Яая подача суспензии даже в больших количествах не обеспечивает

^Уемого теплоотвода. Кроме того, она ограничивает число шпинделей,

которое может быть обслужено одним исполнителем, и не оправдана Л экономической точки зрения, так как из обращения уходит значительная часть абразива, который не принимал активного участия в процессе ц _Не изменил своей полирующей способности. Применение автоматически действующих систем подачи суспензии полирующего абразива и ее мно­гократное обращение исключают зависимость интенсивности износа стекла от расхода суспензии, обеспечивают отвод тепла от места его об, разования, а замкнутый цикл работы системы до потери абразивом поли-рующей способности делают ее экономически целесообразной.

Наиболее распространенной является циркуляционная система по- I дачи суспензии (рис. 23), где от насоса по напорному трубопроводу eye- I пензия подается в зону обработки на каждый шпиндель станка. Избыток I суспензии стекает в таз и по сточному трубопроводу самотеком возвра­щается в питатель.

Многошпиндельные отанки снабжают единой замкнутой системой для всех шпинделей от одно­го питателя. Используют I питатели емкостью от 10 до 25 л с лопастными и I винтовыми насосами производительностью до 30 л/мин., создающими избыточное давление до (0,2 - 0,5)-10⁵ Па. Осуще­ствляется автоматиче­ское регулирование тем- | пературы суспензии в I диапазоне 20 - 35°С с I точностью ± 1°С. Температура суспензии регулируется изменением тем­пературы воды, находящейся в полости между корпусом и баком с сус­пензией. Применение питателя с автоматическим регулированием темпе­ратуры суспензии повышает на 10 - 15% производительность работы

станка.

Для полирования сферических и плоских поверхностей использу­ют универсальные шлифовально-полировальные станки: 9ШП-50. 6ШП-100, 6ШП-200, 6ШП-350.

Режим работы станков назначают в зависимости от конструктив­ных параметров детали, характеризующих ее сложность.

571. Пенообразование суспензии полирующего абразива

Образование пены при полировании стекла водной суспензией по-оторая является основным полирующим абразивом, объясняется механического и химического происхождения. К первым от-зеремешивание и циркуляция суспензии, во время которой она вает воздух. В основе химических процессов лежит реакция омы-сложных эфиров жирных кислот, которые входят в состав полиро-х смол. Эта реакция в присутствии продуктов сполировывания кла приводит к образованию мыл с большим вспенивающим действи-Последние, вместе с полиритом являются сильным стабилизатором пены, чем и объясняется ее высокая стойкость.

Отрицательное действие образовавшейся пены заключается в том, что она нарушает однородность суспензии за счет фракционирования по-лирита, зерновой состав которого неоднороден, и уменьшает ее концен­трацию вследствие выноса части полирита из объема помпы вместе с пе­ной. В зону полирования попадает суспензия, обедненная полиритом и содержащая большое количество воздуха. Результатом этого является снижение скорости полирования, ухудшение условий охлаждения зоны полирования и снижение качества полированной поверхности.

Для предотвращения пенообразованвя используют методы, осно­ванные на введении в суспензию противопенных добавок. В качестве та­кой добавки применяют карбоксилметилцеллюлозу (КМЦ) в количестве 2 масс.% от массы полирита. Однако КМЦ гасит пену на короткое время - 8 час.), а ее повторное добавление замедляет процесс полирования, и этом вводить ее надо в больших количествах (400 мл. 5% раствора КМЦ на 8 - 10 л. суспензии), что повышает повышение вязкости

суспензии.

Применяют добавку представляющую смесь полидяметил-пиросилоксана (49 - 63 масс.%), трибугалфталата (30 - 47 масс.%) и ок-отилированного алкилфенола (4-7 масс.%). Ее вводят в количестве • 0,5 масс.% по отношению к водной суспенЪии полирита концентра-0%. Пена не образуется в течение 30 - 50 часов работы, но данная ка имеет ряд недостатков, в частности: суспензия разбрызгивается и i полирита попадают на стенки таза. Образуется плотная трудно-*ая корка. Это приводит к обеднению суспензии полиритом, со-'ется эффективный срок ее работы, снижается качество полируемых

поверхностей.

ie указанных, используют полиорганосилоксановую добавку

ляющую собой смесь нескольких веществ: полиметилсилоксана,

«метилирования первичных жировых спиртов фракции Сц -

° Этилена и гидрофобного диоксида кремния. Пеногасящая до-

'водится в 10% водную суспензию полирита в количестве 0,006 - 0,6 масс.%. Данный состав обеспечивает работу в течение 50 - 6Q часов, без образования корки полирита и практически до его полного сра­батывания.

Дата добавления: 2015-07-11