Особенности функционирования подразделений производственной инфраструктуры.

Производственная инфраструктура предприятия – это комплекс подразделений и служб, главная задача которых - обеспечение нормального (без перерывов и остановок) функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия.

Состав производственной инфраструктуры предприятия определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия и его производственными связями.

Нормальный ход производственного процесса может протекать только при условии бесперебойного обеспечения его материалами, заготовками, инструментом, оснасткой, энергией, топливом, наладкой, поддержание оборудования в работоспособном состоянии и т. д. Комплекс этих работ составляет понятие технического обслуживания производства или производственной инфраструктуры.

Техническое обслуживание производства является составной и важнейшей частью системы обслуживания производственного процесса. Техническое обслуживание производства включает функции по обеспечению технической готовности средств производства и движение предметов труда в процессе изготовления продукции.

Инструментальные службы и цехи завода должны своевременно обеспечивать производство инструментом и оснасткой высокого качества при минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию. От работы инструментальных цехов и служб в значительной степени зависят внедрение передовой технологии, механизация трудоемких работ, повышение качества изделий и снижение их себестоимости.

Ремонтные цехи и службы завода обеспечивают рабочее состояние технологического оборудования путем его ремонта и модернизации. Качественный ремонт оборудования увеличивает сроки его службы, снижает потери от простоев и значительно повышает общую эффективность работы предприятия.

Энергетические цехи и службы обеспечивают предприятие всеми видами энергии и организуют рациональное ее использование. Работа этих цехов и служб способствует росту энерговооруженности труда и развитию прогрессивных технологических процессов, базирующихся на использовании энергии.

Транспортные, снабженческие и складские хозяйства и службы обеспечивают своевременную и комплексную поставку всех материальных ресурсов, их хранение и движение в процессе производства. От их работы зависит ритмичность производственного процесса и экономное использование материальных ресурсов.

Цехи и службы вспомогательного и обслуживающего производства прямо не участвуют в создании основной продукции завода, но своей деятельностью способствуют нормальной работе основных цехов.

Общими характерными признаками организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях являются:

- низкий уровень концентрации, специализации и кооперирования;

- мелкосерийный и индивидуальный характер производства;

- партионный и единичный методы организации производства;

- отсутствие в ряде случаев обоснованных расчетов нормативов организации производства;

- низкий уровень механизации труда;

- значительная доля занятых работников;

- низкая производительность труда и высокие затраты на производство продукции, оказание услуг, проведение работ.

В настоящее время на большинстве машиностроительных заводов весь комплекс работ по техническому обслуживанию выполняется самими предприятиями, что приводит к большим нерациональным расходам: распыленности средств, рабочей силы, оборудования и т. д.

Раздробленность вспомогательных служб, низкий уровень их специализации препятствуют созданию соответствующей технической базы и прогрессивных форм организации вспомогательных работ. Для вспомогательных производств характерны единичный и мелкосерийный типы производства со значительными затратами ручного труда, а изготавливаемая продукция значительнo дороже и менее качественна, чем на специализированных предприятиях. Например, изготовление отдельных видов инструмента и запасных частей в инструментальных и ремонтных цехах машиностроительных заводов в два-три раза дороже, чем на заводах станкоинструментальной промышленности, а затраты на капитальный ремонт нередко превышают стоимость нового оборудования.

Недооценка роли вспомогательных хозяйств привелa к существенному разрыву в уровне техники и организации основного и вспомогательного производства, специфика работ по обслуживанию производства во многих случаях затрудняет возможности их механизации и регламентации. Это привело к высокой численности вспомогательных рабочих, достигающей более 50% от общего количества рабочих машиностроительных предприятий, в то время как в ряде индустриальных стран эта цифра вдвое ниже. Например, численность ремонтников в общей численности работающих на предприятиях в США составляет 5%, а нашей стране -- 15%; транспортников соответственно - 8 и 17%, что обусловлено, главным образом, различным уровнем специализации и механизации работ по техническому обслуживанию производства. В США преобладающая часть работ по обслуживанию производства выполняется специализированными фирмами, 88% машиностроительных предприятий не имеют своих инструментальных цехов и приобретают весь инструмент со стороны.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов – 30%, на инструментальное обслуживание – 27%, на энергообслуживание – 8% и на прочие работы – 12%. В результате, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.

Повышение технической оснащенности предприятий, механизация и автоматизация основного производства вызывают необходимость коренного совершенствования техники и организации вспомогательных работ, приближая их к уровню основного производства.

Планирование деятельности инструментальных цехов (производственная программа, себестоимость).

Инструментальное хозяйство предприятия - это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и технологической оснастки, их учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места

Состав, характер и структура их зависят от типа и масштаба производства, номенклатуры и сложности инструмента.

Инструментальное хозяйство имеет наибольшее значение для предприятий, производящих сложную и трудоемкую продукцию. На таких предприятиях имеется мощный комплекс инструментальных цехов, от успешной работы которых во многом зависят результаты деятельности всего предприятия Номенклатура применяемого инструмента достигает десятков тысяч наименований

На предприятиях используются следующие методы организации инструментального хозяйства:

1) централизованный;

2) децентрализованный;

3) смешанный.

Обеспечение инструментом планируется в определенной последовательности, для чего необходимо установить:

1) номенклатуру потребляемого инструмента;

2) расход его по каждому типоразмеру;

3) запасы или оборотный фонд по предприятию в целом.

Расчет расхода инструмента.

План работы инструментального цеха (ИЦ) разрабатывает планово-экономический отдел (бюро) предприятия на год с поквартальной распределением и ежемесячным уточнением.

Основными разделами плана на год являются:

объем выпуска продукции (производственная программа);

численность и заработная плата;

себестоимость.

Производственную программу разрабатывают на основании таких исходных данных:

производственная программа предприятия по выпуску продукции;

график подготовки производства новых изделий;

расчеты потребности в технологическом оснащении для текущего производства, а также технологической оснастки второго порядка;

данные о состоянии запасов инструментов в центральном инструментальном складе (ЦИС);

заказ производственных и вспомогательных цехов на изготовление инструментов-дублеров.

Производственную программу ИЦ разрабатывают по следующим показателям:

выпуск продукции в натуральном выражении (номенклатура);

объем товарной продукции.

Номенклатуру технологического оснащения, которую нужно будет производить в инструментальных подразделениях, нужно планировать с учетом следующих факторов:

потребности предприятия в оснащении;

объемов и номенклатуры оборудования, которое будет закуплено у сторонних организаций;

объемов и номенклатуры оборудования, которое нужно изготовить сторонним организациям;

объемов и номенклатуры оборудования, подлежащего восстановлению и ремонту.

В номенклатуру выпуска продукции, работ и услуг в натуральном выражении относятся штампы, пресс-формы, устройства, общий измерительный и вспомогательный инструмент, ремонт, восстановление и модернизация оборудования, другие работы и услуги. Номенклатуру выпускаемой продукции определяет инструментальный отдел, а утверждает главный инженер. Плановые задания по выпуску оборудования обосновывают расчетами производственной мощности ИЦ согласно действующей методике.

Объем товарной продукции по плану вычисляют в таком выражении:

трудовом (по нормативной трудоемкостью), нормо-ч;

стоимостном, ден. ед.

Нужно иметь в виду, что нормативная трудоемкость изготовления технологической оснастки определяется инструментальным отделом увеличен в зависимости от конструктивно-технологических параметров оборудования, на основании нормативов, действующих на предприятии.

Планирование производственной программы ремонтно-механического цеха. Расчет количества ремонтного и обслуживающего персонала. Планирование себестоимости ремонтных работ.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования планируют на предприятиях в форме перспективного плана, годовых и месячных планов-графиков планово-предупредительного ремонта (ППР).

Основой планирования и оценки деятельности ремонтной службы и ее структурных подразделений есть определенные технико-экономические показатели. Система технико-экономических показателей должен соответствовать цели его функционирования - обеспечить основное производство услугами по ремонтного и технического обслуживания оборудования с наименьшими затратами.

Плановые показатели ремонтно-механического цеха (РМЦ) разрабатывает отдел главного механика с участием планово-экономического отдела предприятия.

Основными разделами плана являются:

производственная программа;

численность, заработная плата;

себестоимость.

Заметим, что производственную программу составляют в номенклатурном выражении и трудоемкости. Рассмотрим, на основании чего и как формируют производственную программу.

Производственная программа для РМЦ предполагает выполнение следующих видов работ: капитального и среднего ремонта оборудования, малого ремонта и технического обслуживания оборудования (в условиях централизованной системы ремонтного обслуживания), изготовление запасных частей и узлов для ремонта; модернизации оборудования; монтажа и демонтажа оборудования, изготовление нестандартного оборудования; других работ и услуг.

Производственную программу РМЦ определяют по графику ППР. Годовой график ППР является отдел главного механика соответствии с нормами продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и мижоглядового периодов с учетом структуры межремонтного цикла.

Дату очередного планового ремонта определяют, учитывая дату предыдущего ремонта, отработанное время и состояние оборудования.

На графике по каждому станка указываются виды очередных ремонтов, сроки выполнения каждого ремонта и осмотра в течение года.

Ремонтный персонал — слесари-ремонтники, электромонтеры, электрики, электрогазосварщики, слесари аварийно-восстановительных работ, монтажники и пр. — составляют значительную часть персонала современного производственного или обслуживающего предприятия.
Для определения и планирования численности ремонтного персонала необходимо огромное количество трудозатрат, так как имеющиеся методики давно устарели и не отвечают ни современным технологиям, ни требованиям законодательства.
В зависимости от особенностей изучаемых трудовых процессов и целей исследования могут быть использованы различные источники информации о трудовом процессе, а также различные методы анализа, технические средства получения и обработки исходных данных.
Как известно, источниками информации служат данные системного учета труда на предприятиях, результаты изучения трудовых процессов, а также результаты анкетного опроса работников. Общее представление о разделении труда и расстановке рабочих по рабочим местам можно получить, изучая группировку рабочих по цехам, отделениям, участкам.
Методы нормирования труда отличаются преимущественно характером используемых исходных данных. В их числе:

1. Аналитически-исследовательский метод, основанный на определении норм времени и норм выработки. Этот метод применяется при отсутствии базовых нормативов или если они не могут быть использованы из-за несоответствия конкретным условиям.
2. Аналитически-расчетный метод, основанный на установлении затрат времени по заранее разработанным базовым нормативам различной степени укрупнения межотраслевого, отраслевого и местного уровней.
Инструменты: изучение нормативных документов; использование действующих нормативов.
3. Суммарно-аналитический метод, основанный на статистическом учете фактических затрат труда (по времени или численности работников) и разработке математических моделей, позволяющих определить зависимость численности от факторов по вероятностной оценке.
Выбор того или иного метода зависит от це-ли проводимых мероприятий по нормированию труда.
Первые два метода применяются преимущественно при необходимости определения численности на вновь создаваемых производствах, где не существует нормативной базы, а также при существенном изменении организационно-технических условий на предприятии. Во всех остальных случаях использовать эти методы на предприятиях нецелесообразно из-за дороговизны проводимых исследований и их большой трудоемкости, что влечет за собой дополнительные расходы, связанные с привлечением нормировщиков и необходимостью постоянного пересмотра и обновления норм.
Третий метод широко используется на практике для определения, обоснования и оптимизации численности работников действующих предприятий (например, методика А.П. Павленко). Он лег в основу и предлагаемой в настоящей статье методики. Разница между методиками заключается в том, что А.П. Павленко рассчитывает численность работников по корреляционно-регрессионной модели, а мы — по вероятностной.

Методика расчета нормативов, основанная на установлении зависимости численности от частных факторов с использованием метода вероятностной оценки трудоемкости работ по цехам, сводится к тому, чтобы путем статистической обработки собранных сведений о значениях основных факторов и численности найти нормативную формулу зависимости между численностью и этими факторами.
Нормативная формула будет иметь вид:

Ч = (N1 - N2) (Р х То),

Фрв

где Ч — нормативная численность ремонтного персонала цеха, рассчитанная по выведенной формуле;
N1 — количество оборудования, обслуживаемое ремонтными рабочими цеха (участка);
N2 — количество неисправного оборудования, одновременно находящегося в ремонте, в целом по цеху (участку) в год;
Р — среднее количество ремонтов, приходящихся на единицу оборудования в год;
То — среднее время, потраченное на один ремонт;
Фрв — полезный фонд рабочего времени одного работника.

Предположим, что один рабочий обслуживает n единиц оборудования. Каждая единица оборудования может в любой момент выйти из строя и потребовать обслуживания со стороны рабочего. Обозначим через Р среднее количество ремонтов, приходящихся на единицу оборудования в год. Если в момент остановки оборудования рабочий свободен, то он берется за его наладку. Среднее количество неисправностей, устраняемых рабочим за единицу времени, равно Q / To, где Q — вероятностная характеристика, оценивающая занятость рабочего ремонтом оборудования. Иными словами, вероятность того, что рабочий не занят, равняется 1 - Q.
Среднее число одновременно неисправного оборудования вычисляется по формуле:

N2 = n - Q, где Ro = (Р х То),

Ro Фрв

где Ro — средняя занятость одного рабочего в ремонте единицы оборудования (аппаратуры и пр.);
То — среднее время, потраченное на один ремонт, включающее в себя ежедневный (ежесменный) технический осмотр (ТО), текущий ремонт (ТР), капитальный ремонт (КР), ремонт запорной арматуры, промывку, смазку и пр., дополнительные работы, связанные с бесперебойной работой оборудования, время на уборку рабочего места (помещения, территории, узла и т.п.), доставку оборудования (или груза), его перенос и т.д.;
Фрв — полезный фонд рабочего времени одного работника, рассчитанный исходя из сменного графика работы с учетом условий труда в цехе (вредности) и различных периодов отпусков рабочих.

В более общем виде, бригада из m ремонтных рабочих обслуживает n единиц оборудования (m < n).Вероятностная характеристика, выражающая Ч (число занятых рабочих), позволяет оценить среднее количество оборудования, обслуживаемого бригадой ремонтников за единицу времени, то есть Ч / To.
N2 — среднее число неисправного оборудования, одновременно находящегося в ремонте, в целом по цеху (участку) в год:

N2 = n Ч.

Ro

Вышеприведенная методика положена в основу программы, разработанной специалистами Института труда и экономического анализа, и уже используется некоторыми предприятиями при расчете нормативной численности ремонтного персонала.

Дата добавления: 2015-07-19