Производственная безопасность и охрана труда на предприятиях автосервиса 8 страница

Усилия воздействия на приводы механизмов оборудования не должны превышать: на рычагах – 250 Н; на педалях – 300 Н. Усилие перемещения передвижного оборудования одним человеком по ровному полу не должно превышать 300 Н.

Опорные поверхности подхватов оборудования и поверхности педалей должны быть рифлеными.

Выборочные требования безопасности к автомобильным подъемникам:

- максимальная скорость подъема и опускания автомобиля на подъемнике не должна превышать 0,1 м/с;

- максимальная разность высоты подъема автомобиля на стойках подъемника не должна превышать 100 мм;

- конструкция подъемников с двумя или более плунжерами или стойками, с высотой подъема более 300 мм должна обеспечивать синхронный подъем и опускание автомобиля с отклонениями по высоте не более 10 %, независимо от нагрузки, приходящейся на каждый плунжер или стойку;

- подъем или опускание автомобиля должно происходить только при непосредственном воздействии оператора на органы управления;

- в конструкциях подъемников должно быть предусмотрено не менее двух независимых один от другого узлов безопасности (один из которых – страховочный), препятствующих самопроизвольному опусканию рабочих органов;

- узлы безопасности подъемников должны быть снабжены не менее чем одним средством их контроля, в электромеханичеких подъемниках одно из этих средств должно обеспечивать визуальный контроль;

- в конструкциях электромеханических подъемников и опрокидывателей автомобилей должно быть не менее двух концевых выключателей, фиксирующих крайние положения рабочих органов, как с нагрузкой, так и без нее;

- механические домкраты и электромеханические подъемники должны выдерживать поднятый груз в течение 10мин при перегрузке 25 % и три полных цикла подъема – опускания груза при перегрузке 10 % без проявления остаточных деформаций конструкции.

Выборочные требования безопасности к контрольно-регулировочному и диагностическому оборудованию:

- роликовые стенды для проверки тяговых, ходовых или тормозных качеств автомобиля должны иметь страховочные устройства, предотвращающие при диагностировании самопроизвольный выезд автомобиля со стенда, а также ограничивающие его поперечное перемещение;

- диагностические стенды, предназначенные для применения на тупиковых канавах или платформенных подъемниках должны иметь ограничители перемещения автомобиля в продольном и поперечном направлениях;

- роликовые стенды для проверки тяговых, ходовых или тормозных качеств автомобиля должны обеспечивать статическую и динамическую устойчивость диагностируемого автомобиля во всем диапазоне режимов проверок без применения страховочных приспособлений;

- в состав тяговых стендов должно входить устройство для отвода отработавших газов (местный отсос);

- средства управления роликовыми стендами должны исключать случайное включение стенда в моменты въезда автомобиля на стенд и выезда с него;

- система управления стендов должна обеспечивать плавное увеличение тестовых нагрузок;

- приборы, устанавливаемые на колеса автомобилей при диагностировании должны оснащаться зажимными и страховочными приспособлениями, препятствующими их отсоединению и падению;

- пульт управления и блок регистрирующих средств диагностических стендов должны располагаться в безопасной зоне диагностического поста.

4.3 Средства коллективной защиты работающих от воздействия механических факторов и сигнальные устройства

Средства коллективной защиты, связанные с конструкцией оборудования, разделяются на устройства: оградительные, предохранительные, тормозные, автоматического контроля и сигнализации, дистанционного управления и знаки безопасности.

К оградительным относятся устройства защиты, устанавливаемые между опасным производственным фактором и работающими /20/.

Оградительные устройства подразделяют:

- по конструктивному исполнению: кожухи, дверцы, щиты, козырьки, планки, барьеры и экраны;

- по виду конструкции: сплошные, несплошные (перфорированные, сетчатые, решетчатые) и комбинированные;

- по способу их установки: стационарные и передвижные.

Устройства, предназначенные для ликвидации опасного производственного фактора в источнике его возникновения, относятся к предохранительным.

Предохранительные устройства в зависимости от характера действия подразделяются на блокировочные и ограничительные.

Блокировочные устройства разнообразны по конструктивному исполнению. Они подразделяются на группы по принципу действия: механические, электрические, электронные, электромагнитные, пневматические, гидравлические, оптические, магнитные и комбинированные. Блокировочные устройства должны срабатывать при ошибочных действиях работающего.

К ограничительным относятся устройства, срабатывающие при нарушении параметров технологического процесса, режима работы оборудования или выходе из строя каких-либо силовых его элементов.

Ограничительные устройства могут работать по принципу страховочного элемента или слабого звена.

Страховочные элементы не воспринимают рабочую нагрузку, но в аварийном режиме предотвращают проявление опасного фактора за счет фиксации подвижных звеньев оборудования или ограничения их хода. К ним относятся штанги, упоры, ходовые гайки, пальцы, тросы и др.

Устройства типа «слабого звена» срабатывают при превышении какого-либо параметра над расчетным значением. Эти устройства могут быть неразрушающимися, восстанавливающими автоматически нормальный режим работы оборудования (клапаны, муфты, пружины, шайбы) и разрушающимися (шпонки, штифты, мембраны и др.), когда нормальный режим работы может быть восстановлен только после замены сработавшего «слабого звена».

Тормозные устройства предназначены для замедления или остановки производственного оборудования при возникновении опасного фактора. Они делятся:

- по конструктивному исполнению: колодочные, дисковые, конические и клиновые;

- по способу срабатывания: ручные, полуавтоматические и автоматические;

- по принципу действия: механические, электромагнитные, пневматические, гидравлические и комбинированные;

- по назначению: рабочие, резервные, станочные и экстренного торможения.

Общие требования к средствам защиты, входящим в конструкцию оборудования включают следующее:

- конструкция средств защиты должна обеспечивать возможность контроля выполнения или своего назначения до начала и (или) в процессе функционирования оборудования;

- средства защиты должны выполнять свое назначение непрерывно в процессе функционирования оборудования или при возникновении опасной ситуации;

- действие средств защиты не должно прекращаться раньше, чем закончится действие соответствующего опасного или вредного производственного фактора;

- отказ одного из средств защиты или его элемента не должен приводить к прекращению нормального функционирования других средств защиты;

- конструкция и расположение средств защиты не должны ограничивать технологические возможности оборудования и должны обеспечивать удобство его эксплуатации и технологического обслуживания.

- форма, размеры, прочность и жесткость защитного ограждения, его расположение относительно ограждаемых частей оборудования должны исключать воздействие на работающего ограждаемых частей и возможных выбросов инструмента, деталей, стружки и других предметов;

- откидные, раздвижные и съемные ограждения в защитном положении должны удерживаться от самопроизвольного перемещения;

- ограждения, открываемые вверх, должны фиксироваться в открытом положении;

- защитные функции ограждения не должны уменьшаться под воздействием производственных факторов (например, вибрации, температуры и т.п.);

- смотровые окна не должны уменьшать защитные функции ограждения;

- ограждения, которые необходимо вручную открывать, снимать, перемещать или устанавливать несколько раз в течение одной смены, должны иметь ручки, скобы или другие соответствующие устройства;

- ограждения, периодически отрывающиеся вручную, должны иметь на наружной стороне предупреждающий знак, а с внутренней стороны должны быть окрашены в красный сигнальный цвет

- размер ячеек в сетчатом или перфорированном ограждении определяется в соответствии с таблицей 4.3.

Таблица 4.3. Размер ячеек ограждения

Диаметр окружности, вписанной в отверстие сетки или решетки ограждения, мм	Расстояние от ограждения до опасного элемента, мм
до 8 св. 8 до 10 св. 10 до 25 св. 25 до 40	не менее 15 св. 15 до 35 св. 35 до 120 св. 120 до 200

- высота ограждения выбирается в зависимости от высоты расположения опасного элемента и расстояния между ограждением и опасным элементом по таблице 5.4.

Таблица 4.4. Высота ограждения

Высота расположения опасного элемента, мм	Высота защитного ограждения, мм
							1000 и менее
Расстояние от опасного элемента до ограждения, мм
	-
	-
	-	-
	-	-	-
	-	-	-
	-	-	-
	-	-	-	-
	-	-	-	-
	-	-	-	-	-
	-	-	-	-	-	-
	-	-	-	-	-	-
	-	-	-	-	-	-

4.4 Безопасность грузоподъемного оборудования

На предприятиях автосервиса широкое применение в процессах технического обслуживания и ремонта автомобилей и их агрегатов нашло грузоподъемное оборудование: краны, кран-балки, подъемники, тали, домкраты и др. Безопасность этого вида оборудования обеспечивается его соответствием требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации кранов Госгортехнадзора России и Типовых правил охраны труда на предприятиях автомобильного транспорта /13,25/.

К этим требованиям относятся:

- требования безопасности к конструкции всего оборудования и его элементов;

- требования безопасности при монтаже;

- требования эксплуатационной безопасности.

К конструктивным требованиям безопасности, предъявляемым к подъемному оборудованию, относятся следующие:

- все элементы конструкции, надежность которых напрямую определяет безопасность эксплуатации оборудования, должны рассчитываться с использованием дифференциального метода определения допускаемых напряжений с учетом рекомендуемых значений коэффициентов запаса прочности;

- грузозахватные устройства кранов должны иметь форму и сечение, обеспечивающие надежное удерживание сменных гибких грузозахватных приспособлений;

- крюки кранов, перемещающих груз в контейнерах или другой таре, имеющих скобы или другие жесткие элементы для навешивания на крюк, а также на цепях, должны быть снабжены предохранительными замками;

- рабочие поверхности, форма сечения и размеры грузозахватных элементов подъемников и домкратов должны соответствовать конструкции автомобиля и обеспечивать невозможность самопроизвольного изменения положения этих элементов относительно установочных мест на автомобиле во время подъема (опускания) или в статическом состоянии под нагрузкой;

- петли на концах канатов для крепления их на грузоподъемном механизме, а также петли строп, сопряженные с кольцами, крюками и другими деталями должны быть выполнены с применением коуша путем заплетки свободного конца каната, постановки зажимов или другим проверенным способом с шагом расположения зажимов и длиной свободного конца каната не менее шести диаметров каната;

- в качестве гибких элементов грузоподъемных механизмов должны использоваться стальные канаты, сварные и пластинчатые цепи, удовлетворяющие требованиям Госгортехнадзора и соответствующих государственных стандартов;

- грузоподъемные механизмы с электрическим приводом должны быть оборудованы концевыми выключателями для автоматической остановки механизма при подходе к упору – как при подъеме, так и передвижении;

- стреловые краны должны быть оборудованы ограничителями грузоподъемности;

- самоходные краны должны иметь звуковую сигнализацию;

- механизмы подъема и передвижения кранов должны иметь остановы для удержания грузов в подвешенном состоянии и тормоза;

- конструкция грузоподъемного оборудования должна исключать возможность его опрокидывания под нагрузкой;

- корпус кнопочного устройства для управления грузоподъемным механизмом с пола должен быть подвешен на металлическом тросе;

- должны быть исключены возможности поражения работающего электрическим током, его травмирования движущимися, вращающимися элементами, а также захват одежды канатами, цепями или другими элементами;

- ручные домкраты должны исключать возможность самопроизвольного опускания груза при снятии усилия с рычага или рукоятки, а также иметь ограничители хода винта или рейки при нахождении штока в верхнем положении;

- гидравлические и пневматические домкраты и подъемники должны иметь плотные соединения, исключающие утечку жидкости или воздуха из рабочих цилиндров во время перемещения груза;

- обратные клапаны или другие устройства гидравлических и пневматических домкратов и подъемников должны обеспечивать медленное, плавное опускание штока или остановку его в случае повреждения трубопроводов, подводящих или отводящих жидкость (воздух).

Требования безопасности при эксплуатации грузоподъемного оборудования оговорены в Правилах по охране труда и Правилах устройства и безопасной эксплуатации кранов:

- регистрации в органах Госгортехнадзора подлежат краны всех типов, кроме: кранов с ручным приводом; кранов, у которых при ручном приводе механизмов передвижения в качестве механизма подъема используется пневматический цилиндр; кранов мостового типа, передвижных или поворотных, консольных грузоподъемностью до 10 т включительно, управляемых с пола посредством кнопочного аппарата, подвешенного на кране, или со стационарного пульта; стреловых кранов грузоподъемностью до 1 т включительно; стреловых кранов, рассчитанных на работу с постоянным вылетом или не снабженных механизмом поворота или передвижения;

- все грузоподъемные механизмы, находящиеся в эксплуатации должны подвергаться периодическому техническому переосвидетельствованию (полному – не реже одного раза в три года, частичному – не реже одного раза в 12 месяцев); при полном освидетельствовании должны осуществляться осмотр, статическое и динамическое испытания, при частичном – только осмотр;

- съемные грузозахватные приспособления после ремонта должны подвергаться техническому освидетельствованию, осмотру и испытанию нагрузкой (осмотр: тары – через шесть месяцев, клещей и других захватов – через один месяц, строп – через 10 дней);

- испытание домкратов и подъемников должно производиться один раз в год статической нагрузкой больше предельной на 10 % (по паспорту) в течение 10 мин. при нахождении штока или штанг в верхнем положении;

- у гидравлических домкратов и подъемников падение давления жидкости к концу испытаний не должно быть более 5 %;

- ответственность за содержание в исправном состоянии грузоподъемных механизмов, а также организацию своевременного их освидетельствования и осмотра должна быть возложена на главного механика или другого специалиста предприятия, в подчинении которого находиться персонал (кроме стропальщиков), обслуживающий грузоподъемные механизмы;

- на предприятии должно быть назначено лицо (лица) ответственное (ые) за безопасное производство работ по перемещению грузов грузоподъемным оборудованием из числа специалистов предприятия, имеющих соответствующее действующее удостоверение;

- к управлению грузоподъемными механизмами с пола допускаются работники после прохождения соответствующего обучения и ежегодной проверке знаний по управлению грузоподъемными механизмами;

- к эксплуатации допускаются съемные грузозахватные приспособления, снабженные клеймом или прочно прикрепленной металлической булавкой с указанием номера, грузоподъемности и даты испытания;

- канаты и цепи, применяемые в качестве строп, должны иметь сертификат завода-изготовителя;

- разрешается перемещать и поднимать грузы грузоподъемными механизмами только массой, не превышающей паспортную грузоподъемность оборудования;

- в зданиях, где установлены однобалочные или двухбалочные краны и где нет галерей с площадками для обслуживания механизмов, должны быть устроены ремонтные площадки, позволяющие иметь удобный и безопасный доступ к механизмам и электрооборудованию;

- при работе грузоподъемного крана не допускается: вход на кран во время его движения; перетягивание груза по земле, полу крюком крана при наклонном положении грузовых канатов; освобождение защемленных грузом стропов, канатов и цепей; оттягивание груза во время его подъема; укладывание и передвижение грузов собственным весом; разгрузка груза в оконные проемы при отсутствии специальных приемных площадок; подъем автомобиля при нахождении людей в кабине; работа при неисправных приборах безопасности и тормозах.

4.5. Безопасность сосудов, работающих под давлением.

На СТОА взрывоопасным является оборудование (котлы, газогенераторы, вулканизационные аппараты, баллоны для сжатых или сжиженных газов, компрессоры и др.), емкости и трубопроводы, работающие под высоким давлением. В сжатом состоянии используется в технологических процессах сжатый воздух, углекислый газ, пар и другие газы. При нарушении герметичности сосудов и труб из-за недостаточной прочности или неустойчивости установленных режимов могут происходить взрывы. Вследствие взрывов могут иметь место производственные травмы: ожоги, механические повреждения взрывной волной, деталями конструкций, отравления токсичными веществами.

Работа взрыва при адиабатическом расширении газа определяется по формуле:

A =[ nVP ₁/(n - 1)][1 – P ₂ / P ₁) n -1/ n ], (4.1)

где n – показатель адиабаты

(n = С_p. / С_v), (4.2)

где С_p – удельная теплоемкость при постоянном давлении, Дж/(кг·^оС);

С_v – удельная теплоемкость газа при при постоянном объеме, Дж/(кг·^оС);

V – начальный объем газа в сосуде, м³;

P₁ и P₂ – начальное и конечное давление газа в сосудах, Па.

Например, при взрыве баллона емкостью 50 л при давлении 15 МПа за 0,1 с высвобождается мощность 16650 кВт.

Сосуды, работающие под давлением, эксплуатируются в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. После установки на предприятиях данные сосуды регистрируются органами Госгортехнадзора /4/.

Рассмотрим безопасность баллонов для газов.

Баллоны бывают высокого и низкого давления. Широкое распространение получили стандартные баллоны трех типов (рисунок 4.1), имеющие емкость 40 л при давлении газа 12,5 – 15 МПа. В баллонах первого типа (4.1.а) могут храниться сжатый воздух, азот, кислород, инертные газы и иные негорючие газы. В баллонах второго типа должен находиться ацетилен (4.1.б). Баллоны третьего типа (4.1.в) предназначены только для сжиженного природного газа.

На каждом баллоне имеется клеймо, на котором указывается знак завода-изготовителя, номер баллона, масса баллона в килограммах, вместимость в литрах, дата изготовления (испытания), год следующего испытания, год следующего испытания, рабочее и пробное давление.

Все баллоны имеют соответствующую окраску, соответствующую виду хранимых веществ (таблица. 4.5).

Причины аварии баллонов и меры безопасности приведены в таблица 4.6 /4,13/.

Таблица 4.5. Опознавательная окраска баллонов для хранения некоторых газов.

Газ	Окраска баллонов	Текст надписи	Цвет надписи	Цвет полосы
Азот Ацетилен Водород Воздух Кислород Углекислота	Черная Белая Темно-зелен. Черная Голубая Желтая	Азот Ацетилен Водород Воздух Кислород Углекислота	Желтый Красный Красный Белый Белый Черный	Коричневый - - - - -

Баллоны, работающие под давлением, комплектуются редукторами, понижающими давление газа до рабочего значения и манометрами для контроля давления. Манометры должны проверяться не реже одного раза в год. Раз в полгода владельцы должны производить дополнительную проверку манометра с помощью контрольного манометра. Манометр нельзя использовать, если отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки, если просрочен срок проверки, если при отключении прибора его стрелка не возвращается на нулевую отметку на величину, равную половине допускаемой погрешности для данного прибора, если разбито стекло прибора или имеются другие повреждения, которые могут привести к утрате его работоспособности.

Таблица 4.6. Причины аварии баллонов и меры безопасности

Причина разрушения баллона	Меры безопасности
Недостаточная прочность корпуса и вентиля	1. Периодическое освидетельствование (осмотр и гидравлическое испытание) на предприятиях Госгортехнадзора: не реже чем один раз в пять лет для газов, вызывающих коррозию со скоростью не более 0,1 мм/год, не реже чем один раз в два года для сжиженных горючих газов, а также для газов, вызывающих коррозию со скоростью более 0,1 мм/год. 2. Выбраковка баллонов не прошедших испытание: раздутие более 3 %, потеря веса более чем 20 %. 3. Применение легированных сталей для корпусов баллонов, предназначенных для агрессивных газов. 4. Использование коррозионностойких покрытий. 5. Вентили баллонов для воздуха, кислорода, азота выполнены из латуни, а не из стали, так как последняя подвержена коррозии.
Превышение расчетного давления	1. Контроль при заполнении за температурой, давлением, объемом, массой газа. 2. Предохранение от перегревания баллонов при хранении и эксплуатации от прямых солнечных лучей, технических тепловых источников.
Неверное определение рабочего тела в баллоне (подача в баллон иного газа)	1. Контроль при заполнении: - по вентилю – для ацетилена – стальной под торцовый ключ, для пропана – стальной с маховичком, для кислорода – латунный с маховичком; - по окраске баллона (см. таблицу 4.5); - по конструкции баллона – для пропана баллон имеет другую форму, диаметр и высоту; - по резьбе штуцера – для горючих газов резьба левая, для кислорода и негорючих газов – правая; - по наличию остатков рабочего тела – на заправку баллон следует подавать с остаточным давлением газа не менее 0,05 МПа.
Механические повреждения при эксплуатации	1. Правильное хранение – в вертикальном положении в клетях. 2. Правильная транспортировка в автомобилях – в лежачем положении в специальных стеллажах с выемками не более чем в три ряда, или стоя связанными цепью так, чтобы борта закрывали не менее 2/3 высоты баллонов. 3. Правильная транспортировка к месту использования – на носилках или на специальной тележке. 4. Запрещается бросать баллоны или катить их по земле. Хранить и транспортировать баллоны необходимо только с закрученным защитным колпаком. 6. Запрещается для снятия защитного колпака или заглушки на штуцере, или открывания вентиля пользоваться молотком и зубилом
Образование взрывоопасных смесей или взрыв газа в баллоне	1. Запрещается хранить кислородные баллоны вместе с баллонами с горючими газами. 2. Запрещается хранить или использовать баллоны для ацетилена вблизи от источников выделения фтористого водорода. 3. Запрещается использовать кислородные баллоны со следами минерального масла на корпусе, вентиле или штуцере, а также применять для сварки замасленные шланги. 4. Расстояние от газовой горелки должно быть не менее: до баллона с кислородом - 5 м, до газогенератора - 10 м.

4.6. Общие требования охраны труда и пожарной безопасности к технологическому оборудованию, инструментам и средствам индивидуальной защиты работников АЗС.

Требования безопасности к оборудованию, инструментам и средствам индивидуальной защиты оговорены в норматовно-технических актах /3,8,18-20,23,24/.

На АЗС должны использоваться ТРК, обеспечивающие автоматическую блокировку подачи топлива при номинальном заполнении топливного бака транспортного средства. Топливораздаточные колонки рекомендуется оснащать устройствами, предотвращающими выход топлива при их повреждении.

Резервуары для хранения топлива должны быть оборудованы системами контроля их герметичности.

Подземные одностенные резервуары для хранения топлива должны устанавливаться внутри оболочек, выполненных из материалов, устойчивых к воздействию нефтепродуктов и окружающей среды в условиях и в течение времени эксплуатации, а также исключающих проникновение возможных утечек топлива в грунт из внутреннего пространства, образуемого стенками оболочек и резервуаров. Свободное пространство между указанными стенками должно быть заполнено (с уплотнением) негорючим материалом, способным впитывать в себя топливо.

При применении двухстенного резервуара для хранения топлива следует предусматривать конструктивные мероприятия, направленные на исключение возможности образования взрывоопасной смеси топлива (в результате разгерметизации внутренней стенки) в его межстенном пространстве. В случае заполнения межстенного пространства резервуара горючей жидкостью ее температура не должна превышать 100 ⁰С.

Ввод трубопроводов в резервуары для хранения топлива должен осуществляться только в местах, расположенных выше номинального уровня заполнения их топливом. Устройство люков, штуцеров, патрубков и т.п. ниже указанного уровня запрещается.

Трубопроводы деаэрации должны быть оснащены огнепреградителями или дыхательными клапанами со встроенными огнепреградителями, сохраняющими работоспособность в любое время года.

На трубопроводах деаэрации перед дыхательными клапанами или огнепреградителями рекомендуется устанавливать запорную арматуру.

Резервуары для хранения топлива должны быть оборудованы системами предотвращения их переполнения, обеспечивающими при достижении 90 % заполнения резервуара сигнализацию световым и звуковым сигналами персонала, а при 95 % заполнении – автоматическое прекращение наполнения резервуара не больше чем за 5 с.

За герметичностью фланцевых, резьбовых и других видов соединений в колонках, раздаточных рукавах, трубопроводах и арматуре должен быть установлен надзор. При обнаружении негерметичности (капельные или струйные протечки) необходимо остановить работу оборудования и устранить негерметичностть.

Задвижки, краны, вентили и другие устройства должны содержаться в исправности и обеспечивать возможность надежного и быстрого перекрытия трубопроводов.

Сальниковые уплотнения запорных и других устройств должны регулярно проверяться. По мере надобности необходимо добавлять или заменять сальниковую набивку.

Дата добавления: 2015-09-01