ВВЕДЕНИЕ 3 страница

В качестве чистовых баз должны выбираться поверхности, от которых задается допускной размер, определяющий положение данной обрабатываемой поверхности, а также поверхности, которые обеспечивают наименьшие деформации от сил резания и зажима. Выбирая технологическую базу (ТБ), прежде всего выявить, в какой мере пригодна для этой цели конструкторская база (КБ) Если она не пригодна, то отказываются от правила совмещения баз. При этом необходимо рассчитывать цепочку установочных и обрабатываемых размеров и допуски на них так, чтобы обеспечить точность обработки размеров от конструкторских баз.

Особое значение приобретает выбор баз для обработки деталей на станках с ЧПУ типа "обрабатывающий центры. На этих станках целесообразно проводить весь комплекс обработки за одну установку, начиная с черновых и кончая чистовыми проходами и поэтому выбранные базы должны обеспечивать наиболее точное базирование, неизменность положения и надежное крепление детали в приспособлении.

Выбор базовых поверхностей для станков о ЧПУ должен обеспечивать:

- заданную точность на всех этапах обработки детали;

- минимальное число установов при формировании маршрута. К базам, используемым на первой операции, предъявляются дополнительные требования:

- она должна быть выбрана для той поверхности, которая далее будет использоваться для обработки большинства поверхностей. Это следствие из требования минимальной размерной цепи между базой и обрабатываемой поверхностью;

- база должна обеспечивать связь между обрабатываемой и необрабатываемой поверхностью.

Некоторые особенности базирования при ЭХО изложены в (86).

3.4.6. Выбор метода обработки (маршрута)

При разработке нового технологического процесса (ТП) необходимо учесть положительные и отрицательные стороны действующего ТП на изготовление детали. Разработка ТП должна быть основана на использовании научно-технических достижений и направлена на повышение технического уровня производства, качества проекции и производительности труда.

Студент, исходя из заданной производственной программы, выбирает оптимальный (перспективный) вариант маршрутной обработки. Маршрутная технология решает основные вопросы будущей серийной технологии, а именно:

- количество, содержание и последовательность выполнения операций;

- выбор метода обработки, точности и шероховатости обработки;

- выбор системы базирования и типа оборудования.

Основные требования к ТП механической обработка определены ГОСТ 143012-83 "Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технического оснащения".

При определении последовательности и содержания технологических операций на основе выбранной рациональной формы заготовки необходимо:

- стремиться к максимальной концентрации обработки на одном станке, сокращая число операций и общую протяженность цикла обработки. Широко использовать оборудование с ЧПУ и автоматической сменой инструмента;

- правильно установить место термической обработки (закалки, цементации, азотирования, цианирования и дp.)

Обычно закалку деталей небольшого размера с HRC менее 40 рекомендуется производить в заготовках; крупных деталей с большим припуском - после чернового этапа; а тонкостенные - перед чистовой обработкой. Детали, имеющие твердость HRC более 40, рекомендуется закаливать перед отделочной обработкой.

Цементация и закалка обеспечивает получение поверхностного слоя глубиной 0,5 - 1,5 мм с твердостью HRC 55 – 60. Местоположение цементации и закалки в структуре ТП определяется в основном способом защиты нецементируемых поверхностей от науглероживания.

Азотирование обеспечивает твердость более HRC 80 с глубиной до 0,5 мм; его обычно выполняют перед окончательным этапом.

Учитывая влияние различных факторов на качество поверхностного слоя, выбрать метод чистовой обработки с учетом экономической целесообразности его применения.

Маршрутная технология составляется по ГОСТ 31118-82

Форма приведена в табл. 31

Таблица 31

МАТИ Кафедра ТПДЛА	Маршрутный технологический процесс		Наименование детали
			№ детали
№ операции	Краткое содержание	Эскиз обработки детали	Тип оборудования и модель

Правила записки содержания операций и переходов по ГОСТ 1702-79 Номер операция проставляется через 5, 10, 15 и т.д. При разработке маршрута необходимо составить эскиз обработки, который должен отвечать всем требованиям графических документов по ГОСТ 31404-86 и ГОСТ 31105-84.Так, операционные эскизы детали выполняются в рабочем положении обработки, масштаб произвольный, но одинаковый для всего ТП. Их следует выполнять аккуратно и четко Обрабатываемые поверхности обозначаются утолщенными линиями (2 - 3 по ГОСТ 2303-86) или линиями красного цвета. Все обрабатываемые поверхности условно нумеруются арабскими цифрами в технологической последовательности и соединяют с размерной линией. Номера обводят знаком окружности диаметром 6-8 мм.

На эскизы наносятся: условные обозначения шероховатости, причем одинаковые группируются и выносятся в правый верхний угол эскиза; условные обозначения опор зажимов на базовых поверхностях детали - согласно ГОСТ 31107 "Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения"

Разработанный технологический маршрут позволяет студенту наглядно представить последовательность обработки детали. Он утверждается, а затем оформляется студентом в соответствии с ГОСТ 31105-84 форма 3.

3.4.7. Выбор средств технологического оснащения

Выбор средств технологического оснащения производится по ГОСТ 14,301-83 и основывается на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном количестве изделий.

3.4.7.1. Станки, средства механизации и автоматизации

Выбор технологического оборудования производится в соответствии с ГОСТ 14304-83 и определяется:

1. Соответствием требуемой точности и основных размеров станка обрабатываемой детали;

2.Производительностью станка, которая должна соответствовать заданной программе обрабатываемых на ней деталей;

3. Возможностью полного использования станка по мощности и по времени;

4. Стоимостью станка.

Обычно для обдирочных операций целесообразно использовать станки с большими подачами и большой мощностью, для окончательных - скоростные станки с малыми подачами. Окончательный выбор станка осуществляется на основании технико-экономического сравнения.

При выборе станков можно пользоваться справочной литературой и каталогами станков.

3.4.7.2. Станочные приспособления

Выбранное приспособление должно способствовать повышению производительности и точности обработки, улучшению условий труда. В технологической карте должны указываться все применяемые приспособления (как для крепления детали, так и для крепления инструмента). При выборе приспособления следует руководствоваться следующими соображениями:

- возможность использования универсальных приспособлений;

- при использовании специального приспособления, обусловленном экономической целесообразностью, применяют высокопроизводительные многоместные приспособления. Они должны быть просты по конструкции, удобны в эксплуатации, обеспечивать механизированный зажим детали.

3.4.7.3. Режущий инструмент

При выборе режущего инструмента рекомендуется использовать стандартный инструмент, режущая часть которого изготавливается из быстрорежущих сталей твердых сплавов, в том числе с износостойкими покрытиями Выбор материала инструмента зависит от формы и размеров инструмента, режимов резания, обрабатываемого материала и условий обработки (наличие СОТС и др.)

Для эффективной обработки на станках о ЧПУ и ГАП большое значение имеет рациональное инструментальное обеспечение. Инструмент должен быть жестким, точным и надежным и обеспечивать автоматическую быстросменность Для этой цели используют: сменные многогранные пластины (ГОСТ 19042-80), систему блочного инструмента и др.."

3.4.7.4. Контрольно-измерительные средства

При проектировании ТП по возможности необходимо использовать стандартный измерительный инструмент; при целесообразности применяют специальный контрольно-измерительный инструмент. Наиболее полный межоперационный и входной контроль может быть выполнен при помощи контрольно-измерительных машин (КИМ) с ЧПУ, которые по назначению бывают универсальными и специальными.

Основные требования предъявляемые к измерительным средствам:

1. Соответствие их точности показателям проверяемого элемента;

2. Объективность измерения;

3. Простота конструкций и минимальная стоимость;

4. Быстродействие.

3.4.8. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки. Определение коэффициента использования материала (КИМ).

При разработке ТП студент определяет припуск расчетно-аналитическим методом для трех наиболее точных поверхностей: наружной, внутренней и для одного из торцов. Для остальных поверхностей припуск назначается в зависимости от вида обработки и габаритов детали по некоторым осредненным данным по ОСТ 141512-74

На основании расчета припусков, допусков и промежуточных размеров проставляются размеры на картах эскизов по переходам и на технологических наладках.

Критерием правильного выбора заготовки является коэффициент использования материала (КИМ), характеризующий отношение масс готовой детали и заготовки

КИМ = М дет / М заг, (313)

В механическом цехе серийного производства КИМ в среднем составляет 0,7 При изготовлении деталей из отливок - 0,75 - 0,85; штамповок - 0,6 - 0,75; поковок - 0,3 - 0,4; a из проката - 0,4

3.4.9. Назначение режимов резания и выбор смазывающе-охлаждающих технологических средств (СОТС)

Для достижения динамичной обработки на каждой операции необходимо в полной мере использовать возможности оборудования и режущие свойства инструмента При выборе режимов резания необходимо установить: глубину резания (t), подачу (S) и скорость резания (V)

В проекте расчет режимов резания аналитическим методом должен производиться на 2-3 операции Для остальных операций технологического процесса механической обработки детали режимы резания определяют по таблицам нормативных справочников.

Расчет режимов резания для точения идет в следующем порядке:

1 Выбирается глубина резания в зависимости от припуска на обработку и числа переходов

2 Выбирается режущий инструмент

3 Определяется подача исходя из:

а) вида детали и характеристик ее обрабатываемых поверхностей;

б) режущего инструмента;

в) характеристики станка

Назначение режимов резания при многоинструментальной обработке обычно ведут по лимитирующему (более нагруженному) инструменту Основной особенностью расчета режимов резания при многоинструментальных наладках является согласование работы отдельных позиций, шпинделей, суппортов и отдельных инструментов между собой.

3.4.1.0. Специальная часть или исследовательский раздел

Этот раздел технологической части пояснительной записки должен содержать, в зависимости от задания, обоснование и решение вопроса автоматизации технологической подготовки производства, автоматизации производственных процессов) или информацию о выполненных исследованиях теоретического и экспериментального характера, такие как:

- элементы научных исследований выполненных по линии УИРС или НИРС по тематике проекта;

- анализ литературных данных и их обобщения по установлению влияния технологических факторов на работоспособность;

- установление оптимальных режимов обработки и т.п.

3.4.1.1. Разработка операционных карт и окончательный выбор средств технологического оснащения

Технологический процесс механической обработки разрабатывается в соответствии с ЕСТД и ЕСТПП и должен отвечать требованиям ГОСТ 14301-83 "Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения".

В технологической документации содержатся:

1). Сведения о заготовке, те указывается марка материала, заготовительный метод, габаритные размеры, нормы расхода материала, коэффициент использования материала;

2). Модель технологического оборудования;

3). Трудоемкость выполнения каждой операции и всей детали в целом;

4). Разряд выполняемой работы;

5). Применяемая оснастка;

6). Маршрутная технология;

7). Разработанные и оформленные на соответствующих бланках операционные карты, подробную разработку которых следует вести в последовательности их выполнения, в соответствии с маршрутной картой.

Разработанный ТП обработки детали после расчета режимов резания на выбранном оборудовании и технического нормирования оформляется на бланках в соответствии с ГОСТ 3 1404-86 "Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием."

Состав и форма карт, входящих в комплект документов (по ГОСТ 31119-83 и ГОСТ 31121-84), зависят от вида ТП (единичный, типовой или групповой), типа производства и степени использования вычислительной техники.

В дипломном проекте рекомендуется использовать операционный или маршрутно-операционный ТП.

В операционном ТП маршрутная карта выполняет роль сводного документа, в котором указывается наименование всех операций в технологической последовательности их выполнения, перечень документов, применяемых при выполнении операций, технологическое оборудование и трудозатраты. Сведения по содержанию и выполнению операций приводятся в операционных картах.

При маршрутно-операционном описании ТП в маршрутной карте описывается весь процесс технологической последовательности и приводится краткое описание отдельных операций, а остальные операции оформляются на операционных картах.

Маршрутная карта заполняется по ГОСТ З1118-82, форма 1.

.

Запись данных в бланках следует производить в технологической последовательности выполнения операций, переходов, приемов работ.

Операции следует нумеровать числами ряда арифметической прогрессии (5, 10, 15 и т.д.) Наименование операции обработки резанием должно отражать применяемый вид оборудования (или назначение) и записываться именем прилагательным в именительном падеже (за исключением "Галтовка"), например: агрегатная, токарная с ЧПУ, токарно-отрезная, токарная, круглошлифовальная, комбинированная (сверлильно-фрезерные и др. станки), суперфинишная и др.

Переходы следует нумеровать числами натурального ряда (1,2,3 и т.д.) При записи информации допускаются сокращения, предусмотренные ГОСТ 2316-68, ГОСТ З1702-79. Работы, подлежащие выполнению на данном переходе записываются глаголом в неопределенной форме, например: "Точить пов. 1", "Сверлить отверстие 2".

Установы следует нумеровать прописными буквами русского алфавита (А, Б, В и т.д.).

Для обозначения позиций и осей допускается применять римские цифры.

Операционные эскизы следует выполнять с соблюдением или без соблюдения масштаба, но в последнем случае с примерным соблюдением пропорций, с указанием элементов обрабатываемых поверхностей. Изображать изделия на эскизах необходимо в рабочем положении изделия на операции. Если эскиз изделия разработан к нескольким позициям допускается изображать изделие на эскизе в нерабочем положении. Изображение изделия на эскизе должно содержать размеры по ГОСТ 2307-68, предельные отклонения по ГОСТ 2308-79, обозначения шероховатости по ГОСТ 2789-83, баз, опор, зажимов и установочно-зажимных устройств по ГОСТ 31107-81, необходимых для выполнения операций, для которых разработан эскиз. На эскизах к операциям все размеры или конструктивные элементы обрабатываемых поверхностей условно нумеруются арабскими цифрами. Номер размера или конструктивного элемента обрабатываемой поверхности в тексте содержания операции или перехода не указывают. Допускается в тексте содержания операции или перехода номер раздела или конструктивного элемента не обводить окружностью, например, "Развернуть отверстие 1", "Точить канавку 2". Нумерацию следует производить в направлении часовой стрелки.

Обрабатываемые поверхности изделия на эскизе следует обводить утолщенной в два раза линией (2S) по сравнению с контурной линией детали (S).

Технические условия, таблицы и графики на эскизе следует помещать справа от изображения изделия по ГОСТ 2 316-68 и ГОСТ 2105-79.

Если изображение изделия на эскизе относится к нескольким операциям ТП, то номера этих операций следует указывать над изображением изделия и подчеркивать.

Кодирование инструментов, оборудования и операций производится в соответствии с общесоюзными классификаторами и рекомендациями ГОСТ 31404-86 или условно в виде знака "ХХХХХХХХХХ" - для кода технологического документа, знака "АБВГХХХХХХХХ" - для инструмента, знака "ХХХХ" - для оборудования.

3412 Разработка технологических операций, выполняемых на станках с ЧПУ

Разработка технологических операций на многоцелевых станках с ЧПУ имеет свои особенности. При этом используются операционные и наладочные карты, данные в которых используются для расчета программы. Проектирование операции производится в следующем порядке:

1. Исходя из условий максимального использования возможностей станка намечается количество и характер переходов. При этом устанавливаются типы и количество необходимых режущих инструментов. Каждый переход должен обозначаться дробью, где в числителе указывается обозначение обрабатываемой поверхности, а в знаменателе номер инструмента.

2. Производится выполнение технологического эскиза на операцию путем пересчета и перестановки размеров поверхностей, подлежащих обработке на данной операции, в соответствии с условиями программирования технологического цикла операции. Для этого выбирается целесообразное положение пространственной системы координат и ее центра на чертеже детали.

Относительно выбранных осей координат рассчитываются и проставляются размеры всех обрабатываемых элементов детали, координаты центров всех радиусов обрабатываемого контура или поверхности, их узлов точек и координаты базовых поверхностей деталей.

3. Определяется положение выбранной системы координат относительно "нулевой" точки станка. Определяются координаты исходной точки движения инструмента.

4. На бланках операционных карт или на карте эскиза вычерчивается эскиз детали с расчетными размерами и допусками, с указанием требуемых величин шероховатости обрабатываемых поверхностей.

5. Заполняется графа "содержание переходов" с дополнительными указаниями (числа проходов или выводов сверла и т.п.) Устанавливается величина каждого инструмента, которая должна быть минимально-возможной.

6. Выбираются режимы резания и вносятся в соответствующие графы.

7. Устанавливаются последовательность выполнения переходов, исходя из минимальных затрат вспомогательного времени. При этом определяется положение "нуля", по оси "Z ", т.е. начало отсчета перемещения инструмента.

8. Производится расчет штучного времени на операцию, в котором учитываются все затраты времени на установку и снятие детали, а также холостые движения.

9. Все данные о положении системы координат от нулевой точки станка, о положении нулевой точки по оси "Z", данные об инструментах, последовательность их работы, величина вылета и рабочие ходы вносятся в карту наладки инструментов и составляется карта эскизов наладки.

10. Составляется карта кодирования информации.

3.4.1.3. Разработка группового технологического процесса

Для внедрения групповой обработки необходимо обеспечить увеличение партии обрабатываемых деталей. Серийность производства обычно повышается за счет широкого применения нормальных и унифицированных деталей в конструкции двигателя или агрегата, а также за счет унификации технологических процессов и оснастки. Основные этапы подготовки производства:

- составление классификатора деталей и чертежа на комплексную деталь;

- разработка группового технологического процесса на обработку группы деталей,

- проектирование и изготовление групповых приспособлений и инструментальных наладок;

- модернизация оборудования и изготовление специальных станков;

- организация групповых потоков.

При комплектовании деталей необходимо учитывать:

1. Общность геометрических форм и диапазон габаритных размеров;

2. Общность поверхностей, подлежащих обработке;

3. Однородность точностей и шероховатостей обрабатываемых поверхностей;

4. Однотипность заготовительных процессов;

5. Законченность цикла обработки.

Классификатор оформляется на карте эскизов по форме 5 и 5а ГОСТ 31105-84 на формате А1 (594х841). Все детали одной группы вычерчивают в одном, но произвольном масштабе с указанием габаритных размеров и поверхностей, подлежащих обработке. На данную группу деталей разрабатывается комплексная деталь. На комплексную деталь разрабатывается групповой технологический процесс, который должен обеспечить возможность изготовления любой детали данной группы. Чертеж комплексной детали выполняется в масштабе 1:1 на карте эскизов по форме 5 и 5а ГОСТ 31105-84. На чертеже указываются диапазоны размеров, допуски проставляются на максимальное значение размера. Например: Ф (70-90)^+0,023 Проставляются и другие требования (точность взаимного расположения поверхностей, шероховатость и др.) На чертеже комплексной детали помещается таблица всех деталей, входящих в одну группу, где указываются: наименование деталей, обозначение, марка материала, твердость, количество деталей на изделие и др. данные, необходимые для разработки ТП.

Групповой технологический процесс оформляется технологической документацией:

- маршрутная карта по Форме 4 и 4а ГОСТ 31105-84;

- ведомость детали по форме 4 ГОСТ 31105-84;

- операционная карта типовой механической обработки по форме 1 и 2 ГОСТ 31404-86 с картами: эскизов на комплексную деталь и каждую конкретную деталь данной группы;

- операционная карта групповой наладки на многошпиндельных и одношпиндельных автоматах по форме 11 ГОСТ 3 1404-86.

3.4.1.4. Технический контроль

В этом разделе проекта описывается в общем виде принятая в данном цехе или на участке система операционного и окончательного контроля, порядок контроля и применяемые при этом средства. Характеризуется степень ответственности рабочего и контролера за качество детали на различных этапах технологического процесса. Рассматривается возможность применения прогрессивных форм контроля.

Заполняются карты технического контроля по ГОСТ 31502-74, форма 1 и 2 на каждую контрольную операцию с подбором средств контроля. Рассматривается возможность автоматизации операционного и окончательного контроля. Определяется разряд работы.

Рассматриваются мероприятия по обеспечению требуемого качества продукции и методы исправления брака.

3.4.1.5. Расчет технической нормы времени и определение квалификационной характеристики

Основное (машинное) время в операции рассчитывается по соответствующих формулам отдельно по каждому переходу, а затем суммируется для всей операции. При расчетах необходимо также произвести анализ возможности многостаночного обслуживания. Для этого определяется коэффициент занятости рабочего:

К_ЗР = (Т_Р + Т_МР + Т_АН + Т_П) / Т_ОП,

где: Т_Р - суммарное время ручных работ;

Т_МР - машинно-ручное время;

Т_АН - время, затраченное на активное наблюдение за автоматической работой станка;

Т_П - время перехода от станка к станку;

Т_ОП - оперативное время, те, сумма машинно-автоматического и вспомогательного не перекрывающегося времени.

Многостаночное обслуживание возможно, если сумма коэффициентов занятости рабочего на отдельных станках не превышает единицы. В записке целесообразно привести циклограмму многостаночного обслуживания, где отражается полнота загрузки рабочего и оборудования Норма выработки станка определяется по формуле:

Н_ВС = Т_СМ - (Т_ПЗ + Т_Д) / Т_Ц, (324)

где: Т_СМ - продолжительность смены, мин;

Т_ПЗ - учитывается, если рабочий сам настраивает станок;

Т_Д - дополнительные затраты времени;

Т_Ц - длительность цикла.

Разряд работы характеризует сложность выполняемой операции, определяется по [30 и др.]

3.4.1.6. Выводы

В заключение технологических разработок дается конкретная оценка основных решений, выполненных в дипломном проекте, перспективы использования разработок в промышленности, научно-техническая и социальная ценность проведенных разработок, исследований.

Основные итоги технико-экономических показателей.

34.1.7. Комплект технологической документации

Стадии разработки и виды технологической документации установлены в ГОСТ 31102-74.

В дипломном проекте студент разрабатывает на спроектирированный технологический процесс только рабочую технологическую документацию. По этой причине соответствующие методы, характеризующие стадии разработки документации, студенты в своих технологиях не проставляют в комплект технологической документации входят:

1 Титульный лист, где в верхней части указывается: Московский авиационный технологический институт Кафедра ТПДЛА. В средней части: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ, дается также наименование детали в правом углу: составил, подпись, фамилия, студента и номер группы проверил подпись, дата, фамилия, руководителя проекта внизу год

2. Маршрутная карта (ГОСТ 31118-82, форма 1)

3.Операционные карты (ГОСТ 31404-86, формы 2 и 2а)

4.Карта эскизов (ГОСТ 3,1404-86, приложение 2, форма 7а).

Для операций обработки изделия на станке с ЧПУ следует применять в дополнение к указанных документам в соответствии с ГОСТ 31404-86 карту наладки инструмента (КНИ) форма 4 и 4 а, а также, если данная операция подлежит подробной разработке (по заданию проекта), то карту кодирования информации - формы 5 и 5а.

Правила оформления технологической документации общего назначения осуществляются по ГОСТ 31105-84.

3.5. Указания по разработке элементов систем автоматизированного

проектирования технологических процессов (САПР ТП)

При решении в дипломном проекте задач автоматизированного проектирования технологических процессов необходимо осуществлять системный подход к разработке структуры задачи, как элемента общей системы, структур информационного и программного обеспечения на основе единых математических моделей.

САПР ТН связана с другими системами автоматизированной системы технологической подготовки производства (АСТПП), такими как система обработки изделий на технологичность (Т) и САПР технологического оснащения. Для этих систем общими должны разрабатываться управляющая и информационно-поисковая системы.

При разработке ИПС ТН в дипломном проекте должны быть отражены следующие вопросы: классификация и система кодирования объекта; описание состава реквизитов объекта, логическая (концептуальная) модель данных ИПС; информационные модели функции и задач; разработка алгоритмов и программ; описание алгоритмов, программ, структур и типов данных.

Общие требования, этапы и содержание работ по созданию ИПС ТН, требования к программному обеспечению изложены в ГОСТ 14409-75, ГОСТ 14412-79, ГОСТ 14414-79. Требования к информационно-поисковым языками (ИПЯ) для ИПС ТН изложены в ГОСТ 1440775.

Разработка ИПС, включающих базы данных с большим объемом информации, должна выполняться на основе систем управления базами данных (СУБД) СУБД обеспечивает подготовку, ввод и вывод информации, ее хранение, учет и корректировку, поиск информации по заданным параметрам и др. ИПС ТН могут разрабатываться как в САПР ТП, так и для самостоятельного функционирования при обслуживании технолога и конструктора технологического оснащения. Во втором случае они должны обеспечить простоту кодирования и ввода новой информации в систему, формирования запроса, возможность замены и корректировки информации.

В ИПС ТН может применяться существующая система классификации и кодирования объектов, однако в ряде случаев необходима ее разработка. К системе классификации предъявляются следующие общие требования:

- система должна охватывать все объекты классифицируемого множества и отражать их основные признаки;

Дата добавления: 2015-09-06