Методические указания к выполнению работы

Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта. Величины припусков определяют по справочной литера­туры.:

Для удобства определения межоперационных размеров желательно составить графи­ческую

схему расчета с указанием известных и находимых размеров, пример показан на рисунке 1.

При восстановлении изношенной поверхности наплавкой под слоем флюса припуск на последующую обработку можно принять равным 1 мм на сторону, при вибродуговой наплавке и наплавке в среде углекислого газа.- 0,6мм на сторону. При токарной обработке из­ношенных поверхностей припуск на невыход резца принимают равным 0,02 мм.

Для удобства определения межоперационных размеров желательно составить графическую схему расчета с указанием известных и находимых размеров, пример показан на рисунке 1.

Рисунок 1- Схема расчета межоперационных размеров.

1 Токарная операция

Диаметр вала после обтачивания

(12.1)

где d_{н -} номинальный размер, мм;

И_max - максимальный износ на сторону, мм;

X₁ - припуск на невыход резца, мм. (См. выше)

(12.2)

где - коэффициент неравномерности износа, (в расчетах принять =0,75)

И ₀бщ. - общий износ детали, мм,

(12.3)

где d_изн. - минимальный диаметр изношенного вала, мм.

2. Наплавка

Диаметр вала после наплавки

(12.4)

где X - припуск на обработку.

Высота наплавляемого слоя h_НАПЛ., мм

(12.5)

Режимы наплавки выбираем исходя из диаметра детали и высоты наплавляемого слоя (таблица 141)

Скорость подачи электрода, мм/мин;..................

Величина тока, А....;.........................................

Скорость наплавки, м/мин..................................

Продольная подача, мм/об..................................

Нормирование наплавочных работ

Основное время Т₀, мин

(12.6)

где L - длина наплавляемой поверхности с учетом захода и выхода электрода, мм;

I - число проходов;

п - частота вращения детали, об/мин.;

S - продольная подача, мм/мин.

(12.7)

Вспомогательное время Т_в,мин.

(12.8)

где T_bi - время на установку и снятие детали (таблица 142,144);

Т_В2 - время на один проход, при вибродуговой наплавке Т_В2 = 0,9 мин, при наплавке

под слоем флюса Т_в2 - 0,5 мин.

Дополнительное время принимаем 15 % от оперативного времени Т_оп

Работа 14 Восстановление корпусной детали постановкой ДРД

Цель работы: получить навыки выполнения расчетов размеров ДРД из условия на прочность; обосновано выбирать припуски на обработку, посадки сопрягаемых деталей и шероховатости поверхностей; заполнять технологическую документацию

Содержание работы:

1. Определить размеры ДРД из условия на прочность;.

2. Выбрать посадку, определить предельные отклонения размеров ДРД и отверстия под подшипник в корпусе;

3. Выполнить эскиз ДРД и отверстия под подшипник в корпусе

4. Определить усилие запрессовки ДРД, подобрать оборудование, заполнить карту слесар­ных работ на запрессовку.

Исходные данные:

Рассчитать размеры ДРД для восстановления износа корпусной детали под подшипник

	Вариант (последняя цифра по списку)
Номер подшипника
Материал корпуса	АЛ-4	СЧ 18
Материал ДРД	Сталь 45 ГОСТ 1050-88	Сталь 65 ГОСТ 1050-88

Дата добавления: 2015-08-17