Реферат. Ученый секретарь, Заместитель директора,

Ученый секретарь, Заместитель директора,

канд. техн. наук канд. техн. наук

_____________ А.М. Яркович ___________ А.А. Радченко

________ ________

Зам. заведующего отделом

физико-химических процессов

сварки и сварочных материалов

___________ Л.А. Астрейко

________

Минск 2007

Список исполнителей

Зам. директора, - _____________ А.А. Радченко

канд. техн. наук (заключение, разделы 1, 2)

Зам. заведующего отделом - _____________ Л.А. Астрейко

физико-химических процессов (заключение, разделы 1-9,

сварки и сварочных материалов реферат)

Ведущий инженер, - _____________ З.В. Игнатович

(реферат, разделы 5-9,

введение)

Инженер-технолог - ____________ А. И. Михович

(введение, реферат)

И.о. мл. научн. сотр. - ____________ О.В. Клюшня

(разделы 1-4)

И.о. мл. научн. сотр. - ____________ Д.А. Олешкевич

(разделы 5-9)

Научный сотрудник - ____________ В.А. Артюхов

(разделы 1-9)

Нормоконтролер _____________ Е.Н. Радкевич

Реферат

Отчет 160 с., 5 рис., 30 табл., 25 прил.

Ключевые слова: состав покрытия, экспериментальная партия электродов, лабораторные испытания, легирующие элементы, опытная партия электродов, технологическая инструкция, приемочные испытания, технологический процесс

Объектом исследования являются электроды общего и специального назначения.

Целью работы является проведение серии исследований, направленных на разработку перспективных марок сварочных материалов; подготовка производства перспективных марок сварочных материалов; приобретение и подготовка к работе специализированного оборудования для выполнения научно-исследовательских работ.

Цель работы на данном этапе - корректировка технологического процесса изготовления электродов с учетом введения в эксплуатацию контрольно-измерительного оборудования.

Основанием для выполнения работы является ТЗ НИР 155-2004.

Проведен анализ составов электродных покрытий, применяемых в производстве сварочных материалов различного типа. Получены статистические данные по количественному составу основных компонентов, что дает общее направление в поиске требуемых исходных компонентов защитных покрытий. Проведен патентный поиск, составлен отчет о патентном поиске.

Выполнен сравнительный анализ процессов образования шлаковой фазы при применении традиционных электродов с покрытиями рутилового и ильменитового типа и электродов с альтернативными составами покрытий.

Проведены исследования влияния температурно-временных параметров взаимодействия расплавленного металла и состава газовой среды на структуру расплавленного металла.

Проведены исследования особенностей и закономерностей формирования фазового состава и структуры наплавленного металла при использовании экономнолегированных сварочных материалов.

Изготовлены экспериментальные партии электродов. В результате лабораторных испытаний экспериментальных партий электродов при отработке технологического процесса на закупленном оборудовании установлено их хорошее качество изготовления.

Проведены исследования влияния температурно-временных параметров взаимодействия расплавленного металла и состава газовой среды на структуру расплавленного металла.

Изготовлены экспериментальные партии электродов (по 10 кг) (Акт № 6 от 23.06.2006 г. и Акт № 7 от 07.07.2006 г.). Проведены лабораторные испытания экспериментальных партий электродов (Акт № 8 от 14.07.2006 г. и Акт № 9 от 07.07.2006 г.).

При проведенной доработке оборудования (справка от 29.09.2006 г.) определены оптимальные режимы прессования: давление в гидросистеме 90 кг/см² с шагом 10 кг/см², время мокрого замеса 20 мин., скорость прессования 80 м/мин.

Разработана технологическая инструкция на электроды покрытые металлические марок ОЗЛ-8, ЦЛ-11, НЖ-13, НИИ-48Г и ОЗЛ-6 (ТИ № 20.02171.00028) и комплект документов технологического процесса (ТП №20.01171.00029).

Изготовлена опытная партия электродов марки МР-3 (10 кг) (Акт № 10 от 30.11.2006 г.). Проведены приемочные испытания опытной партий электродов (Акт № 11 от 26.12.2006г.). По результатам приемочных испытаний продукция рекомендована к постановке на производство.

Приобретенное оборудование введено в эксплуатацию (Акты №2-8 от 28.02.06г.).

В ООО Ротекс, РФ закуплен прибор контроля эксцентричности «ПКЭ-ЗУ» (Авианакладная/AWB № 143-6730 от 06.02.2007 г., ТТН № 0116229 от 22.02.2007г.).

В процессе корректировки разработанного технологического процесса с учетом приобретенного контрольно-измерительного оборудования изготовлена опытная партия электродов (10 кг) (Акт № 10 от 12.03.2007 г.). Проведена корректировка технологического процесса ТП №20.01171.00029 (Изв. № 0092-2007 от 27.03.2007 г.).

Разработана технологическая инструкция по проведению контроля разнотолщинности с использованием прибора ПКЭ-ЗУ (ТИ № 20.02171.00030).

Проведено обучение персонала, занятого на контрольных операциях (справка от 19.03.2007 г.).

Содержание

Нормативные ссылки...................................... 7

Введение............................................. 10

1 Анализ состояния производства сварочных электродов в РБ................12

2 Подготовка производства и приобретение специализированного оборудования.....13

3 Основные составы сварочных материалов, используемые в промышленности...... 14

4 Влияние легирования на свариваемость............................ 17

4.1 Комплексные борсодержащие компоненты в системе Fe—Cr..............20

5 Изготовление экспериментальных партий электродов и проведение

лабораторных испытаний.................................... 21

6 Исследование влияния температурно-временных параметров

взаимодействия расплавленного металла и состава газовой среды на структуру

расплавленного металла...................................... 22

7 Изготовление экспериментальной партии электродов

и проведение лабораторных испытаний.............................29

8 Разработка технологической инструкции на изготовление

специальных электродов марок ЦЛ-11, ОЗЛ-6, НЖ-13, НИИ-48Г, ОЗЛ-8......... 29

8.1 Характеристики используемых сырьевых материалов.................. 30

8.2 Поставка и складирование сырьевых материалов.................... 36

8.3 Входной контроль и порядок запуска материалов в производство........... 36

8.4 Подготовка компонентов покрытия............................ 39

8.5 Приготовление шихты и обмазочной массы........................ 41

8.6 Подготовка электродных стержней............................ 45

8.7 Опрессовка электродов................................... 45

8.8 Термическая обработка электродов. Сортировка и хранение электродов........ 47

8.9 Контроль параметров технологического процесса и качества продукции....... 48

8.10 Требования безопасности................................. 51

9 Изготовление опытной партии электродов и проведение

приемочных испытаний..................................... 52

10 Изготовление опытной партии электродов. Корректировка

технологического процесса................................... 53

Заключение............................................ 55

Дата добавления: 2015-07-16