и питания КСД. Принцип дей­ствия конусных дробилок для крупного, среднего и мелкого дроб­ления одинаков.

Отличие заключается в том, что у дробилок для крупного дроб­ления вал подвешивается к траверсе, а у дробилок для среднего и мелкого дробления (КСД и КМД) дробящий конус опирается на сферический подшипник. Станина дробилки 1 (рис. 6.5) цилинд­рической формы устанавливается на фундаменте 29. Верхний фла­нец станины соединен при помощи болтов и пружин 12 с опор­

ным кольцом 6, имеющим на своей внутренней поверхности вин­товую нарезку. Болты проходят через отверстия в дуговых шайбах и затягиваются гайками. Сила прижатия кольца пружинами со­ставляет 400 — 600 тс. Пружины предназначены для защиты дро­билок от поломок. При попадании в дробилку недробимых пред­метов пружины сжимаются, а опорное кольцо вместе с непод­вижным конусом поднимается, пропуская этот предмет.

В опорное кольцо ввинчивается наружная неподвижная чаша <?, внутренняя поверхность которой имеет коническую форму 7 и покрыта футеровкой из марганцовистой стали. Футеровки кре­пятся болтами, зацепляющимися с крючками, отлитыми заодно с футеровкой. Плотное прилегание футеровки к поверхности чаши обеспечивается цинковой заливкой. С чашей соединен кольцевой кожух, на котором укреплена футеровка приемной воронки 11.

В нижней части станины имеется цилиндрическая втулка 25, в которой жестко крепится сменная бронзовая втулка 26. Оси вту­лок и станины дробилки совпадают. В бронзовой втулке свободно вращается цилиндрический эксцентриковый стакан 20 с закреп­ленной на нем конической шестерней 28. В конической расточке стакана, эксцентрично расположенной относительно оси его вращения, укреплена бронзовая втулка 27. В последнюю входит ниж­ний конец вала 9, на котором жестко закреплен дробящий конус 5. Для балансировки вращающихся масс к шестерне прикреплен груз. Эксцентриковый стакан опирается на подпятник 24, состоящий из трех скользящих друг по другу шайб. Подпятник находится в гнезде днища картера 30, закрепленного на втулке 25. Для равно­мерного распределения исходного материала по рабочему про­странству дробилки предназначена тарелка 10, жестко закреплен­ная на валу.

Дробящий конус представляет собой отливку с пологой боко­вой поверхностью, футерованной кольцевой броней. Последняя закрепляется на конусе фасонной гайкой и плотно прилегает к нему, что обеспечивается цинковой заливкой. Дробящий конус своей нижней, тщательно обработанной поверхностью опирается на сферический подпятник, установленный в опорной чаше 75. При вращении эксцентрикового стакана ось вала описывает ко­ническую поверхность с вершиной в точке, являющейся центром соприкосновения сферических поверхностей 13 и 14. Сферический подпятник покрыт бронзовым вкладышем. Попадание пыли в сфе­рический подпятник предотвращает гидравлический затвор, со­стоящий из кольцевой канавки 3 на подпятнике и воротника 4 на дробящем конусе. Канавки заполняются водой (летом) или мас­лом (зимой). Загрузка исходной руды на тарелку проводится через воронку. Регулирование ширины параллельной зоны между дро­бящим конусом и чашей проводится поворотом чаши при помо­щи домкратов.

Привод дробилки состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, муфты 16, приводного вала 77 с подшипниками, смон­тированными в установочной обойме, и зубчатой передачи 19 и 28. Трубки 2 и 18 предназначены для подачи и отвода воды, боковые отверстия 21 и 22 — для подачи и слива масла.

Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления отли­чаются длиной параллельной зоны: у дробилок для мелкого дроб­ления она равна 1/6 диаметра дробящего конуса, а у дробилок среднего дробления — только 1/10 — 1/12. Размеры конусных дро­билок для среднего и мелкого дробления определяются диамет­ром дробящего конуса на уровне разгрузки.

В последнее время применяются конусные дробилки для сред­него дробления с гидравлическим регулированием разгрузочного отверстия. Дробящий конус опирается на плунжер 2 (рис. 6.6) гид-

Рис. 6.6. Система жидкой смазки и гид­равлического регулирования разгрузоч­ного отверстия дробилок для среднего

Валок имеет форму многогранника, жестко насаженного на вал. К граням валка крепятся при помощи болтов зубчатые сег­менты, которые изготовляются из марганцовистой стали. Набор сегментов образует зубчатый валок цилиндрической формы. При крупном дроблении форма зубьев клювообразная, высотой 70 — 100 мм; при мелком — копьевидная, высотой примерно 30 мм.

Валки зубчатых дробилок больших размеров диаметром валика 1500 мм и длиной валика 1200 мм приводятся в движение элект­родвигателем при помощи редуктора и двух карданных валов. Та­кое устройство привода позволяет регулировать ширину зазора между валками в более широких пределах, чем в дробилке ДД34. Степень дробления зубчатых дробилок равна 4 — 6.

Завод Волгоцеммаш, Ясиноватский машиностроительный завод и Сызранский завод тяжелого машиностроения выпускают следу­ющие типоразмеры дробилок: ДЦ34 — 400x500; ДЦ36 — 30x800; ДЦ39 - 900x900; ДД310 - 1000 х 1250 и ДЦ316 - 1600x2000 мм. Первая цифра — диаметр валков, вторая — длина валков.

Молотковые дробилки. По конструктивным признакам молот­ковые дробилки можно разделить на дробилки с шарнирно-под-вешенными и жестко закрепленными на вращающемся роторе мо­лотками; однороторные и двухроторные; с вращением ротора в одном направлении и реверсивные; с колосниковой решеткой и без решетки; с неподвижными и подвижными отбойными плита­ми. Дробилки этих типов предназначены для крупного, среднего и мелкого дробления различных материалов — хрупких, мягких, пород средней твердости и т. п.

Дробление материала в дробилках с шарнирной подвеской мо­лотков осуществляется свободными ударами вращающихся молот­ков по кускам материала, ударами кусков материала об отбойные плиты и раздавливанием материала молотками на колосниковой решетке. Без колосниковой решетки производительность дробил­ки повышается, но при этом в дробленом продукте появляются избыточные зерна. В дробилках с жестким закреплением молотков удары по материалу наносятся молотками и сила удара обуслов­ливается массой молотка и ротора. Эти дробилки находят приме­нение для дробления руд, углей и т.д.

Однороторная нереверсивная молотковая дробилка состоит из следующих узлов: ротора, отбойных плит и колосниковой решет­ки. Верхняя 1 (рис. 6.8) и нижняя 2 части корпуса делаются литы­ми или сварными из прокатной или листовой стали. У боковых стенок корпуса расположены подшипники 9, в которых вращает­ся вал 8 ротора 3. Последний представляет собой сборную конст­рукцию: на валу жестко закреплены (шпонками) диски 10. В каж­дом диске имеется шесть отверстий, через которые пропущены стержни, служащие осями для шарнирно подвешенных на роторе рядов молотков 5. На валу укреплен шкив 11.

Дата добавления: 2015-08-28