Общее знакомство с организацией

Введение

Решающее значение в ускорении научно-технического прогресса в народном хозяйстве имеет машиностроение. От темпов роста и характера развития машиностроения зависит развитие производительных сил во всех отраслях народного хозяйства, ибо любая новая технология не может быть реализована без соответствующего оборудования.

Применение сварки способствует совершенствованию машиностроения и развитию новых отраслей техники: ракетостроения, атомной энергетики, радиоэлектроники.

Преимущества сварных конструкций в настоящее время не вызывает сомнений. Применение сварки дает не только экономию металла, времени и рабочей силы, уменьшение расходов на оборудование цехов по изготовлению металлоконструкций, улучшение условий труда, но и позволяет решить ряд сложных технических задач по созданию принципиально новых конструкций.

На современном этапе сварка является наиболее прогрессивным способом соединения металлических конструкций. Высокая производительность и качество работ, а также экономичное использование металла обеспечивают преимущественное использование сварки при изготовлении разнообразных металлоконструкций, в том числе и строительных. Сварная конструкция – неразъемное соединение полученная при помощи сварки.

Преимущество сварных конструкций перед литыми, коваными, клепаными:

− обладают большей прочностью;

− меньшей массой;

− менее трудоемки в изготовлении.

На машиностроительных предприятиях в основном используют следующие основные виды сварки:

− ручная дуговая сварка;

− сварка под слоем флюса;

− сварка в защитных газах;

− автоматическая сварка.

Большой вклад в развитие и совершенствование сварочных процессов и оборудования внесли отечественные ученые и инженеры. В 1802 г. В. В. Петров (1761—1834) впервые в мире получил электрическую дугу и указал на возможность ее практического использования для плавления металлов. Впервые электрическую дугу для соединения металлов применил в 1882 г. русский изобретатель Н. Н. Бенардос (1842—1905). Свой «способ соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока» он назвал «электрогефестом». В 1888 г. горный инженер и металлург Н. Г. Славянов (1854—1897) изобрел независимо от Бенардоса другой способ электросварки, применив в качестве возбудителя дуги металлический электрод. Свое изобретение Славянов назвал электрической отливкой металлов», так как первоначально он применил дугу именно для небольших отливок, главным образом при ремонте паровых машин.

Способ Славянова имел значительные технологические преимущества перед электрогефестом Бенардоса. Кроме того, замена угольного электрода металлическим освобождала сварной шов от насыщения углеродом и улучшала его качество. До 1934—1935 гг. сварочный процесс выполнялся вручную электродами с ионизирующими покрытиями, т. е. тонкими покрытиями из растворенного в жидком стекле мела, которые обеспечивали только стабильность дуги и не гарантировали требуемую прочность шва. В связи с этим качество сварных соединений оказывалось невысоким. К тому же свариваемые конструкции были изготовлены исключительно из низкоуглеродистой стали.

Для сварки ответственных конструкций с 1935 г. начинают широко применять электроды с высококачественными толстыми покрытиями, разработанными в ведущих научно-исследовательских институтах и на крупнейших заводах.

С 1940 г. успешно развивается автоматическая и полуавтоматическая сварка под слоем флюса. Сварка под флюсом получила широкое распространение в период Великой Отечественной войны и в послевоенные годы при изготовлении сварных конструкций имеющих швы большой протяженности (двутавровых балок, сплошностенчатых колонн, газгольдеров постоянного объема и т. п.). На заводах началось внедрение поточно-массового производства сварных конструкций.

Наибольшее распространение получили различные способы электрической сварки плавлением, а ведущее место занимает дуговая сварка, при которой источникам теплоты служит электрическая дуга. В это же время осваивается сварка легированных сталей и сплавов цветных металлов.

ОБЩЕЕ ЗНАКОМСТВО С ОРГАНИЗАЦИЕЙ

1.1 Основные направления деятельности и структура организации, виды выпускаемой продукции, её место в народнохозяйственном комплексе Республики Беларусь

ОАО «Могилевский завод «Строммашина» принадлежит на праве собственности Республике Беларусь и находится в ведении Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь.

В 1913 году товариществом братьев Мазья и Аранзон было открыто в Могилеве меднолитейное и механическое предприятие. Товарищество бралось за устройство мельниц, маслобойных и винокуренных заводов, продажу населению плугов, топоров и др.

В 1920 году завод был национализирован и занимался ремонтом автомобилей, походных кухонь, изготовлением военных повозок.

В 1921 году начался выпуск плугов, борон, запасных частей для сельхозмашин. В 1926 году завод освоил выпуск ручных молотилок, силосорезок, конных приводов, веялок, весов. Завод продолжал строиться.

В 1941 году завод, демонтировав оборудование, был эвакуирован вглубь страны. В 1946 году началось восстановление завода, и он был передан в ведение Министерства строительного и дорожного машиностроения. С тех пор он получил новое название «Строммашина». Завод стал выпускать машины для индустрии строительных материалов. 30-го октября 1946 года был собран первый пресс для производства кирпича малой производительности. Именно с него начался выпуск автоматизированных высокопроизводительных поточных линий. К настоящему времени производятся машины и полностью автоматизированные технологические линии для кирпичных заводов мощностью от 5 до 75 млн. штук кирпича в год. Сотни таких заводов введены в эксплуатацию.

В 1950 году завод получил новые задания, которые потребовали его расширения. Вновь строящиеся корпуса оснащались современным оборудованием. Увеличилась номенклатура выпускаемых заводом машин и линий, в том числе линии по выпуску кровельного волнистого шифера. Впервые в мировой практике машиностроения были изготовлены автоматизированные линии для беспрокладочного производства асбестоцементных листов. Постоянно это оборудование совершенствовалось и их производительность достигла 6 тыс. плиток в час.

Новым словом в машиностроении для строительной индустрии было создание комплексов оборудования для производства асбестоцементных труб длинной 3, 4 и 5 метров с условным проходом от 100 до 500 мм.

Быстро возрастала номенклатура осваиваемых машин. Это оборудование для тонкой керамики, агрегаты для выпуска мягких кровельных материалов. Только полностью автоматизированных агрегатов и комплексов по выпуску рубероида, толи, стеклохолста эксплуатируется в странах бывшего Союза более 140 комплектов.

Изделия завода неоднократно были представлены на выставках в Москве, Познани, Лагосе, Загребе. Неоднократно отмечались свидетельствами и медалями.

Однако в последние годы количество заказов на традиционно ранее изготавливаемое оборудование по объему выпуска резко снизилось. Изготовление его продолжается в значительно меньших количествах и объемах, в основном на замену по разовым заказам, а также отдельные машины и механизмы как запчасти.

Для обеспечения выживаемости в этих сложных экономических условиях коллектив завода взял направление на переспециализацию производства и освоению новых изделий, по импортозамещению. Как результат, за последние время завод в 6,5 раза увеличил объем производимой продукции, в том числе 40,7 % поставляется на экспорт. Это достигнуто благодаря разработке и освоению новых видов продукции. Большие работы по переспециализации производства связаны с проектированием, изготовлением и внедрением сложнейшей оснастки. Диктует это и резко возросшие требования по конкурентоспособности, качеству, надежности.

Технические службы завода тесно сотрудничают с многими проектными организациями и научно-исследовательскими институтами как Беларуси, так и России: институты МИИТ и ВНИИЖТ МПС России, НИИ центр «Бетонпрессинтер» г. Москва, институт «Индустройпроект» Госстроя России.

История завода насчитывает 90 лет. За этот период завод превратился в современное машиностроительное предприятие, занимающее одно из ведущих мест в промышленном комплексе республики. Хочется отметить, что на всех этапах развития завода бережно приумножались хорошие трудовые традиции и передавались с поколения в поколение. В том числе опыт ныне работающих ветеранов, награжденных высокими правительственными наградами. Широчайшие технологические возможности, гибкое производство, оснащенное новейшим оборудованием, сплоченный коллектив высококвалифицированных рабочих, технологов, конструкторов позволяют выполнять любые самые сложные, даже единичные заказы качественно и в срок.

Продукция на участке выпускается небольшими партиями, объемы выпускаемой продукции зависят от количества поступающих заказов.

Много сил, энергии, знаний и профессионального умения приложили инженерно-технические службы, руководители, специалисты завода по освоению в последние годы, доработке, совершенствованию и повышению качества нового для завода оборудования для производства железобетонных предварительно напряженных шпал, а также его различных модификаций. В цеху выпускают узлы крана КБМ-401П, узлы пресса СМ-1085, формы для ж/б шпал, оборудование для производства ж/б шпал, шиферных листов и др. Основными выполняемыми работами являются: сборка и сварка готовых изделий.

Наряду с выпуском оборудования заводом освоена большая номенклатура товаров народного потребления. Особое внимание здесь уделяется расширению производства замочно-скобяных изделий, токарных станков и повышению их потребительских свойств. Проводится работа по поиску и разработке новых видов товаров, которые могли бы представить определенный интерес как для белорусского потребителя, так и для поставки на экспорт.

Дата добавления: 2015-10-24