Выбор декельных материалов

Декель – эластичная прослойка в печатных машинах, помещаемая между поверхностью, прижимающей запечатываемый материал (печатным цилиндром, тиглем), и печатной формой. На офсетных машинах выполняет две функции: передает изображение с формы на бумагу и обеспечивает более плотный контакт формы с запечатываемым материалом. Он состоит из офсетной резинотканевой пластины и поддекельного материала [39].

В офсетной печати декель бывает трех видов: жесткий, полужесткий и мягкий. Мягкий, состоит из резинотканевой пластины и шерстяной ткани (кирзы), его толщина 4-4,5 мм; полужесткий, состоит из двух резинотканевых пластин, толщина – 3,8-4,2 мм; жесткий состоит из резинотканевой пластины и подкладки (прессшпан или лавсановая пленка), толщина – 1,6-2 мм.

Применение жестких декелей позволяет получать оттенки более высокого качества, чем при применении мягких. Мягкие декели сильно деформируются в зоне контакта, что приводит к проскальзыванию резинотканевой пластины относительно печатной формы и бумаги. Жестких декель деформируется значительно меньше, при этом, чем меньше деформация декеля, тем меньше искажения печатающих элементов в процессе печатания.

Для офсетных рулонных машин обычно применяют жесткий декель, толщина которого составляет от 1,9 до 2,45 мм (в зависимости от конструкции машины). Для получения декеля нужной толщины под резинотканевую пластину подкладывают калиброванные листы прессшпана, полимерную пленку толщиной от 0,05 до 0,25 мм. Не рекомендуется применять в качестве поддекельного материала бумагу, так как растворы могут попасть под декель и привести к набуханию бумаги и основы резинотканевой пластины. Размер резинотканевой пластины зависит от формата машины.

Деформация (сжатие) декеля при печатании зависит от типа декеля, его упругих свойств и вида используемых формных пластин.

Деформация мягкого декеля должна составлять между офсетным и формным цилиндрами 0,2-0,4 мм, а между офсетным и печатным цилиндрами – 0,4-0,5 мм. Деформация полужесткого декеля между офсетным и формным цилиндрами должна составлять 0,15-0,2 мм, а между офсетным и печатным цилиндрами 0,2-0,25 мм. Деформация жесткого декеля между формным и печатным цилиндрами должна быть очень небольшой – 0,05-0,15 мм.

Поддекельный материал так же, как для декеля листовой машины, должен быть на 2-3 см уже резинотканевой пластины. Размер поддекельного материала по окружности для жесткого декеля рулонной машины не уменьшают [40].

Поддекельные материалы во многом влияют на качество печати. Поэтому к ним предъявляются следующие требования:

· при использовании обычных компрессионных (сжимаемых) офсетных полотен решающее значение имеет жесткость поддекельного материала, поэтому под них не должны подкладываться обычные бумаги или другие самодельные подкладки, так как это может привести к чрезмерному растискиванию растровых точек, или смазыванию красок;

· важна стойкость поддекельных материалов к увлажнению. Если увлажняющий раствор попадет на самодельную подкладку, то может произойти ее набухание, особенно это сказывается при печати больших тиражей;

· важно использовать поддекельные материалы необходимой длины и правильно закреплять их относительно цилиндров или офсетных полотен. Это убережет от сдвига поддекельного материала во время печати. Не стоит забывать делать подкладку короче полотна на 20-30 мм, чтобы при посадке этого комплекта на цилиндр не попасть подкладкой на область сгиба [41].

Офсетные резинотканевые пластины (ОРТП), выпускаемые различными фирмами, значительно различаются по краскопередающим и деформационным, т.е. жесткостным, свойствам в зависимости от вида печатной продукции, запечатываемых материалов и печатного оборудования.

Эти свойства характеризуются определенными показателями, которые должны приводиться в документе (паспорте) на эти пластины для использования их при составлении декеля на офсетных печатных машинах.

Эти показатели можно разделить на 3 группы.

1-ая группа показателей отражает прочностные свойства пластин: прочность на разрыв, расслоение и удлинение. Эти свойства обеспечивают надежность, т.е. механическую прочность пластин в процессе печатания, их показатели наиболее просты и на предприятиях учитываются при закупке и эксплуатации пластин.

2-ая группа показателей характеризует деформационные свойства офсетных резинотканевых пластин и поддекельных материалов.

Основными показателями деформационных свойств пластин и поддекельных материалов являются величина их деформации при сжатии под давлением печатания (8 кгс/см²) и составляющие этой деформации: упругая, эластическая и остаточная.

От соотношения этих составляющих целиком зависит поведение декеля в процессе печатания, т.е. степень и время приработки, способность противостоять ударным нагрузкам, его тиражестойкость.

Величина деформации при сжатии, характеризует жесткость резинотканевых пластин и поддекельных материалов.

Для определения составляющих деформации - упругой, эластической и остаточной в лабораторных условиях - суммарная деформация в миллиметрах, на которую декель сжимается при давлении 8 кгс/см², принимается за 100%.

Первая часть этой деформации, которая восстановилась за 5-10 секунд после снятия нагрузки, принимается за упругую. Вторая часть деформации, которая восстанавливается со временем (15 мин.), характеризует эластические деформации пластины или декеля. И третья составляющая деформации сжатия, которая не восстановилась после снятия нагрузки, является остаточной деформацией пластины или декеля.

Величины этих составляющих выражаются в долях от 100% общей деформации сжатия и являются важными характеристиками, практически определяющими поведение декеля в процессе печатания. Поэтому на эти показатели необходимо обращать внимание как при закупке декельных материалов, так и при составлении из них офсетного декеля.

Высокая доля упруго-эластической и низкая доля остаточной деформаций в суммарной деформации сжатия гарантируют низкую степень приработки, высокую тиражестойкость декеля и устойчивость его к ударным нагрузкам. Если величину упругой деформации при разработке пластин стараются получить как можно большей, а остаточной - как можно меньшей, то величину эластической деформации необходимо удерживать в пределах 8-12% от суммарной, т.к. при ее доле меньшей, чем 8%, пластины обладают избыточной жесткостью, а при большей, чем 12%, вызывают проблемы в процессе приработки декеля, т.е. значительно увеличивается время его приработки.

Лучшие современные пластины имеют следующее соотношение долей составляющих деформации: упругая - 75%, эластическая - 10%, остаточная - 15%. Такое соотношение является показателем высокого качества резинотканевых пластин и поддекельных материалов.

Для обеспечения качества печати необходимо соблюдать установленное паспортом машины соотношение диаметров формного цилиндра с формой и офсетного цилиндра с декелем под давлением.

Толщина формы и декеля под давлением, а также их превышение над контрольными кольцами в свободном состоянии строго регламентированы для каждой машины, а это значит, что регламентирована и жесткость декеля, абсолютная величина деформации которого под давлением печатания (8 кгс/см²) должна быть равна величине превышения декеля над контрольными кольцами.

В связи с этим правильный подбор состава декеля по толщине и жесткости является крайне актуальным.

К 3-й группе показателей свойств офсетных резинотканевых пластин относятся показатели, которые характеризуют поведение их резинового краскопередающего слоя. Толщина этого слоя колеблется в пределах от 0,3 до 0,5 мм в процессе печатания.

Эти свойства в значительной мере влияют на качество печатного оттиска и тиражестойкость пластин и определяются такими показателями, как:

· степень набухания в компонентах краски и смывочных растворах;

· твердость в единицах Шора или Тира;

· степень шероховатости или микрогеометрия поверхности (сегодня в основном шлифованной) краскопередающего слоя.

Отклонение от нормы показателя степени набухания печатающего слоя очень часто приводит к затруднениям в печатном процессе, вызывая чрезмерное накапливание на его поверхности компонентов бумаги и краски и, как следствие, частые остановки машины для смывки поверхности декеля.

Показатель твердости печатающего слоя часто переносится на всю толщину пластины, что неверно, так как он не отражает ее деформационных свойств и не определяет величину деформации сжатия в целом.

Необходимо знать, что показатель твердости относится только к верхнему краскопередающему слою пластины и характеризует только его степень твердости в условных единицах. Он должен учитываться при печатании на различных по гладкости и твердости запечатываемых материалах.

С гладкостью поверхности запечатываемых материалов связан также и показатель шероховатости (микрогеометрии) печатающего слоя пластин, который должен соответствовать микрогеометрии этих материалов, что обеспечивает наиболее полную пропечатку на оттиске.

Эти показатели необходимо учитывать при печатании на различных по твердости и шероховатости поверхности материалах, т.к. они непосредственно определяют взаимодействие декеля с бумагой и краской и значительно влияют на качество печатных оттисков [42].

Возможные варианты резинотканевого полотна представлены в таблице 9.

Таблица 9 – Резинотканевые полотна и их характеристики

Марка полотна	Perfect Dot MX	Perfect Dot QR	Perfect Dot EF
Состав резины	Для обычных красок	Для обычных и УФ-красок	Для обычных красок
Обработка	Ультратонкое шлифование
Шероховатость «Ra», мкм	0,6	0,8	0,68
Цвет	Зеленый
Тип компрессионного слоя	Закрытые микропоры
Толщина слоя, мм/количество слоев	1,90−1,98 / 4 или 1,66−1,71 / 3	1,95 / 2
Максимальное усилие на разрыв при нагрузке на полосу 50х200 мм, Н	> 4050	> 4050	> 3500
Относительное продольное удлинение при нагрузке 10 H/50 мм, %	1,6	1,5	0,13−1,5
Относительное суммарное сжатие при нагрузке 100 H/50 мм, %		6,5	7,5−7,9
Твердость по Шору «А», º
Микротвердость по Шору
Стойкость к разбуханию, %		2,5

Офсетное полотно марки Perfect Dot MX. Полотно обеспечивает оптимальную краскопередачу для листовой и рулонной печати, чему способствует специальная ультратонкая обработка поверхности полотна. Высокопрочный тканевый каркас обеспечивает минимальность потерь при усадке полотна, стабильность линейных размеров, плотную усадку на офсетный цилиндр.

Офсетное полотно марки Perfect Dot QR. Особенностью полотна является повышенная химическая стойкость. Двухсоставной поверхностный слой содержит защитную прослойку голубого цвета, которая сводит до минимума проникновение растворителей, содержащихся в печатных лаках и красках, благодаря чему это полотно широко используется при печати УФ-красками. Специальная поверхность полотна адаптирована для печати по бумагам с малой плотностью и бумагам вторичного использования; даже при печати вязкими ультрафиолетовыми красками запечатанная бумага легко отделяется от офсетного полотна.

Офсетное полотно марки Perfect Dot EF. Офсетное полотно для листовой печати Perfect Dot® EF разработано на основе новейшей технологии Dual-Air-Technology, в соответствии с которой конструкция полотна включает в себя 2 тканных и два компрессионных слоя. Полотно Perfect Dot EF обеспечивает превосходные результаты печати по различным типам бумаг и картонов, а также по бумаге вторичной переработки. Технология изготовления компрессионного слоя Dual-Air-Technology повышает прочность и тиражестойкость полотна. Полотно имеет улучшенные свойства амортизации и мгновенного восстановления после снятия нагрузки; а также испытывает меньшую потерю толщины за счет уменьшения количества тканных слоев, что во многих случаях становится преимуществом. Усовершенствованный состав резины и обработка поверхности полотна шлифованием облегчает отделение листа, снижает эффект растискивание и увеличивает тиражестойкость печатной формы; улучшает красковосприимчивость поверхности и поддерживает превосходный краскоперенос и воспроизведение как плашек, так и растровых элементов. Оптимальное сочетание «цена-качество» при высоких печатно-технических свойствах полотна обеспечивает экономическую эффективность работы типографии [43].

Таким образом, оптимальным выбором станет офсетное полотно марки Perfect Dot EF. Так как с точки зрения получения более качественных результатов при небольшой стоимости, она превосходит остальные варианты.

Что касается поддекельного материала, то его выбор следует провести в соответствии с требованиями, которые уже упоминались в этой главе. Например, самоклеющаяся поддекельная калиброванная пленка с клеевым слоем POLIPACK AA (толщина – 1,3 мм) соответствует представленным требованиям. Внешняя сторона пленки – глянцевая. Подходит для листовых и рулонных офсетных машин. Специальная формула клеевого слоя гарантирует высокую степень сдвигающего усилия даже на высокоскоростных машинах, тем самым, предотвращая смещение пленки в течение процесса печати [44].

Перед печатью, декель следует подготовить. Перед установкой декеля поверхность тщательно протирают. Декель закрепляют в зажимных планках (декель должен быть подобран по составу и обрезан под прямым углом на соответствующий для печатной машины размер). Так как на качество печати оказывает влияние степень натяжения декеля, то её требуется проконтролировать. Контроль проводится с помощью динамометрического ключа в пределах 15-20 кгс/см. Первоначально полотно следует установить с вдвое меньшим натяжением, чем рекомендует изготовитель машины. После короткой приработки в течение примерно 300 оборотов цилиндра полотно следует подтянуть до оптимального значения натяжения [45].

6.5 Выбор печатной формы

В качестве форм для офсетной печати обычно используются очень тонкие (менее 0, 3 мм) металлические пластины. Подобные пластины (либо полиметаллические, либо монометаллические) достаточно хорошо натягиваются на формный цилиндр. Печатные формы для офсетной печати могут быть также на бумажной либо полимерной основе. Самым распространенным материалом для металлических печатных форм является алюминий [46].

Формы офсетной плоской печати на пробельных и печатающих элементах обладают различными физико-химическими свойствами по отношению к печатной краске и увлажняющему средству. Пробельные элементы образуют гидрофильные поверхности, воспринимающие влагу, а печатающие элементы — гидрофобные участки, воспринимающие печатную краску. Благодаря различным физико-химическим свойствам печатающих и пробельных элементов становится возможной печать с таких форм, где все элементы лежат практически в одной плоскости. Гидрофильные и гидрофобные участки создаются в процессе обработки формного материала.

На сегодняшний день, для изготовления офсетных печатных форм в основном используются три технологии: «компьютер — фотоформа» (Computer-to-Film); «компьютер — печатная форма» (Computer-to-Plate) и «компьютер — печатная машина» (Computer-to-Press). Но наибольшее развитие получили цифровые технологии.

Оптимальным выбором для данного образца будет технология CtP. Так как прямое экспонирование печатных пластин, CtP, приводит к значительному сокращению технологического цикла и обеспечивает заметное повышение качества получаемых форм. Реализация технологии CtP позволяет сделать весь допечатный процесс полностью цифровым, а значит, более современным, удобным, управляемым и поддающимся автоматизации.

К наиболее заметным преимуществам CtP относятся повышение оперативности, сокращение сроков выполнения допечатной подготовки и выхода на тираж, что особенно эффективно при малых тиражах продукции (Тираж издания-образца 5000экз.) - с этим связано снижение расхода бумаги и краски, уменьшение затрат и времени сервисного обслуживания, вследствие исключения ряда единиц оборудования [6].

Для изготовления офсетных печатных форм по технологии «компьютер — печатная форма» используются светочувствительные (фотополимерные и серебросодержащие) и термочувствительные формные пластины (цифровые), в том числе не нуждающиеся в химической обработке после экспонирования.

В настоящее время находят применение следующие технологии в системах CtP:

· фиолетовая серебряная;

· фиолетовая полимерная;

· термальная.

Каждая из перечисленных технологий имеет свою нишу применения при изготовлении различных видов полиграфической продукции [47].

Фиолетовая серебряная технология CtP. Серебросодержащие пластины, очувствленные на основе галогенидов серебра, очень хорошо удовлетворяют требованиям коммерческой и газетной печати. Они позволяют получить высокий уровень качества (сравнимый с термальными) и выдерживают тираж 300-350 тыс.оттисков.

«Серебряные» пластины экспонируются фиолетовым лазером (405 нм) и являются наиболее чувствительными среди цифровых пластин [48].

Фиолетовая фотополимерная технология CtP. Формные пластины на основе фотополимерных материалов хорошо зарекомендовали себя в газетном производстве, где не предъявляется высоких требований к качеству печати, а оперативность формного участка весьма важна. Максимальная линиатура для фотополимерных форм не превышает 175 lpi, в то время как термальные и серебряные могут обеспечить 200 lpi и выше. Способность к воспроизведению растровой точки у лучших фотополимерных пластин находится на уровне 2-98 % при 175 lpi и соответственно 1-99% для термальных и серебряных. Более того при работе с полимерными пластинами необходимо регулярно контролировать линейность передачи градаций [49].

Термальная технология CtP. В термальной технологии изготовления офсетных форм используется тепловая энергия лазерного луча. С ее помощью генерируются точки изображения на поверхности формной пластины.

Термальные пластины обладают высоким разрешением сопоставимым с серебросодержащими, а также высокой тиражестойкостью в случае проведения операции обжига (от 100000 до 1 млн. оттисков).

Современные пластины обеспечивают воспроизведение растровой точки в интервале 1 — 99% при линиатуре до 200 линий/дюйм, что позволяет их использовать для печати работ, требующих весьма высокого качества [50].

Для данного образца не требуется высокая разрешающая способность пластин, т.к. линиатура - 60 лин/см, поэтому, используя «фотополимерную» технологию, возможно получить оптимальное качество. Еще одним преимуществом является то, что химикаты для обработки фотополимерных пластин имеют значительно больший срок службы, чем для термальных и серебросодержащих. А цена фотополимерных пластин равна или ниже стоимости термальных пластин. Т.о. «фотополимерная» технология более экономична. Поэтому фотополимерная технология CtP является оптимальным выбором для изготовления издания.

Требования к качеству печатных форм. Контроль качества печатных форм может проводиться визуально, с использованием специализированных луп и микроскопов, с контрольными шкалами при помощи денситометра.

Готовая печатная форма должна удовлетворять следующим общим требованиям к качеству:

· Форма должна быть покрыта тонким слоем защитного коллоида и не иметь никаких механических повреждений.

· Печатные формы одного комплекта (для многокрасочной печати) должны иметь одинаковую толщину (допускается отклонение 0,01 мм).

· Изображение на форме должно быть расположено в строгом соответствии с макетом с точным соблюдением размеров.

· На форме должны быть воспроизведены все кресты и метки, необходимые для совмещение красок, фальцовки, резки и высечки (в зависимости от вида продукции).

· Пробельные элементы печатной формы должны быть чистыми, без пятен, затёков и других дефектов. Оборотная сторона формы также должна быть чистой.

· За пределами приводочных крестов должны быть расположены шкалы оперативного контроля.

Офсетные пластины обладает рядом технических характеристик, которые и определяют возможность ее применения для тех или иных задач.

Разрешающая способность. Это способность пластины создавать на своей поверхности и стабильно удерживать пятно краски минимально возможного размера. Обычно этот параметр в явном виде для пластины не нормируется, поскольку его трудно удержать в заданных рамках. Указывается, как правило, в минимальном размере растровой точки. При выборе пластин этот параметр становится важным, особенно для тех, кто печатает высококачественную полиграфическую продукцию. Также крайне важным является этот параметр и для тех, кто работает с высоколиниатурными стохастическими растрами.

Разрешающая способность пластин определяется при минимальных экспозициях по величине самого тонкого микроштриха на пластине (как позитивного, так и негативного). Для этого используется специальная шкала контроля копировального процесса. Причем на пробелах могут оставаться остатки копировального слоя, что, конечно, недопустимо при изготовлении рабочих форм. Поэтому на тиражных формах разрешение всегда заметно ниже, чем на тестовых образцах.

Тиражестойкость. Это параметр указывает, сколько оттисков можно отпечатать с данной пластины без видимого ухудшения качества печати. Как правило, у большинства современных пластин тиражестойкость намного превышает среднестатистические тиражи. Наиболее важным этот параметр является для крупных предприятий, печатающих продукцию тиражами в несколько сот тысяч экземпляров. Конкретные условия печати могут существенно влиять на тиражестойкость. На нее влияют «пыльность» и кислотность бумаги, химический состав краски, увлажнения, смывок и многого другого. Влияет на нее и настройка печатной машины. Например, при излишнем давлении накатных валов форма истирается намного раньше, чем положено [51]. Тиражестойкость печатных форм на основе пластин с полимерным регистрирующим слоем (например, фотополимерных) иногда может быть повышена в 3-4 раза путем термообработки (обжига) формы после проявки.

Светочувствительность. Еще одним важным параметром является светочувствительность. Она определяет время экспонирования пластины. Чем выше светочувствительность, тем меньше времени надо затратить на экспонирование. Разница во времени изготовления формы на разных марках пластин может доходить до 30 с. Спектральная светочувствительность определяет чувствительность копировального слоя к воздействию излучения различными длинами волн. Интегральная светочувствительность определяет время экспонирования пластин в копировальной раме.

Факторы, влияющие на светочувствительность:

· химический состав копировального слоя;

· физические параметры копировального слоя и подложки (коэффициент отражения, адгезия копировального слоя и подложки, толщина копировального слоя);

· условия экспонирования (спектральный состав излучения, экспозиция);

· условия обработки копировального слоя.

Следует заметить, что чем меньше толщина копировального слоя печной формы, тем выше светочувствительность, поэтому, чем толщина копировального слоя больше, тем экспозиция должна быть больше.

Диапазон градационной передачи – это относительные размеры минимального и максимального воспроизводимых растровых элементов. Контроль проводится как визуально, так и с помощью денситометра, позволяющего измерить относительный размер растровой точки на печатной форме. Градационную передачу также можно контролировать, используя шкалу Ugra/FOGRA Digital Plate Wedge.

Шероховатость. От нее зависит адгезия копировального слоя к подложке и соответственно его устойчивость к механическому воздействию.

Шероховатость определяется средним арифметическим отклонением профиля — Ra (мкм). Значение показателя шероховатости может повлиять на разрешающую способность формной пластины, на возможность появления дефекта «непрокопировки» в формном процессе, на гидрофильные свойства пробельных элементов, на различное время для достижения баланса краска—вода в печатном процессе [52].

Исходя из выбранной технологии, можно приступить к выбору фотополимерных формных пластин из которых в последующем получают офсетные печатные формы.

AGFA N91V – это негативные фотополимерные пластины, они чувствительны к видимой части спектра и предназначены для использования в CtP аппаратах с фиолетовыми (405 нм) лазерными диодами. Обладают большой скоростью экспонирования и возможностью повышения тиражестойкости путём термообжига [53].

Heidelberg SAPHIRA VIOLET PHOTOPOLYMER - это негативные пластины. Они позволяют получить высокое разрешение и растровую точку 2-98%. Их сверхпрочное покрытие дает возможность печатной машине выдать до 250 000 оттисков (без термоотверждения) и более 500 000 оттисков (после термообработки). Это делает данные формы идеальными для печатания газет, книг, бланков и для коммерческой цветной печати [54].

Характеристики выбранных пластин были приведены в таблице 10.

Таблица 10 – Формные пластины и их характеристики

Характеристики	AGFA N91V	Heidelberg SAPHIRA VIOLET PHOTOPOLYMER
Тип пластины	Негативная, фотополимерная	Негативная, фотополимерная
Тиражеустойчивость, до обжига/после обжига	250 000/500 000	250 000/500 000
Разрешающая способность	3-97% при 200 lpi	2-98% при 200 lpi
Поверхность	Электрохимически зерненная, анодированная	Электрохимически зерненная, анодированная
Покрытие	Фотополимерное	Фотополимерное

Из таблицы видно, что характеристики пластин практически совпадают, но у пластины Heidelberg SAPHIRA VIOLET PHOTOPOLYMER разрешающая способность лучше, поэтому выбор будет сделан в её пользу.

Перед печатью требуется провести установку и приводку формы.

Перед установкой форму очищают от загрязнений и смазывают маслом ее оборотную сторону. В зависимос­ти от конструкции печатного аппарата форму закрепляют в съемных планках или планках непосредственно на формном цилиндре.

При установке печатной формы для первой краски среднюю линию на планках располагают напротив нуле­вой отметки приладочной линейки, а горизонтальные ли­нии контрольных меток па клапанной стороне формы со­вмещают с делениями движка линейки, указывающей кла­пан. При установке печатных форм для последующих кра­сок положения горизонтальных линий меток должны на­ходиться в полном соответствии с положением этих же меток на печатной форме для первой краски.

При наличии системы шрифтовой приводки необ­ходимо на формах пробить приводочные отверстия с по­мощью перфоратора, используя в качестве базы приводоч­ные кресты на формах.

Окончательную приладку форм на совмещение кра­сок печатник выполняет, ориентируясь по приладочным оттискам [55].

Дата добавления: 2015-08-17