Ремонт электрических машин 1 страница

2.1 Организация ремонта электрических машин

2.1.1 Общие положения по организации ремонта электрических машин

2.1.1.1 Все электрические машины с вагона снять и направить на участок по ремонту.

2.1.1.2 Объем работы, выполняемой при ремонте, определяется по результатам дефектации и в соответствии с объемом обязательных работ, указанным в настоящем технологическом процессе.

2.1.1.3 Все сварочные работы при ремонте электрических машин должны выполняться в соответствии с указаниями «Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов» ЦЛ-201-03 и настоящего технологического процесса. Разрешается применение электроконтактной наплавки.

2.1.1.4 Все работы по восстановлению размеров деталей нанесением эластомера ГЭН-150(В) должны выполняться в соответствии с «Руководством по применению эластомера ГЭН-150(В) при ремонте локомотивов» 312-ЦТ ТЕП.

2.1.1.5 Все работы по восстановлению размеров деталей электролитическим осталиванием (железнением) производить в соответствии с
технологией нанесения гальванопокрытий. Перед осталиванием на восстанавливаемой поверхности устранить все дефекты, поверхность довести до класса чистоты новой детали.

При восстановлении величина припуска под обработку должна быть от 0,1 до 0,2 мм. Осталенную поверхность обработать шлифованием.

2.1.1.6 Замеры посадочных поверхностей в деталях генераторов
производить в соответствии с требованиями ТУ-009-ЭТ ПКТБ по вагонам «Замеры посадочных поверхностей подвагонных генераторов пассажирских ЦМВ».

Методы измерения посадочных поверхностей двигателей должны соот­ветствовать методам, указанным в ТУ-009-ЭТ для генераторов.

2.1.1.7 Размеры деталей машин, ремонтируемых с восстановлением,
должны доводиться до альбомных величин.

2.1.2 Объем обязательных работ при ремонте электрических машин.
2.1.2.1 При ремонте должен быть выполнен следующий объем обязательных работ:

- разборка электрической машины;

- дефектация электрической машины;

- снятие подшипников;

- ремонт механической части якоря (ротора) и статора, вышедших за пределы ремонтных допусков или имеющих повреждения;

- ремонт обмоток в зависимости от технического состояния;

- продораживание и шлифовка коллектора или контактных колец;

- динамическая балансировка якоря (ротора);

- сборка, проверка, регулирование;

- испытание электрической машины на стенде и ее окраска.

2.1.3 Разборка и дефектация электрических машин

2.1.3.1 Перед разборкой поступившие в ремонт электрические машины обдуть сжатым воздухом. Обдувку производить в обдувочной камере давлением воздуха от 3*10⁵ до 5*10⁵ Па.

2.1.3.2 При разборке ротор вынуть из статора, снять щеточный механизм, подшипники. Необходимость дальнейших разборочных работ (удаление якорной обмотки, снятие полюсных катушек, снятие коллекторов, выпрессовка вала и др.) зависит от технического состояния машины и определяется при дефектации.

2.1.3.3 Перед дефектацией детали и узлы электрических машин очистить от грязи и смазки, обдуть от пыли в обдувочной камере.

2.1.3.4 В процессе дефектации определить объемы ремонтных работ и произвести окончательную разборку в соответствии с техническим состоянием электрической машины.

Результаты дефектации генераторов и двигателей мощностью свыше 8 кВт занести в ремонтные листы, предусмотренные "Положением о цехе по ремонту электрического и холодильного оборудования пассажирских вагонов в вагоноремонтном депо.

2.2 Меры безопасности при ремонте и испытаниях электрических машин

2.2.1 Ремонт и испытания электрических машин должны производиться в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при техническом обслуживании и ремонте вагонов» ЦВ/64 (1992 г), «Правилами по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей», утвержденными 05.03.90, «Межотраслевыми правилами по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок» (ПОТРМ-016-2001 РД 153-34.0-03.150-00) и ГОСТ12.2.007.1-75 «ССБТ. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности».

2.2.2 При всех видах ремонта необходимо выполнять требования «Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте» ЦУО/112 и ведомственных норм пожарной безопасности пассажирских вагонов ВНПБ-03.

2.2.3 Запасные части и материалы должны доставляться на участок в производственной таре, отвечающей ГОСТ 12.3.010-82. Перемещение грузов должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.020-80.

2.2.4 Проходы должны быть свободными и иметь габаритные полосы безопасности.

2.2.5 Коллективные и индивидуальные средства защиты работающих должны отвечать требованиям ГОСТ 12.4.011-89.

2.2.6 Испытательные и ремонтные стенды, устройства и приспособления должны иметь соответствующие паспорта и инструкции по эксплуатации.

2.2.7 На участке должно находиться не менее 2-х пар резиновых диэлек­трических перчаток и диэлектрических галош, а также средства первой помощи при поражении электрическим током.

2.2.8 Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии.
Разрешается использовать только инструмент с изолированными ручками, изготовленный в соответствии г требованиями ГОСТ 11516-94. Применяемый при ремонте электроинструмент должен соответствовать ПТЭЭП и ПОТРМ электроустановок потребителей.

2.2.9 Рабочие места должны быть оборудованы в соответствии с требо­ваниями ПТЭЭП и ПОТРМ электроустановок потребителей.

2.2.10 К производству ремонта и испытаниям электрических машин
допускаются лица, возраст, физические данные и квалификация которых позволяют им на основании действующих инструкций принимать участие в выполнении соответствующих операций.

2.2.11 На каждом вагоноремонтном предприятии, исходя из местных условий и на основании действующих правил и инструкций, должна быть разработана местная инструкция по технике безопасности при ремонте и испытаниях электрических машин.

2.3 Требования на ремонт электрических машин

2.3.1 В процессе разборки складывать в комплектовочный ящик все
мелкие детали и крепеж.

2.3.2 У вала проверить:

- отсутствие трещин магнитной дефектоскопией (у электрических машин мощностью свыше 0,5 кВт);

- состояние и величины износов посадочных поверхностей под муфту (шкив), подшипники и др.;

- состояние резьбовых поверхностей и шпоночных канавок;

2.3.3 У коллектора или контактных колец проверить:

- состояние рабочей поверхности, отсутствие подгаров, эрозии, выработок на поверхности;

- отсутствие пробоя изоляции между коллекторными пластинами (контактными кольцами) и пластинами (кольцами) и корпусом якоря (ротора).

2.3.4 У железа сердечника якоря и полюсов проверить:

- отсутствие сдвига листов сердечника или разрушения крайних листов;

- отсутствие ослабления посадки якорного железа на валу (визуально);

- отсутствие поджога или выгораний сердечника.

2.3.5 Обмотки электрических машин проверить на отсутствие виткового замыкания, на обрыв, на отсутствие замыкания на корпус.

Замерить величину сопротивления изоляции обмоток.

2.3.6 Проверить состояние и качество пайки коллекторных петушков, отсутствие нарушения пайки или обрыва бандажа и соединительных скобочек.

2.3.7 Проверить щеткодержатели на отсутствие подгаров, следов пробоя, механических повреждений.

2.3.8 Осмотреть соединительные кабели, проверить состояние их
изоляции, пайку и состояние кабельных наконечников.

2.4 Ремонт деталей и узлов электрических машин

2.4.1 Вал якоря

2.4.1.1 Валы генераторов, а также все вновь изготовленные валы электрических машин проверить в доступных местах на отсутствие трещин магнитной дефектоскопией.

2.4.1.2 Вал выпрессовать и заменить новым, если он имеет трещины, не устранимые проточкой с последующим восстановлением до ремонтного размера, или если его размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков, указанными в Приложении Ж.

Заварка трещин на валах запрещается.

2.4.1.3 Резьбу вала под гайку или болт в торцовой части проверить резьбовым калибром 8-ой степени точности. Изношенную резьбу разрешается перенарезать один раз на следующий стандартный размер по отношению к альбомному конструктивному размеру.

При износе перенарезанной резьбы изношенную резьбу срезать, поверх­ность наплавить с последующей проточкой или рассверловкой и нарезать резьбу по альбомному конструктивному размеру.

2.4.1.4Поверхность конуса вала проверить калибром по краске. Площадь прилегания конуса вала к калибру должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски по поверхности.

Разрешается зашлифовывать без восстановления задиры, забоины, вмятины на посадочной поверхности, если их площадь не превышает 15% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,5 мм.

В случае больших повреждений или при выработке отдельных мест произвести проточку поверхности, если ее размеры не выйдут за пределы норм допусков. В случае невозможности проточки произвести восстановление посадочной поверхности наплавкой или электролитическим осталиванием с последующей механической обработкой.

2.4.1.5 Разрешается восстанавливать изношенные посадочные поверх­ности вала вибродуговой наплавкой под слоем флюса, в струе защитного газа или порошковой проволокой без последующей нормализации, а также газотермическим напылением согласно ТИ ВНИИЖТ 0502/7-01. При этом принимать необходимые меры для недопущения перегрева изоляции якорной обмотки.

2.4.1.6 Перед наплавкой поверхность вала очистить от грязи, ржавчины и обезжирить. Особенно тщательно удалить масло из смазочных отверстий и каналов

При наличии на поверхности вала вмятин, забоин, задиров глубиной более 2 мм, изгибов более 3 мм проточить его до удаления дефектов.

2.4.1.7 Наплавку валов начинать с торца. Первый виток наплавлять без подачи суппорта, при этом подогрев вала перед наплавкой способами, указанными в п.2.4.1.5, разрешается не производить. Наплавку рекомендуется производить с приставным кольцом из малоуглеродистой стали шириной 15-25 мм, прикрепленным к торцу вала. При наплавке поверхностей вала, удаленных от торца более чем на 50 мм, произвести предварительный подогрев вала в начале наплавки до температуры 300 - 350 °С.

2.4.1.8 Перед наплавкой отверстия на наплавляемом участке закрыть пробками из малоуглеродистой стали, а в шпоночные канавки уложить теплоизоляционные прокладки и временные шпонки. Пробки и временные шпонки

должны выступать над поверхностью вала на 1 - 2 мм. Постановка медных и графитовых пробок не допускается.

При наличии переходных радиусов и галтелей наплавку вала производить в направлении к галтели, начиная на меньшем диаметре участка вала и вести к большему; затем наплавить галтель и наложить 2-3 витка на участке большего диаметра. Последний виток, как и первый, наплавлять при выключенном суппорте.

Запрещается начинать и заканчивать наплавку на галтели, а также вести наплавку от большего диаметра к меньшему. При наплавке в несколько слоев предыдущий слой тщательно зачистить до чистого металла.

2.4.1.9 В случае перерыва наплавки иостывания вала перед возобнов­лением наплавки необходимо:

- зачистить металлической щеткой последние два-три витка;

- подогреть место начала наплавки до 300 – 350⁰С;

-продолжить наплавку, перекрыв один - два витка прежней наплавки.

2.4.1.10 Посадочные места под внутренние кольца подшипников с износом, выходящим за пределы норм ремонтных допусков, восстанавливать газопорошковым напылением, наплавкой, электролитическим осталиванием или эластомером ГЭН-150 (В).

В случае овальности, конусности, биения, превышающих половину допуска на изготовление, или задиров посадочных мест, превышающих по площади 4%, произвести проточку поверхности, не выходя за пределы ремонтных допусков. При невозможности такой проточки произвести восста­новление посадочной поверхности.

Разрешается устранять зашлифовкой задиры, тупые забоины,вмятины, площадь которых не превышает 4% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,3 мм.

2.4.1.11 Изношенные поверхности валов в зависимости от величины и места износа восстанавливать:

- при износе до 0,2 мм - эластомером ГЭН-150 (В);

- при износе от 0,2 до 0,5мм - газопорошковым напылением или
электролитическим осталиванием;

- при износе свыше 0,5мм - газопорошковым напылением или
электронаплавкой.

2.4.1.12 Шпоночные канавки вала, разработанные более допускаемых размеров, восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой поверхности вала до альбомного размера. Новую шпоночную канавку фрезеровать со сдвигом 180°.

2.4.2 Подшипники

2.4.2.1 Все шариковые и роликовые подшипники снять, очистить и
проверить на соответствие требованиям «Технических указаний по ремонту и контролю шариковых и роликовых подшипников вагонов широкой колеи» Р-1171ПКТБв.

Подшипники, соответствующие требованиям Р-1171, разрешается использовать вторично, а не соответствующие требованиям Р-1171 - заменять -новыми.

2.4.2.2 Замену импортных подшипников на отечественные производить в соответствии с Приложением И, а также согласно «Каталогу подшипников, применяемых на пассажирских вагонах постройки ГДР, ВНР, ПНР, СССР и рекомендациям по их замене отечественными подшипниками» №520 ПКБ ЦВ и каталогу «Подшипники качения в оборудовании пассажирских вагонов. Каталог-справочник» №537 ПКБ ЦВ.

2.4.2.3 Запрещается использование подшипников с сепараторами из
пластмассы или алюминиевого сплава вместо подшипников с латунными сепараторами согласно указанию МПС №7782 от 22.10.98г.

2.4.2.4 Классы точности и марки подшипников, устанавливаемых в
электрические машины отечественного производства, должны соответствовать альбомным чертежам конструкции электрических машин.

2.4.2.5 Съем и постановку подшипников производить без их повреждения и повреждения сопрягаемых деталей.

Постановку подшипников на вал с натягом производить с предваритель­ным подогревом от 80 до 90 С. Для других электрических машин, не имеющих съемной внутренней подшипниковой крышки, постановку подшипника на вал в неразъемном гнезде производить без предварительного подогрева.

2.4.3 Коллектор

2.4.3.1 Провести дефектацию коллектора. Ремонт коллектора произво­дить по результатам дефектации в зависимости от технического состояния.

2.4.3.2 Исправный коллектор, имеющий ослабление пластин в конусах, нагреть до 110°С, подтянуть нажимную гайку. Окончательную затяжку гайки до полного закрепления коллекторных пластин произвести после пропиточно - сушильных работ.

2.4.3.3 Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов на торцах пластин, на торцах по верху петушков, заусенцы в канавках между пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить.

На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя, пыль или загрязнение.

2.4.3.4 Миканитовый конус осмотреть по поверхности ив местах входа в расточку меди. Видимые части изоляции зачистить.

2.4.3.5Старый бандаж миканитового конуса осмотреть, неисправный заменить. Новый бандаж укладывать плотно, без морщин и просветов, с промазкой дугостойкой эмалью, например марки ГФ-92 ГС или ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75. Бандаж конуса покрыть дугостойкой эмалью, после чегопросушить до получения твердой, ровной и гладкой поверхности. Сушку эмали производить одновременно с просушкой обмотки якоря.

2.4.3.6 Забоины, выработку на поверхности коллектора, биение устранить проточкой.

Коллектор протачивать с минимальным съемом металла при подаче от 0,05 до 0,1 мм на оборот и скоростью резания от 0,8 до 0,9 м/с.

Величина биения коллектора на диаметр не должна превышать 0,04 мм.

2.4.3.7 Проточку петушков по диаметру и торцевой поверхности
производить только при необходимости, со съемом металла не более 0,01 мм, при этом геометрическая форма коллектора должна соответствовать альбомным чертежам.

Износ петушка по диаметру и толщине не должен превышать 25% от альбомного размера. При большем износе производить смену коллектора или петушков.

Разрешается производить зачистку петушков напильником с последующей зашлифовкой поверхности.

2.4.3.8 Межламельную изоляцию коллектора продорожить на глубину от 1,5 до 2,0 мм по всей ширине межламельной изоляционной пластины.

Заусенцы с краев коллекторных пластин удалить, снять фаски вдоль краев коллекторных пластин по всей длине пластины. Размер фасок 0,5 мм под углом 45°.

2.4.3.9 Проточенный и продороженный коллектор шлифовать. Чистота обработки поверхности должна быть не ниже альбомной.

2.4.3.10 Разрешается производить замену поврежденных коллекторных или изоляционных пластин на пластины из коллекторов того же типа. После замены произвести проточку, продораживание и шлифовку поверхности коллектора в соответствии с требованиями п.п.2.4.3.6...2.4.3.9.

Вновь устанавливаемые пластины должны иметь толщину, отличаю­щуюся от толщины пластин комплекта не более чем на 20%.

2.4.3.11 В случае невозможности ремонта коллекторов на валу или при достижении ими минимально допустимого размера, указанного в Приложении Ж, коллектор снять и заменить новым или отремонтированным.

2.4.3.12 Снятый ремонтируемый коллектор разобрать, осмотреть и прове­рить короб, нажимные шайбы, затяжную гайку. Медные и изоляционные пластины хранить в том же порядке, в каком они были установлены в коллекторе. Изношенные рабочие поверхности восстановить в соответствии с нормами допусков.

2.4.3.13 Поверхность шлицев петушков очистить от подгаров, окислений, пятен и облудить припоем марки не ниже ПОС-61 ГОСТ 21931-76.

Полуда петушков коллектора с боковых сторон и торца не допускается.

Наплывы, остатки флюсов и заусенцы зачистить. Погнутые коллекторные пластины выправить.

Новые пластины должны иметь расточку ласточкина хвоста, толщину и другие размеры, соответствующие размерам заменяемых пластин.

2.4.3.14 Межламельные изоляционные пластины, имеющие поджоги,
изломы, перегибы или трещины, заменить.

Отклонения толщины отдельных пластин в комплекте допускаются в пределах 20% номинального размера.

2.4.3.15 Миканитовые конусы, цилиндры осмотреть, имеющие сквозные трещины или распушенные заменить.

Допускается ремонт подклейкой миканита с запечкой, опрессовкой и зачисткой. Подклеенные места должны обеспечивать электрическую и механи­ческую прочность не ниже, чем неповрежденные места.

2.4.3.16 Детали крепления коллектора (нажимные шайбы, затяжные
гайки, короб и т.п.) в случае износа, превышающего нормы допусков
(Приложение Ж), восстановить до альбомных размеров.

2.4.3.17 Коллектор собрать, при этом коллекторные пластики и нажимные гайки не должны иметь вибраций при остукивании. Вибрацию устранить затяжкой нажимных гаек по требованию п.2.4.2.2.

После сборки коллектор проточить и статически отбалансировать. Окончательную обработку поверхности коллектора производить в соответствии с требованиями п.п.2.4.3.6...2.4.3.9 после установки его на якорь и укладки обмотки.

2.4.3.19 Отремонтированный с разборкой коллектор испытать напряже­нием переменного тока частотой 50 Гц:

- на отсутствие замыканий между смежными коллекторными пластинами в течение 1 - 3с напряжением 50 В на каждые 0,1мм толщины миканитовой изоляционной пластины;

- на пробой между медью и коробом коллектора в течение 1мин напря­жением на 40% выше испытательного напряжения, указанного в Приложении Г.

2.4.3.20 Коллекторы на пластмассе осмотреть, пластмассу протереть бензином. Коллекторы изношенные, имеющие трещины, изломы или другие механические повреждения пластмассы, заменить.

Небольшие отколы наружных кромок пластмассы (глубиной 2-3 мм на длине 3-4 мм) разрешается устранять обработкой надфилем до удаления острых краев, после чего обработанные места зашлифовать шлифовальной шкуркой ГОСТ 10054-82, промыть бензином ГОСТ 1012-72, покрыть бакелитовым лаком ГОСТ 901-78, затем эмалью ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75.

Допускается коллекторы, имеющие подгары пластмассы до 4 мм, заделывать эпоксидным компаундом холодного отверждения с последующей обработкой и затиркой поверхности.

Следы подгара пластмассы зачистить шлифовальной бумагой, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком и дугостойкой эмалью.

Все работы по ремонту комплекта медных и изоляционных пластин про­изводить в соответствии с требованиями п.п.2.4.3.3, 2.4.3.6...2.4.3.9, 2.4.3.13.

2.4.3.21 Изготовление и испытание вновь изготовленных коллекторов производить в соответствии с утвержденнымтехпроцессом.

2.4.4.1 Сердечник якоря осмотреть для выявления дефектов. Заусеенцы, забоины, завальцовку и другие повреждения железа сердечника, не влияющие на целостность обмотки, исправить опиловкой и зачисткой. Ослабление запрессовки пакета железа не допускается.

2.4.4.2 Железо сердечника якоря ремонтировать с переборкой листов при наличии:

- ослабления железа или нажимных шайб якоря;

- откола части нажимных шайб, трещин шайб, вырубка и заварка которых невозможна без разборки сердечника;

- расслоения крайних листов железа.

При износе железа сердечника по диаметру свыше допустимого якорь или ротор заменить.

2.4.4.3 При оплавлении активного железа оплавленный участок вырубить до такой глубины, чтобы не осталось спекшихся между собой листов, с удалением заусенцев.

Свободное место после вырубки оплавленного участка или место, образовавшееся после выжига, не должно быть более чем в двух пазах и занимать более 20% длины и высоты паза глубиной в отдельных местах с одной или двух сторон до 15% толщины зуба.

Место, освободившееся после выжига или вырубки, заполнить замазкой из асбестового наполнителя на клеящем лаке или другого аналогичного материала.

После постановки замазки отремонтированный участок покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74.

2.4.4.4 Снятое железо якоря осмотреть. Листы железа, имеющие
сломанные зубцы или трещины у их основания, или не соответствующие чертежам завода-изготовителя, заменить. Листы железа, имеющие ржавчину, очистить, окрасить лаком БТ-99 и просушить.

2.4.4.5 Допускаются в сборку листы железа, имеющие выжиг в одном пазу не более, чем на 15% толщины зуба. При сборке листы с выжигом перекрывать двумя целыми листами. Общее количество листов железа якоря с выжигами, включая переложенные между ними исправные листы, должно быть не более 40%.

2.4.4.6 Нажимные шайбы, имеющие трещины, не поддающиеся двух­ сторонней заварке, или отколы, заменить.

2.4.4.7 Сердечник якоря после ремонта собрать. Опрессовку сердечника производить под давлением от 10 *10⁵ до 12*10⁵ Па.

Биение собранного сердечника и его размеры должны соответствовать чертежам завода - изготовителя.

Допускается склеивание или точечная сварка крайних листов сердечника.

Заусенцы или выступание листов на боковых поверхностях пазов устранить, паз зачистить.

2.4.5 Обмотка якоря

2.4.5.1 Бандажи осмотреть, имеющие недопустимые повреждения, заменить. Неисправные металлические бандажи генераторов и двигателей рекомендуется заменять стеклобандажами в соответствии с действующей ремонтной документацией. Укладку постоянных бандажей производить по окончании ремонта обмотки.

2.4.5.2 Металлические бандажи заменять при наличии:

- ослабления;

- нарушения пайки;

- механических повреждений;

- поджога витков или соединительных скобочек;

- окисления бандажной проволоки;

- сдвига, обрыва зажимных скобочек или конца витка в замке.
Прочные бандажи, не потерявшие полуду, без ржавчины, не имеющие

нарушения в спайке витков или соединительных скобочках, поправить допол­нительной пропайкой.

При ремонте и замене металлических бандажей запрещается:

- остукивать их над пазом при проверке ослабления бандажей;

- производить зачистку бандажей инструментом, наносящим попереч­ные риски на проволоке;

- оставлять выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

- производить намотку бандажей без контроля по динамометру.

2.4.5.3 Укладку постоянных металлических бандажей производить на подбандажную изоляцию в соответствии с чертежами, при этом величина натяжения бандажей должна соответствовать указаниям таблицы 2.1.

Таблица 2.1

Диаметр бандажной проволоки, мм	Усилие натяжения проволоки при намотке, Н
0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 2,5	400...500 500...600 650...800 1000... 1200 1800...2000 более 2000

Для бандажировки применять бандажную луженую проволоку ГОСТ9124-85.

2.4.5.4 Металлические бандажи после намотки пропаять припоем марки не ниже ПОС-40 ГОСТ 21931 -76.

При пайке бандажей не допускать:

- прогара бандажной изоляции;

- попадания припоя в обмотку;

- контакта между бандажом и железом якоря;

- капель и сплесков припоя и флюса на поверхности бандажа и других местах.

Пропайку бандажей производить до полной спайки по всей длине рядом лежащих витков. Выступ припоя выше бандажной проволоки не допускается.

2.4.5.5 Стеклобандажи заменять при наличии:

- ослабления;

- глубоких (свыше 0,8 толщины бандажа) или сквозных продольных трещин;

- поперечных трещин.

Разрез стеклобандажей при снятии производить в месте установки спе­циальной подбандажной прокладки.

Стеклобандажи, не имеющие повреждений, протереть техническими салфетками.

2.4.5.6 Укладку новых стеклобандажей производить из стекло-
бандажной ленты марки ЛСБ-F ТУ 16-90 ИЗ7.003.03 ТУ в соответствии с действующей ремонтной документацией.

2.4.5.7 У обмотки проверить:

- внешним осмотром исправность изоляции и прочность пазовых клиньев;

- концы секций около петушков и петушки на отсутствие повреждений и эрозии;

- отсутствие межвитковых замыканий, обрыва проводников и состояние пайки петушков.

2.4.5.8 При пониженном сопротивлении изоляции произвести сушку обмоток до установившегося значения при температуре, зависящей от класса изоляции обмоток, но не ниже 110°С.

В случае, если величина сопротивления изоляции после сушки не возрастает, обмотку перемотать.

2.4.5.9 Качество пайки петушков проверить осмотром мест пропайки и измерением падения напряжения милливольтметром или другими приборами.

2.4.5.14 Секции обмотки якоря после формовки должны иметь конфи­гурацию, толщину, размеры радиусов изгибов и длину лобовых и пазовых частей в соответствии с чертежами; отформованные секции не должны иметь трещин, волнистости и заусенцев.

2.4.5.15 Концы новых и старых шин облудить. Луженая поверхность должна быть без почернения и просветов.

2.4.5.16 Новую изоляцию шинной секции выполнять в соответствии с чертежами завода-изготовителя и технологическим процессом. Изоляцию накладывать без морщин, с тугой утяжкой и опрессовкой. Края изоляции всех секций около петушков должны быть на одном уровне, размеры и форма отремонтированных секций должны соответствовать чертежам завода - изготовителя.

2.4.5.17 Новую шинную секцию выполнять в соответствии с чертежами завода - изготовителя, утвержденным техпроцессом и техническими условиями. Шинные секции изготавливать из меди ГОСТ 434-78.

2.4.5.18 Якорь подготовить к укладке. Обдуть от пыли, остатков старой изоляции, окрасить лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74, уложить пазовую изоляцию.

Для якорей, сердечники которых проходили ремонт, указанный в разделе 2.4.4, окраску лаком произвести по окончании ремонта сердечника.

2.4.5.19 В процессе выполнения обмотки якоря необходимо обеспечить:

- точное размещение обмотки относительно нейтрали с соблюдением шага по железу и коллектору;

- плотную укладку секций на изоляцию в лобовых и пазовых частях
обмотки;

- равномерное расположение концов секций около петушков без резких перегибов при выходе из пазов;

- одинаковое по всей окружности якоря расстояние от петушков до
изгиба секций;

- равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых
лобовых частей секций;

- плотную укладку изоляции между слоями секций;

- равномерную плотную осадку секций в шлицах петушков коллектора.

2.4.5.20 При выполнении обмотки оставлять неизолированными концы секций при входе в петушки на длине от 1 до 3 мм.

Запрещается закладка изолированной или загрязненной части секции в шлицы петушков.

2.4.5.21 При укладке обмотки в якорь с прямоугольными пазами
произвести осадку обмотки.

Осадку обмотки якоря производить один раз до первой пропитки при температуре нагрева не ниже 80°С. Временный бандаж укладывать так, чтобы общее его давление было не меньше давления постоянного бандажа.

Осадка секций должна быть равномерной и плотной по всей длине.

2.4.5.22 После укладки и осадки обмотки до пайки коллектора проверить электрическую прочность изоляции переменным током 50 Гц в течение 1 мин при напряжении, превышающем на 20% испытательное напряжение для окончательно отремонтированной машины, указанное в Приложении Г.

Дата добавления: 2015-07-11