И пути повышения его эффективности

Технологический процесс механической обработки — это часть производственного процесса, связанная с последовательным изме­нением размеров и формы заготовки до превращения ее в готовую деталь. Этот процесс состоит из ряда операций, которые могут выполняться при одной или нескольких установках детали.

Часть технологического процесса по обработке одной или не­скольких деталей, выполняемого на одном рабочем месте непре­рывно до перехода к обработке следующей детали, называется операцией, а часть операции, выполняемой при одном закреплении детали,— установкой. Каждое из отдельных положений закреплен­ной детали относительно станка и режущего инструмента называ­ется позицией. Технологическая операция механической обработки выполняется за один или несколько переходов, под которыми пони­мают часть операции, выполняемой на одной обрабатываемой поверхности одним и тем же режущим инструментом при данном режиме резания (например, обточка цилиндра — один переход, подрезка торца — другой и т. д.).

Различают последовательное и параллельное выполнение пере­ходов и операций технологического процесса.

Организация работы по последовательной схеме присуща се­рийному производству. Параллельная схема технологического про­цесса обеспечивает более высокую производительность, так как обработка деталей осуществляется с одновременным выполнением ряда переходов в одной операции на многорезцовых и многошпин­дельных станках, применение которых целесообразно при значи­тельных программах выпуска изделий.

Технологический процесс механической обработки зависит от ряда факторов: формы и размеров детали, требуемой точности обработки; вида заготовок и способа их получения, программы выпуска деталей, наличного парка оборудования и др. Во всех случаях следует стремиться к нахождению оптимального варианта технологического процесса, обеспечивающего наибольшую про­изводительность при наименьшей себестоимости обработки.

При механической обработке резанием вначале проводят чер­новую или обдирочную обработку, затем чистовую и в заключение - отделочную обработку, обеспечивающую нужную точность и сте­пень шероховатости поверхности детали.

Повышение производительности при механической обработке резанием может быть достигнуто совершенствованием конструкции типовых металлорежущих станков, режущего инструмента и при­способлений, а также технологического процесса обработки на ти­повых металлорежущих станках. Кроме того, решение указанной задачи связано с совершенствованием систем управления метал­лорежущими станками, повышением степени механизации и авто­матизации процесса, улучшением организации работ, применением новых видов оборудования и способов обработки металлов.

Совершенствование режущего инструмента достигается как за счет использования новых материалов (твердых сплавов, металло-керамических) и обеспечения оптимальных его форм, так и созда­ния комбинированного инструмента и инструмента для ступенчатой обработки. Режущие инструменты из быстрорежущей стали рабо­тают при скоростях резания в 2...4 раза больших, чем инстру­менты из углеродистой стали. При оснащении инструментов пла­стинками из твердых сплавов скорость резания может быть увели­чена еще в 3...5 раз. Износостойкость минералокерамического инструмента в 2...3 раза больше, чем инструмента из твердых сплавов. При работе инструментом со ступенчатым лезвием удель­ный расход мощности в 1,9 раза меньше, а производительность процесса в 2 раза больше, чем при обычном лезвии.

При совмещении операций (черновой и чистовой обработки одной поверхности) или видов обработки резанием (сверления и зенкерования с развертыванием, резьбонарезанием, фрезерованием и др.), выполняемых комбинированным инструментом на одной рабочей позиции станка, производительность процесса значительно выше, чем при последовательной обработке несколькими типовыми инструментами.

Совершенствование технологического процесса механической обработки на типовых металлорежущих станках может быть до­стигнуто за счет правильного выбора станка, режущего, меритель­ного инструмента и приспособлений; применения интенсивных ре­жимов резания; улучшения конструкции режущего инструмента; модернизации станков и усовершенствования приспособлений; одновременной обработки несколькими инструментами; увеличения числа одновременно обрабатываемых деталей и др.

Улучшение использова­ния станков и повышение их производительности может быть достигнуто за счет сокращения затрат рабочего времени по основ­ным элементам, составляющим штучное время.

Сокращение машинного времени обработки обеспечивается по­вышением характеристик режимов резания, применением высоко­производительных инструментов и новых прогрессивных инстру­ментальных материалов, повышением технологичности деталей, уменьшением припусков на обработку, модернизацией приводов станков и т. п.

Уменьшение вспомогательного времени достигается за счет применения быстродействующих приспособлений для зажима заго­товок и систем управления станком, автоматизации процесса за­грузки и выгрузки деталей, подвода и отвода инструментов, изме­рений деталей и т. п.

Эффективный путь автоматизации единичного и серийного про­изводства — внедрение гибких производственных систем (ГПС) на базе гибких автоматизированных модулей. При внедрении ГПС улучшаются условия труда; снижается возможность появления брака в результате нарушения технологического режима; повыша­ется загрузка оборудования за счет трехсменного режима работы; улучшается управление, в частности производственно-оперативное планирование.

Дата добавления: 2015-08-27