Электромагнитный контроль 1

3.7.1. Область: Данная процедура включает сканирование стальных бурильных труб по всей длине для выявления поперечных трещин с использованием оборудования для электромагнитного контроля герметичности. (Процедура 3.8 включает электромагнитный контроль с использованием оборудования с системой измерения толщины стенки).

3.7.2. Контрольные приборы:

a. Прибор электромагнитного излучения должен быть оборудован катушкой постоянного тока. Конфигурация прибора должна обеспечивать проведение активного контроля поверхности трубы по всей ее длине в эксплуатационных условиях. Прибор должен выдавать отчеты о результатах контроля и калибровки.

b. Стандартный образец должен быть изготовлен из трубы, номинальный диаметр которой равен диаметру инспектируемой трубы. Размер отверстий должен составлять 1/16 дюйма, ±1/64 дюйма в диаметре. Для каждого датчика должно быть предусмотрено одно отверстие, при этом отверстия располагаются по спирали.

3.7.3. Подготовка:

a. Все трубы должны быть последовательно пронумерованы.

b. Все поверхности по всей длине трубы должны быть очищены таким образом, чтобы была видна металлическая поверхность и поверхность не была клейкой на ощупь. Допускается наличие покрытия из краски и лака толщиной не более 0.010 дюйма. Любые помехи, препятствующие перемещению датчика по трубе, должны быть устранены.

3.7.4. Калибровка:

a. Оборудование должно быть настроено таким образом, чтобы обеспечивать одинаковую амплитуду эталонного сигнала (минимум 10 мм) с каждого датчика, независимо от времени сканирования отверстия. Минимальное отношение «сигнал-шум» должно составлять 3 к 1.

b. После настройки оборудования четыре раза проводится динамическое сканирование стандартного образца на скорости, которая будет применяться при инспекции, при этом никакие настройки не могут быть изменены. Каждый канал сигнала должен обеспечивать показатели, равные, как минимум, 80% от значения амплитуды эталонного сигнала, определенного пунктом 3.7.4a, а отношение «сигнал-шум» не должно быть меньше 3 к 1.

c. Датчики должны соответствовать размеру инспектируемой трубы и перемещаться по поверхности трубы без видимых интервалов.

d. Калибровка и повторная калибровка оборудования должна проводиться:

· В начале каждой инспекции.

· После измерения каждой 50 трубы.

· Каждый раз при включении инструмента.

· При внесении изменений в механическую или электронную часть оборудования или при изменении настроек калибровки.

· Если действительность последней стандартизации подвергается сомнению.

· По завершении инспекции.

Повторная калибровка проводится до изменения силы тока на катушке постоянного тока. В ходе повторной калибровки функция автоматической калибровки должна быть отключена.

e. Если стандартные настройки были утрачены в течение одного из указанных выше интервалов, все трубы, которые были проверены с момента последней действительной калибровки, должны быть подвергнуты повторной инспекции после восстановления настроек.

f. Этапы калибровки должны быть последовательно зафиксированы в диаграмме результатов исследования.

3.7.5. Процедура инспекции:

a. Каждая труба должна быть проведена по всей длине.

b. Следующая информация фиксируется в постоянном журнале в отношении каждого проинспектированного элемента:

· Постоянный серийный номер или проштампованный идентификационный номер.

· Сторона, с которой было начато сканирование (муфта или ниппель).

· Отметки о подлежащих проверке показателях.

c. Скорость сканирования в ходе проверки и в ходе стандартизации должна быть одинаковой и должна быть указана в отчете об инспекции. На приборах электромагнитного излучения тележечного типа контрольная головка с расположенным впереди датчиком проталкивается в ближайшую сторону бурильного замка, затем разворачивается и проталкивается в противоположном направлении по всей длине замка.

d. В начале инспекции каждый показатель, превышающий 50% от показателя, полученного при калибровке, должен быть отмечен; необходимо отметить, как минимум, 10 ячеек.

e. Каждый отмеченный элемент проверяется с использованием визуального метода, механических измерений, магнитопорошковой, ультразвуковой или другой технологии, которая может потребоваться для выявления, по возможности, типа дефекта, его глубины, направленности и приближенности к наружной поверхности. (По результатам проверки проводится повторная стандартизация, если инспектор или представитель заказчика сочтут ее необходимой). Необходимо установить пороговый уровень. Пороговый уровень – это значение амплитуды сигнала, обуславливающее оценку всех характеристик трубы, которые будут выявлены. Пороговый уровень не должен превышать 80% от эталонного уровня, установленного в параграфе 3.7.4a. Оператор должен следить за изменениями ответного сигнала или состояния трубы, которые могут быть основанием для корректировки порогового уровня и/или повторной калибровки. Пороговый уровень должен быть отмечен в протоколе проверки.

f. Участки, показатели которых превышают пороговый уровень, должны быть проверены еще раз.

3.7.6. Критерии приемки:

a. Трубы с дефектами, превышающими показатели, указанные в таблицах 3.5.1 или 3.5.2 (в зависимости от обстоятельств), а также 3.6.1 или 3.6.2 (в зависимости от обстоятельств), подлежат отбраковке.

b. Участки, где показатели превышают установленный уровень, но где не выявлены дефекты, подлежат повторному сканированию. Повторное получение аналогичных показателей является основанием для отбраковки.

3.7.7. Документы: Ленточные диаграммы и/или электронные данные по всем этапам инспекции и калибровки сохраняются инспектирующей компанией, как минимум, в течение одного года. Эти документы по запросу предоставляются для проверки заказчику или его представителю.

Дата добавления: 2015-07-20