Карта технологического процесса.

Добыча сырья. Бульдозером производятся вскрышные работы. За вскрышными работами начинается добыча глины. Применяется однобортовая продольно – поперечная система разработки с внешним расположением вскрышных работ. Усреднение глины производится во время добычи при эскалации и перемещения глин бульдозерами в конус. Добытая в карьере глина хранится в течение года в открытом складе-конусе, где она усредняется и вылеживается. После вылеживания в конусе глина самосвалами доставляется на завод и разгружается в глинозапасник.

Переработка сырья и добавок. Измельчение производится поэтапно.Глина поступает в мощную глинодробилку предварительного измельчения глин с получением на выходе комьев 80мм. Заполняется бункер из склада сырья погрузчиком. Дальнейшее перемещение сырья от машины к машине в предписанном объемном соотношении (глина: песок – 100-85: 0-15) происходит через систему транспортеров.На выходе из дробилки глина поступает на ленточный транспортёр а затем в 2 крупноразмерных силоса с ящичными питателями. После питателей глина переходит по ленточному транспортёру на дезинтегратор, где происходит более интенсивное измельчение материала. Максимальный размер частиц глины после дезинтегратора 15-20мм. Дальнейшая переработка осуществляется на валковой мельнице среднего помола, имеющей зазор между валками в 3-4мм. Вальцы представляют собой два валка, вращающихся в разных направлениях и с различной скоростью. После вальцев сырье ленточным транспортером подается на двухвальный смеситель. После смесителя по ленточному транспортёр смешенная шихта подаётся в шихтозапасник. В нем осуществляется вылеживание сырья, дополнительное усреднение, происходит его набухание и релаксация напряжений после механической обработки. После шихтозапасника 2 ящичных питателя с крупноразмерными бункерами обеспечивают равномерную подачу глины в формовочное отделение. Из питателей глина на транспортёрной ленте подается через распределитель глины в валковую мельницу тонкого помола с исключительно малым зазором между цилиндрами – приблизительно 1мм. После чего глина по транспортёру подается на экструдерный смеситель, в котором установлена дырчатая решётка, служащая для продавливания и перетирания глины.

Формование кирпича сырца. Затем сырье подается на вакуумный экструдер, формируется в глиняный брус заданной формы. Шнек переменного диаметра и шага забирает материал в вакуумкамере, пропуская её через уплотняющую головку с получением компактной массы глины. В конце головки расположен мундштук, придающий нужную форму глиняному брусу.

Сушка кирпича сырца. Режим работы сушилки является круглосуточным. Материал, поступающий на тележках в сушилку, проходит сначала через умеренную зону со 100% влажностью. Благодаря этому достигается легкий подогрев кирпича при практическом отсутствии испарений. Ограничение скорости испарения воды исключает внутренних напряжений вентиляторами. Они создают движение значительной массы воздуха с целью достижения оптимальных термодинамических условий. Сушилка по длине разбита на четыре зоны с автономной подачей теплоносителя в каждую зону. Гибкая регулировка позволяет адаптировать режим сушки к свойствам сырья. Сушилка сушит входящий кирпич-сырец, влажность которого 20% до остаточной влажности 3%.

Перегрузка высушенных кирпичей. После выхода сушильных вагонеток из сушилки, высушенные кирпичи автоматически снимаются с сушильных вагонеток и подаются на устройство по отгрузке поддонов. Во время транспортировки высушенные изделия выравниваются и переносятся устройством по отгрузке на дорожку упорядочения. За этой дорожкой следует разделительный транспортер, где автоматически оформляются квадратные блоки, которые при помощи захватов автоматом-садчиком переносятся на обжиговую вагонетку.

Обжиг кирпича. После загрузки тросово-волочильный механизм перемещает вагонетку по транспортному контуру к передаточной тележке. Далее вагонетки перемещаются в предпечье, где кирпич досыхает и предварительно нагревается до температуры 65-70 ⁰С, а затем поступают в туннельную печь. Работа туннельной печи управляется автоматически по настроенному режиму обжига.

Печь состоит из зон предварительного нагрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева изделия на тележках интенсивно нагреваются циркулирующими продуктами сгорания. Разница температур между верхней и нижней частью канала выравнивается вентилятором низкотемпературной и высокотемпературной рециркуляции. В зоне обжига на своде печи находится 128 горелок, которые разделены на 9 самостоятельно регулируемых секций. Удаление дымовых газов наружу происходит при помощи центробежного вентилятора. Регулировка производительности обеспечивается шиберами и частотным регулятором вентилятора. В зоне обжига установлены сводовые газовые горелки, которые распределены по двухрядным группам. Каждая группа включает, помимо горелок, вентилятор подачи первичного воздуха на горение, коллекторов газов, клапаны и принадлежности. Здесь происходит обжиг и формируется керамическое тело кирпича. В последней зоне печи специальное оборудование по заданному режиму производит охлаждение материала. Теплый воздух, образующийся при охлаждении кирпичей, вытягивается устройством прямой вытяжки из печного канала и вместе с охлаждающим воздухом, подается в сушилку. На выходе из печи находится устройство дополнительного охлаждения, которое охлаждает кирпичи и печные вагоны до выходной температуры.

Складирование и хранение готовой продукции. Обожженные вагонетки разгружаются с помощью грейферных захватов. Пакеты обожженных изделий устанавливаются на цепной транспортер непрерывного действия, на деревянные поддоны и подаются на упаковку в термоусадочную полиэтиленовую пленку. Кирпич на поддонах перевозится автопогрузчиками на склад готовой продукции. Отгрузка продукции на автотранспорт потребителя осуществляется также автопогрузчиками. Склад обеспечивает хранение 3-х месячного запаса готовых изделий.

Дата добавления: 2015-12-01