Организация выходного контроля качества печатной продукции

Качество готовой печатной продукции зависит от всего процесса репродуцирования, который отличается длительностью, многоцикличностью и многопроцессностью. На любой стадии возможны сбои и отклонения от нормы, что, конечно, скажется на качестве печати.

В общем случае качество печати определяется всей совокупностью характерных признаков, которые оптимально удовлетворяют потребности определённой группы людей. Следует отметить, что качество печати нельзя оценить каким-то одним показателем и что качество печати должно соответствовать определённому уровню требований, в зависимости от назначения издания.

Сложность печатного процесса заключается в том, что большое количество выходных параметров оттисков зависит от большого количества входных параметров, т.е. от параметров печатной формы, состояния печатной машины, характеристики печатных материалов и режимов печатания.

Для непосредственного измерения всех линейных размеров печатных элементов и всего оттиска разработано большое количество измерительной техники: от обычной контрольной линейки с точностью 0,2 мм, луп с разной степенью увеличения и точностью измерения до измерительных приборов типа ИЗА-2, дающих точность 0,0001 мм.

Для оценки качества печати пользуются дифференциальными или интегральными методами. При дифференциальном подходе все параметры оцениваются отдельно (визуально или инструментально) с учётом требований к ним. В результате визуальной оценки можно выяснить, как те или иные технологические факторы влияют на тоно- и цветовоспроизведение, и выбрать оптимальные режимы, например, изготовления фотоформ, печатных форм, печатания и др. Инструментальная оценка признаков качества проводится при помощи приборов и сопровождается указанием технологических факторов и режимов — причин, приводящих к изменению данного признака.

Интегральная оценка проводится в целом по зрительному впечатлению нескольких наблюдателей, которые выражают свое мнение интегрально, по всей совокупности признаков [58]. Примером такой оценки может служить оценка качества полиграфического исполнения издания-образца по группе печатных процессов, проведенная во второй главе. Здесь же, будет рассматриваться дифференциальный метод оценки.

Инструментальную и визуальную оценку качества цветовоспроизведения и тоновоспроизведения оттиска делают в случаях, когда:

· необходимо установить соответствие между рисунком на оттиске и изображением на оригинале (оттиск сравнивается с оригиналом);

· нужно установить соответствие между цветопробой или пробным оттиском и тиражным оттиском. Этот процесс можно провести объективным методом, то есть с помощью денситометрического или спектрофотометрического контроля;

· при контроле тиражестойкости печатных форм и оценке стабильности процесса печати тиража (сравниваются оттиски, которые сделаны в разное время печати тиража).

Параметрическая и интегральная оценки качества связаны между собой и взаимозависимы. Так, интегральная оценка формируется на базе параметрической. При этом отдельные параметры качества продукции могут очень сильно отразиться на результате интегральной оценки. С другой стороны, дать объективную интегральную оценку оттисков на основе значений параметрических оценок достаточно сложно, поскольку трудно выделить и оценить общую весомость отдельных параметров качества с потребительской точки зрения [59].

Параметры качества оттисков. Для каждого технологического процесса в первую очередь определяют те параметры (показатели), изменение которых значимо и заметно, и те, которые зависят от регулируемых технологических факторов и режимов.

При визуальной оценке оттисков отдельные показатели необходимо располагать в порядке их значимости. Такое ранжи­рование представляет сложную задачу, потому что значимость показателей качества может сильно изменяться в зависимости от изображаемого объекта. Например, для одних объектов важ­но передать больший контраст, для других - мелкие детали, для третьих - плавность тоновых переходов или точность воспроиз­ведения отдельных цветов и цветовых оттенков и т. д.

Визуальная оценка отдельных показателей качества особенно важна, когда речь идет о таких дефектах, как неравномерность тона сплошного красочного слоя или больших однородных фоновых участков и деталей изображения.

Глаз быстро улавливает даже малейшие нарушения в плавности тональных и цветовых переходов, например, на изображении неба. Большинство людей легко замечают даже малейшие искажения памятных цветов, например, на изображении лиц. Психология зрения играет немалую роль в оценке качества изображений на оттиске, но необходим объективный инструментальный контроль.

Для объективного контроля качества цветных изображений (цветопробных и тиражных оттисков) применяются денситометры для работы в отраженном свете и спектрофотометры.

Денситометры — это приборы, служащие для определения оптической плотности. При этом оптическая плотность не является непосредственным результатом измерения, так как в действительности измеряется коэффициент светопропускания τ или отражения ρ. Оптическая плотность — результат математического преобразования этих параметров.

Посредством денситометра на оттиске шкалы определяется ряд показателей качества цветовоспроизведения:

· оптическая плотность заливки;

· растискивание;

· относительный контраст печати;

· красковосприятие;

· цветовой баланс по серому;

· ахроматичность и отклонение цветового тона.

Спектрофотометры применяются для калиб­ровки настольных издательских систем и при разработке и изу­чении красок, бумаги, светофильтров. Они используются также и для определения, сохранения и передачи измеренных харак­теристик цвета либо их CIELab, СМYК- или RGВ-эквивалентов с помощью соответствующего программного обеспечения.

В последнее время все более широкое распространение по­лучают приборы, называемые спектроденситометрами, кото­рые сочетают возможности спектрофотометра и денситометра в одном устройстве [60].

При подготовке печатной машины к печати, получении контрольного оттиска и печатании тиража печатник контролирует и оценивает все происходящее по изображению на оттисках и по контрольной шкале печатного процесса.

Контрольная шкала — это совокупность контрольных элементов (полей, тестовых объектов) на оттиске, позволяющая оценить его качество. При этом контролируются как отдельные дефекты, возникающие из-за определенных недостатков печатного процесса, так и их общий эффект.

Так как контрольная шкала служит объективным показателем качества печати, оценку результатов (выявленных при помощи шкалы) проводят предельно объективно: измерениями на денситометрах, спектрофотометрах; но также и визуально, например, при помощи лупы.

Шкалы оперативного контроля печати. Наибольшее распространение в России получили шкалы немецкого института – Fogra. Кроме шкал Fogra, применяются отечественные шкалы, разработанные НИИ полиграфии. Они называются шкалами оперативного контроля печати — ОКП. Шкала ОКП 1 предназначена для машинной пробы, ОКП 2 — для оперативного контроля триадной печати. Последняя включает в себя все традиционные элементы:

· 100% поля красок (так называемые плашки). Их столько, во сколько красок печатается тираж. Служат для контроля общей подачи краски. Плашки измеряются на денситометре и сравниваются со стандартами, существующими для данной краски. В результате измерений печатник узнает, все ли краски подаются равномерно, какой не хватает, и может «долить» ее до получения нужного значения. Рабочие оптические плотности триадных красок не должны выходить за пределы допусков, указанных в таблице 14.

Таблица 14 – Допустимые значения оптической плотности 100% полей красок по OST

Тип бумаги	Плотность отражения 100%-полей типографских красок, Dопт.
Голубой (С)	Пурпурный (М)	Желтый (Y)	Черный (К)
мелованная глянцевая	1,55 ± 0,10	1,50 ± 0,10	1,45 ± 0,10	1,85 ± 0,12
мелованная матовая	1,45 ± 0,10	1,40 ± 0,10	1,40 ± 0,10	1,75 ± 0,12
немелованная	1,00 ± 0,10	0,95 ± 0,10	0,95 ± 0,10	1,25 ± 0,12

Изображение данного элемента контрольной шкалы представлено на рис. 2.

Рисунок 2 – 100%-е красочные поля

· Поля треппинга (т. н. бинарные наложения). Эти элементы позволяют оценить наложение двух красок друг на друга. Показатель важен для печати «по сырому», когда за печатью одной краской сразу следует печать другой, т. е. для многокрасочных многосекционных машин, особенно для офсетных. Поля треппинга представляют собой наложение плашек двух цветов: для триадной печати это синий (C+M), зеленый (C+Y), красный (M+Y).

На практике часто возникает проблема, при которой поля красок CMY воспроизводятся хорошо и совпадают с цветопробой, но поля плашечных наложений (т. е. треппинг) сильно отличаются от цветопробных, что указывает на проблемы наложения красок. В этом случае обычно рекомендуется поменять порядок наложения красок, сменить их комплект (т. к. даже небольшое загрязнение красок имеет значительное влияние на результат их наложения) или подложку.

· Баланс по серому. Это наложение растровых красок полей ж, г, п (обычно это 75 С, 62 M, 60 Y), которое при идеальной печати обеспечивает одинаковое растискивание красок, и для простоты определения наличия оттенка это поле обычно печатается рядом с серым 80% полем, образованным черной краской. Эти поля должны быть идентичны, тогда изображение не имеет оттенка. Явный оттенок составного поля, а значит, и всего оттиска может быть связан с неправильным соотношением подачи красок или с неодинаковым растискиванием.

· Элементы для контроля скольжения и дробления (их также называют полями смазывания и двоения). Обычно это два поля, образованные параллельными штрихами, горизонтальными для одного и вертикальными для другого поля. Принцип действия контрольного элемента таков: если скольжение происходит в вертикальном направлении, то горизонтальные штрихи станут толще, а вертикальные — нет (они лишь станут несколько длиннее, но это практически незаметно). А вот утолщение горизонтальных штрихов, пусть даже незначительное, сразу приведет к потемнению поля, образованного ими, по сравнению с «вертикальным». Этот визуальный эффект и позволяет моментально выявить наличие скольжения или дробления. Кроме системы перпендикулярных линий для этого иногда используют контрольные элементы в виде концентрических окружностей. Принцип их действия тот же. Данные элементы представлены на рис. 3.

Рисунок 3 – Элементы для контроля скольжения и дробления

· Элементы для контроля растискивания растровых точек. Это могут быть радиальные миры, различные элементы, сочетающие растровые или штриховые элементы разной частоты, но наиболее часто встречаются поля с 40% и 80% растровыми точками. Они измеряются денситометром за соответствующим светофильтром, после чего рассчитываются приросты тоновых данных (т. е. результаты измерений сравниваются с номинальными значениями — 40% и 80%). При этом нужно иметь в виду, что увеличение размеров растровых элементов может быть вызвано не только растискиванием, но и скольжением, дроблением. Поэтому проблемы рекомендуется устранить, прежде чем измерять прирост тоновых данных. Рекомендуемые значения растискивания, по данным компании Techkon, представлены в таблице 15.

Таблица 15 – Рекомендуемые значения растискивания (по данным компании Techkon)

Вид бумаги	Цвет краски	Значение растискивания (с допуском) для 40% поля, %	Значение растискивания (с допуском) для 80% поля, %
Мелованная глянцевая	C	14 ± 3	8 ± 2
M	14 ± 3	8 ± 2
Y	14 ± 3	8 ± 2
K	16 ± 3	10 ± 2
Мелованная матовая	C	15 ± 3	10 ± 2
M	15 ± 3	10 ± 2
Y	15 ± 3	10 ± 2
K	17 ± 3	12 ± 2
Немелованная	C	16 ± 3	12 ± 2
M	16 ± 3	12 ± 2
Y	16 ± 3	12 ± 2
K	18 ± 3	15 ± 2

· Поля для контроля относительного контраста печати. Обычно это два поля для каждой краски: с относительной площадью растровых точек 100% и 80%. Измеряются и сравниваются плотности этих полей. Если разницы нет, то краска затекла на пробелы 80% поля, что означает полную потерю деталей в тенях. Рекомендуемые значения коэффициента контраста, по данным компании Techkon, представлены в таблице 16.

Таблица 16 – Рекомендуемые значения коэффициента контраста (по данным компании Techkon)

Вид бумаги	Цвет краски	Значение контраста печати (с допуском)
Мелованная глянцевая	C	0,47 ± 0,03
M	0,46 ± 0,04
Y	0,45 ± 0,04
K	0,50 ± 0,04
Мелованная матовая	C	0,42 ± 0,04
M	0,41 ± 0,04
Y	0,38 ± 0,05
K	0,43 ± 0,06
Немелованная	C	0,28 ± 0,05
M	0,28 ± 0,05
Y	0,26 ± 0,05
K	0,25 ± 0,07

· Элементы для контроля мелких растровых элементов. Это поля с растровыми точками относительной площади 1%, 3%, 5%, 95%, 97%, 99%. Воспроизведение этих точек контролируют при помощи лупы. Они не всегда могут быть воспроизведены — из-за негладкой бумаги, некачественно изготовленной печатной формы и т. п.

· Элементы для контроля совмещения — кресты, линии, которые часто одновременно являются и обрезными метками. Крест сформирован из четырех крестов, напечатанных четырьмя красками (для триадной печати). В идеале этого не должно быть заметно: при точном совмещении красок они лягут друг на друга ровно, не разделяясь. Каждый из этих элементов обычно воспроизводится отдельно для каждой краски. Для листовой офсетной печати максимальное отклонение между центрами изображений для любых двух красок не должно превышать 0,12 мм. Приводочные кресты представлены на рис. 4.

Рисунок 4 – Приводочные кресты

Значения оптических плотностей для офсетной печати, показателя растискивания и др. рекомендованы международным стандартом ISO 12647-2 [61].

Система стандартов разработана пока только для офсетной печати. В других областях, например, в флексографии, единой международной стандартизации не существует, и печатник, по сути, полагается на свой опыт.

Таким образом, для получения качественных оттисков, печатник должен контролировать различные показатели качества. Контроль может осуществляться визуально с помощью лупы и инструментально с помощью денситометра и спектрофотометра по шкале оперативного контроля.

В следующей главе будет производиться расчет трудоемкости печати издания на основании выбранного оборудования.

Дата добавления: 2015-08-17