И рекомендации по их устранению

ПРИЧИНЫ ВОЗНИКНОВЕНИЯ

(редакция от 19.05.2006 г.)

Неполадки, их причины	Рекомендации по устранению
1. Белый налет на резино-тканевой пластине декеля Появление налета чаще наблюдается при печатании на мелованной бумаге. Это явление значительно снижает качество оттисков, т. к. затрудняет передачу краски с печатной формы на резинотканевую пластину, а с неё на бумагу. Сильно снижается тиражестойкость печатных форм   1. В покровном слое мелованной бумаги содержатся частицы, которые растворяются увлажняющим раствором и затем оседают на резинотканевой пластине декеля.	1. Заменить бумагу. Если печатание продолжается на этой бумаге, то как можно чаще смывать резинотканевую пластину декеля.
2. Вздутие поверхности мелованной бумаги Появление пузырьков в местах нанесения красочного слоя.   1. Низкая прочность поверхности мелованной бумаги.	1. Печатать как можно более тонкими красочными слоями. Если печать односторонняя, попробовать печатать с другой стороны бумаги т. к. возможно, что там поверхность более прочная. Заменить бумагу на другую, с более прочной поверхностью.
2. Краска «длинная», т. е. имеет повышенную липкость	2. Откорректировать краску путем введения соответствующих вспомогательных средств
3. Волнистость краёв бумаги 1. Очень низкая влажность бумаги и высокая влажность в производственном помещении.	1. Постоянно контролировать и поддерживать климатические условия в производственном помещении, чтобы добиться равновесной влажности воздуха и бумаги. Если позволяет формат, то подрезать бумагу с четырёх сторон.
2. Бумага переохлаждена при транспортировке и при распаковке в теплом помещении на боковых поверхностях стопы конденсируется влага.	2. Переохлажденную бумагу следует распаковать после того, как её температура сравняется с температурой помещения.
4. Выщипывание Отрыв волокон или частиц поверхности бумаги в процессе печатания. Это явление можно наблюдать как на обычных бумагах, так и на мелованных, когда механическое воздействие на бумагу выше, чем механическая прочность поверхности бумаги. 1. Низкая прочность поверхностного слоя бумаги.	1. Заменить бумагу. Если это невозможно сделать, то запечатать её поверхность тонким слоем слабо-слабой олифы. Это приведёт к повышению прочности поверхности бумаг. При односторонней печати (например, плакатов) можно попытаться печатать на другой стороне бумаги, т. к. она может иметь более прочную поверхность. Снизить липкость краски.
2. Многократное увлажнение бумажного листа на четырёхкрасочной машине	2. Отрегулировать увлажнение
3. Повышенная липкость краски	3. Откорректировать липкость краски специальным вспомогательным средством.
4. Повышенная липкость резинотканевой пластины из-за набухания её поверхности в растворителях и связующем краски	4. Смывочным раствором смыть поверхность резинотканевой пластины, обработать гидролизным спиртом, просушить и припудрить тальком. Если липкость резинотканевой пластины не снизилась, то заменить её.
5. Печатание начинают холодной краской и на «холодной» машине	5. Краска должна быть акклиматизирована, печатную машину перед началом печати необходимо «разогреть», включив её для работы на холостом ходу.
6. Очень большое давление между офсетным и печатным цилиндром	6. Проверить зазоры между цилиндрами, возвышение формы и декеля над контрольными кольцами. Установить минимальное давление.
5.Глянец на оттиске после высыхания краски очень неравномерный или исчезает совсем 1. Для печатания используется матовая бумага.	1. При печатании глянцевыми красками использовать мелованную бумагу.
2. Бумага обладает избыточной впитывающей способностью	2. Заменить бумагу. Если такой возможности нет, то запечатать её тонким слоем слабо-слабой олифы.
6. Длина изображения на оттиске не совпадает с длиной изображения на печатной форме в направлении подачи листов 1. Диаметр формного цилиндра с печатной формой меньше диаметра офсетного цилиндра с декелем	1. Проверить толщину декеля и возвышение его над контрольными кольцами и, если диаметр офсетного цилиндра больше установленного значения, уменьшить толщину декеля.
2. Толщина печатной пластины не соответствует значению в техническом паспорте машины.	2. Перед началом изготовления печатных форм и приладкой проверить, чтобы толщины пластин не превышали допустимых отклонений. Если нет возможности подобрать одинаковые пластины, то для увеличения изображения на оттиске, нужно уменьшить толщину подкладки под форму, и наоборот.
7. Двоение печатных элементов на оттиске (дробление) При печатании происходит сдваивание печатных элементовнаоттиске 1. Бумага плохо подготовлена к печатанию, имеет волнистые края, выпуклости, вмятины, плохо подрезана.	1. Перед началом печатания тиража проверить влажность бумаги, подрезку. Акклиматизировать бумагу, если возможно, то заново подрезать её.
2. При печатании используют «поперечную» бумагу. В секциях четырёхкрасочных машин она получает неодинаковую деформацию, в результате чего сдваиваются печатные элементы на оттиске	2. Заменить «поперечную» бумагу на продольную. В случае, если тираж не большой, а другой бумаги нет, то можно пропустить её через машину с увлажнением, чтобы выровнять неодинаковую деформацию
3. Слишком большое давление между офсетным и печатным цилиндрами	3. Проверить давление. Если оно превышает допустимые значения, то ослабить его
4. Толщина декеля офсетного цилиндра превышает паспортные данные машины	4. Проверить толщину декеля и превышение его над контрольными кольцами. При превышении отрегулировать толщину декеля.
5. Слабо натянута резинотканевая пластина на офсетном цилиндре   6. Набухание поверхности резинотканевой пластины с образованием на ней рельефа от частого воздействия смывочного раствора	5. Подтянуть пластину. Регулярно следить за её натяжением   6. Заменить пластину на новую. Старую тщательно смыть, припудрить тальком и повесить в темное помещение на хранение Через 1—1,5 месяца рельеф исчезнет и пластину можно использовать на несложных работах.
7. Неплотный прижим листов захватами бумагопроводящей системы	7. Проверить и отрегулировать прижим захватов бумагопроводящей системы
8. Зажиривание формы Появление красочныхпятен или полос на печатных оттисках в процессе печатания   1. При изготовлении печатной формы недостаточно хорошо обработаны пробельные участки или раствор для покрытия печатных форм нанесен не на всю поверхность формы	1. Дополнительно обработать поверхность печатной формы раствором для обработки пробельных элементов с мелом. Если положительных результатов нет, то заменить форму
2. Загрязнены краской раскатной цилиндр и накатные валики увлажняющей системы	2. Загрязнённые валики вынуть из увлажняющего аппарата, промыть уайт- спиритом и горячей водой вручную. Тщательно смыть раскатной цилиндр. Загрязненные и изношенные чехлы на увлажняющих валиках необходимо заменить
3. Порваны чехлы на валиках или дукторе увлажняющего аппарата	3. Регулярно следить за сохранностью чехлов. Своевременно их заменять.
4. Неправильно прилажены увлажняющие валики	4. Проверить и правильно приладить валики
5. В корыто увлажняющего аппарата не поступает увлажняющий раствор	5. Промыть шланги и проверить работу насоса для подачи увлажняющего раствора
6 Малая подача увлажняющего раствора на печатную форму	6. Увеличить подачу
7. Увлажняющий раствор имеет низкую кислотность	7. Регулярно проверять рН раствора и поддерживать на требуемом технологическом уровне
8. Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму	8. Отключить на определённое время подачу краски, чтобы излишняя краска сошла с валиков Уменьшить угол поворота дукторного цилиндра, Отрегулировать местными винтами красочного аппарата толщину красочного слоя на дукторном цилиндре
9 В краску введено больше вспомогательных веществ, чем рекомендуется	9. Удалить краску из красочного ящика и заложить новую, печатать неразбавленными красками. Избегать введения в краску избыточного количества вспомогательных веществ
10. Краска очень жидкая или разжижается нагревом в раскатной красочной системе	10. Ввести в краску соответствующее вспомогательное вещество для повышения её вязкости. Проверить приладку раскатных красочных валиков, не очень ли сильно они прижаты к раскатным цилиндрам Проверить водяное охлаждение раскатных цилиндров
11. При корректировании в краску введено избыточное количество сиккатива	11. При введении сиккативов в краску необходимо помнить, что добавка в чёрную краску не должна превышать 3%, а в цветную – 2 % от массы краски
12. Краска недостаточно гидрофобна (склонна к зажириванию воспринимающей поверхности)	12. Для повышения гидрофобности ввести изофталевый алкид ПН-65 или ортофталевый алкидПН-53, олифу натуральную льняную крепкую, пасту ПЭ (или же вещества их заменяющие)
13. Быстрое разрушение поверхности печатной формы от сильного прижима к ней красочных накатных валиков	13. При приладке красочных накатных валиков избегать сильного прижима их к печатной форме. Регулярно проверять приладку валиков
14. Повышенная кислотность бумаги	14. Сделать лабораторный анализ бумаги и если он подтверждает повышенную кислотность, заменить бумагу
9. Замедленное высыхание краски на оттисках
1. Высока кислотность увлажняющего раствора	1. Регулярно проверять рН увлажняющего раствора и корректировать его
2. Обильное увлажнение печатной формы	2. Снизить подачу увлажняющего раствора на печатную форму
3. Эмульгирование краски с водой в процессе печатания	3. Определить причину эмульгирования (см. Эмульгирование краски) и выполнить предложенные рекомендации
4. При корректировании печатных свойств краски введено большое количество вспомогательных веществ	4. Печатать неразбавленными красками. Вводить не больше рекомендуемого количества вспомогательных веществ
5. Толстый слой краски на оттиске	5. Уменьшить подачу краски в красочную систему и на оттиск
6. Бумага имеет повышенную кислотность	6. Проверить бумагу. Если анализ покажет, что рН выше 5, то необходимо заменить
7. Низкая температура или повышенная влажность воздуха в помещении печатного цеха	7. Постоянно следить за климатическими условиями в помещении печатного цеха и поддерживать их на необходимом технологическом уровне (относительная влажность 45—55 %, температура –18—22градусаС в холодное время года; относительная влажность 50—60%, температура—19—23 градуса С в теплое время года)
8. Печатание ведётся холодной краской	8. Печатную краску акклиматизировать в помещении печатного цеха не менее чем 24ч. до начала печатания
9. Повышенная влажность бумаги	9. Перед печатанием проверить влажность бумаги и, если она превышает допустимые для данной бумаги значения, её следует акклиматизировать
10. Печатная краска не соответствует виду применяемой бумаги	10. Печатная краска должна строго соответствовать виду применяемой бумаги. Если используют мелованную бумагу, то необходимо брать серии краски, предназначенные для этой бумаги и никакие другие. То же самое должно соблюдаться для других видов бумаг. Если необходимо срочно сдавать отпечатанный тираж, а краска очень медленно высыхает, то можно оттиски запечатать лаком.
10. Краска быстро высыхает в красочной системе
1. Введено большое количество сиккативных добавок	1. Вводить сиккативные добавки в количестве не более 1—2% от общей массы краски. Если сиккативные добавки введены в большом количестве, то необходимо добавить антисушильную офсетную пасту.
2. Длительные простои машины при печатании быстросохнущими красками	2. При непродолжительных остановках на поверхность красочных валиков и раскатных цилиндров нанести антисиккативную жидкость путем пульверизации При длительных остановках машины (более 16—20ч.) краску с красочной системы машины необходимо смыть.

Полная версия документа доступна только членам Национальной Ассоциации полиграфистов. Получить документ Вы можете по запросу на электронную почту.

40. Увеличение размера растровых элементов, линий и штрихов на оттисках 1. Большое количество краски подаётся в красочную систему и соответственно на печатную форму и резинотканевую пластину     2. Очень низкая тиксотропность краски     3. При корректировании в краску введено избыточное количество разбавителя или слабо-слабой олифы   4. Слабо натянута резинотканевая пластина декеля     5. Увеличение растровых элементов произошло при изготовлении печатной формы   6. Печатание ведётся с применением мягкого декеля   7. Красочные и увлажняющие валики сильно прижаты к раскатному цилиндру. Наблюдается осевое смещение валиков	1. С помощью макулатурных листов бумаги скатать излишки краски с валиков Уменьшить подачу краски в красочную систему; смыть краску с печатной формы и резинотканевой пластины   2. Откорректировать краску введением олифы натуральной льняной крепкой   3. Смыть красочную систему машины, заменить краску и печатать неразбавленной краской     4. Проверить натяжение резинотканевой пластины, в случае её ослабления, подтянуть. Если установлена новая пластина, то необходимо несколько раз в смену проверить её натяжение, т. к. в процессе работы оно ослабевает   5. При проверке качества печатной формы сравнить размеры растровых элементов на форме с размером растровых элементов на пробном оттиске Если они на форме увеличены, то изготовить новую форму   6. Установить полужёсткий или жёсткий декель     7. Проверить приладку валиков, ослабить прижим к раскатному цилиндру
41. Царапины на печатной форме 1. Неаккуратное обращение с печатной формой во время подготовки, приладки и обработки     2. Наличие абразивных вкраплений в краске	1. Соблюдать осторожность при подготовке и приладке. Закрепляя планки, под форму подкладывать отработанную кирзу. При обработке печатной формы проверить, чтобы губки, тряпки, мел не содержали частицы, способные повредить печатную форму   2. Сделать лабораторный анализ краски. Если подтверждается наличие абразивных вкраплений, краску необходимо заменить
42.Эмульгирование краски   Попадание увлажняющего раствора в краску, которая становится более «короткой», накапливается на красочных валиках. При эмульгировании краска имеет матовую поверхность, переходит на увлажняющие валики, снижается интенсивность на оттиске, она плохо закрепляется на бумаге   1. Интенсивная подача увлажняющего раствора на печатную форму   2. В увлажняющий раствор введены добавки, способствующие эмульгированию   3. Проклейка бумаги содержит вещества, стимулирующие эмульгирование     4. Краска очень жидкая, с пониженной липкостью     5. Краска невысокого качества, очень быстро поглощает воду	1. Уменьшить подачу увлажняющего раствора на печатную форму. Проверить рН раствора   2. С делать лабораторный анализ увлажняющего раствора, проверить рН. На основе проведенного анализа внести коррективы   3. Регулярно проверять и поддерживать рН увлажняющего раствора.Если в бумаге содержится большое количество эмульгаторов, то её необходимо заменить   4. Откорректировать краску введением олифы натуральной льняной крепкой, специальной синтетической олифы или заменить краску   5. В краску ввести пасту против эмульгирования (до 3% от массы краски). Если это не поможет, то краску необходимо заменить на новую В любом случае при эмульгировании краски необходимо удалить её из красочного ящика, смыть красочную систему, печатную форму, резинотканевую пластину и выполнить предложенные рекомендации

Дата добавления: 2015-10-21