Теоретичні основи технічного обслуговування та ремонту техніки 1 страница

зміст

- Фізична сутність зносу, його види. Поняття про граничні і допустимі зноси.

- Основні фактори, що впливають на знос.

- Система технічного обслуговування і ремонту технічних засобів речової служби.

Фізична сутність зносу, його види. Поняття про граничні і допустимі зноси.

У процесі експлуатації технічних засобів велике значення має правильна оцінка працездатності деталі або виробу в цілому і своєчасному виявленні реальної потреби в ремонті. Своєчасність і правильність вирішення цього питання дає можливість скласти реальний план ремонту технічних засобів і більш ефективного використовувати техніку протягом установленого періоду експлуатації.

Найбільше часто деталі пошкоджуються в результаті зносу. Зносом називається процес поступової руйнації поверхневих прошарків деталей при терті, що призводять до зміни їхніх розмірів, геометричних форм і обмеженню терміну служби.

Природа зносу деталей надзвичайно складна і вивчена далеко не повністю. Розрізняють знос механічний, абразивний, корозійний, у тому числі і викликаний впливом високих температур і утомлювальна руйнація. У технічних засобів речової служби частіше приходиться мати справу з різноманітними видами механічного зносу. У техніки зустрічаються три види зносу:

- Механічний;

- Молекулярне – механічний;

- Корозійне – механічний.

Механічний знос охоплює усі види зносу, пов'язаний з чисто механічною руйнацією поверхні тертя, як процес зрізання, зняття і вдавлювання шорсткостей цих поверхонь.

Молекулярне – механічний знос походить із того факту, що тісне зближення двох твердих тіл супроводжується їхньою молекулярною взаємодією. Взаємне зближення особливо гладких поверхонь більше, ніж поверхонь шорсткуватих. У результаті молекулярної взаємодії відбувається пластичне деформування і миттєвий нагрів малих ділянок тертя, що призводить до зміни кристалічного решітки поверхневого прошарку.

Нагрів супроводжується дифузією кисню повітря в метал. Утворяться тверді, але крихкі сполучення металу з киснем, що при подальших деформаціях викришуються.

Молекулярне – механічний знос найбільше чітко спостерігається при взаємодії зубчастих коліс, поршневих кілець двигунів внутрішнього згорання з внутрішньою поверхнею гільзи циліндра і т.п.

Корозійне – механічний знос являє собою процес зносу як руйнування тертьових поверхонь за рахунок інтенсивного окислювання зовнішніх прошарків металу виготовлених деталей, відшаровування і механічної руйнації окисленого прошарку в ході пластичної деформації.

Зноси, що зустрічаються при експлуатації машин, можна підрозділити на:

- природні, тобто як неминучий результат впливу сил тертя, високих температур і других факторів, супровідних робота деталі в умовах нормальної експлуатації машини, коли дотримуються усе правила догляду за ній;

- аварійні, що є результатом порушення нормального режиму роботи машини, правил технічного догляду.

Наростання зносу в сполученнях залежить від часу роботи деталей і ділиться на три періоди.

Діаграма зносу сполучення

I мін. – мінімальний зазор (знос) в новому сполученні;

I н – початковий зазор припрацьованого сполучення;

I мак. – гранично – допустимий зазор;

T – міжремонтний строк служби;

t _{пр. _––} час припрацювання;

α – величина, яка характеризує інтенсивність зносу сполучень.

У першому періоді відбувається припрацювання тертьових поверхонь деталей, під час котрого знову зібрані деталі зношуються швидше прироблених. Відбувається стирання, відшаровування і виламування нерівностей; прошарок мастила, що розділяє поверхні тертя, насичується абразивною сумішшю. У цей період технічні засоби повинні експлуатуватися на знижених режимах із регулярними контрольними оглядами, більш частими замінами мастила і промивання тертьових поверхонь.

В другому періоді умови роботи тертьових поверхонь стають більш стійкими, знос відбувається повільно. Цей період є основним, відповідає природному зносу, тому бажано його подовження.

У третьому періоді знос деталей наростає швидко внаслідок неприпустимого збільшення зазору в зчленуваннях. До номінальних навантажень у сполученнях додаються ударні навантаження, при цьому природний знос може переростити в аварійний.

Задача попередження несправностей полягає в тому, щоб установити момент досягнення сполученнях граничного зносу.

Гранично – допустимий знос – це така величина зносу, при котрій подальша робота деталі, що входить у зборку, стає технічно ненадійною або ж економічно недоцільною. Граничний знос деталей установлюється по нормативах технічних умов на ремонт машин.

Основні фактори, що впливають на знос.

У процесі роботи технічних засобів у їхніх сполученнях і деталях з'являються зноси, що порушують нормальну роботу.

Зноси визначаються рядом факторів, головними із яких є:

- якість механічної обробки деталей;

- якість металу, його структура і твердість;

- якість змащення;

- швидкість руху тертьових деталей і питомий тиск на них;

- зазори між тертьовими деталями;

- умови експлуатації машин.

Якість механічної обробки деталей

При будь – якій механічній обробці деталей їхні поверхні ніколи не бувають гладкими. На поверхні завжди є нерівності, що по своїх розмірах і походженню бувають двох видів: макронерівності і мікронерівності.

До макронерівностей відносяться відхилення від циліндричність (конусність, бочкопоподібність і ін.), від округлості (овальність, огранювання), від прямолінійності і т.д.

До мікронерівностей відносяться поверхні, для яких в якості розмірного нормованого параметра приймають висоту нерівності.

Для зменшення зношування деталей необхідно більш правильно виготовляти деталі.

Якість металу, його структура і твердість

Знос деталей машин у значній мірі залежить від якості металу, його структури і термічного обробки поверхонь деталей.

При роботі тертьових поверхонь деталей, виготовлених із чавуну, графіт, є неміцної складової структури чавуну, зменшує опір силам тертя і, заповнюючи дрібні нерівності на поверхні деталі, зрівнює діючі навантаження (питомий тиск), відіграє роль змащення.

Зносостійкість сталей знаходиться в прямій залежності від вмісту в них вуглецю. На знос сталей впливає також твердість. Чим вона вище, тим менше знос.

Якість змащення

Правильний вибір мастильних матеріалів і режиму змащення є одним із найбільше ефективних заходів щодо боротьби зі зносом. Кращими мастильними матеріалами є ті, що утворять на робочих поверхнях тертьових деталей міцну масляну плівку, що охороняє поверхні тертя від безпосереднього контакту і перешкоджає виникненню молекулярне – механічного зносу. Такими матеріалами являється усі мастила рослинного походження, а також мастила з нафтеновим і асфальтовим основою. Мастила з ароматними основами мають здатність прилипати, і являються поганими утворювачем стійких плівок. Вибір мастильних матеріалів варто узгодити з основними принципами змащення:

- З зростанням питомих навантажень в’язкість мастила повинна підвищуватися.

- Для механізмів, що працюють на великих швидкостях, в’язкість застосовуваного мастила повинна бути меншою, ніж при малих швидкостях.

- Чим вище клас чистоти обробки поверхні деталей, тим нижче повинна бути в’язкість мастильного матеріалу.

- Чим більше зношені сполучення, тим більше в’язким повинні бути застосовувані мастила.

Швидкість руху тертьових деталей і питомий тиск на них

Чим більша швидкість руху, тим легше здійснюється рідинне тертя і тим менше знос деталей. Величина зносу залежить від питомого тиску, тому що знос в одиницю часу пропорційний нормальному тиску. Це пояснюється тим, що зі збільшення питомого тиску змащення між тертьовими поверхнями буде видавлюватися, а знос збільшуватися. Наростання зносу відбувається приблизно за законом прямої лінії.

Зазори між тертьовими деталями

При зносі деталей характер посадки змінюється (зазор збільшується) і сполучення починає працювати з додатковими динамічними навантаженнями, що викликають швидко наростаючий знос, тому що енергія удару викликає нагрів мастила, витискування його і нагрів сполучених деталей.

Умови експлуатації машин

Технічні засоби, призначені для роботи в польових умовах, зберігаються під відкритим небом, пересуваються по різноманітних дорогах, технічне обслуговування їх проводиться в гранично стислі строки, а іноді і невчасно і не в повному обсязі. Польові умови експлуатації характеризуються запиленістю повітря, підвищеної його вологістю, різкими температурними коливаннями і т. д. вплив цих причин на знос технічних засобів багато в чому буде залежати від організації і якості технічного обслуговування.

Система технічного обслуговування і ремонту технічних засобів речової служби.

У процесі експлуатації технічних засобів речової служби. Для підтримки їхньої надійності необхідно періодично проводити технічне обслуговування машин і агрегатів і їхній ремонт.

Під системою технічного обслуговування і ремонту розуміється комплекс організаційно технічних заходів, спрямованих на підтримку і відновлення працездатності машин і обладнання, а також на забезпечення їхньої довговічності й експлуатаційної надійності.

Для технічних засобів речової служби установлені наступні види комплексного технічного обслуговування і ремонту:

- контрольний огляд (КО);

- щоденне технічне обслуговування (ЩТО);

- технічне обслуговування №1 (ТО – 1) – після 100 годин роботи;

- технічне обслуговування №2 (ТО – 2) – після 400 годин роботи;

- сезонне технічне обслуговування (СО);

- поточний ремонт (ПР);

- середній ремонт (СР) – через 3000 годин роботи, для капітально відремонтованих – через 2000 годин роботи;

- капітальний ремонт (КР) – виконується два капітальних ремонти: перший через 5000 годин роботи, другий через 4000 годин роботи після першого КР.

б) при збереженні:

- технічне обслуговування №1 (ТО – 1з) – щорічно;

- технічне обслуговування №2 (ТО – 2з) – після 3 років збереження;

- регламентоване технічне обслуговування (РТО) – після 6 – 9 років збереження;

- регламентований ремонт (РР) – після 12 – 18 років збереження.

Сезонне технічне обслуговування, технічне обслуговування №1 і №2 та регламентоване технічне обслуговування, а також середній, регламентований і капітальний ремонт технічних засобів речової служби є плановими.

Технічне обслуговування і ремонт автомобільної й інженерної техніки (автомобілів, причепів, і електростанцій) проводиться одночасно з технічним обслуговуванням і ремонтом технічних засобів речової служби, але не рідше строків, установлених для технічного обслуговування і ремонту автомобільної й інженерної техніки.

Основою забезпечення постійної готовності технічних засобів речової служби до використання по призначенню є своєчасне, повне і якісне проведення комплексного технічного обслуговування і ремонту.

Відповідальність за технічний стан і готовність до використання по призначенню, за організацію комплексного технічного обслуговування і ремонту технічних засобів речової служби покладається на командира в/ч, заступника командира в/ч з тилу, начальника речової служби, відповідальну посадову особу.

Контрольний огляд (КО) призначений для перевірки технічного стану технічних засобів.

Технічним станом називається ступінь здатності машини виконувати свої функції з допустимими відхиленнями від установлених параметрів.

Технічне обслуговування №1(ТО – 1) і №2 (ТО – 2) призначено для підтримки технічних засобів у працездатному (справному) стані.

Сезонне технічне обслуговування (СО) призначено для підготування технічних засобів до осіннє – зимового або весняно – літнього періоду експлуатації.

Контрольний огляд, технічне обслуговування №1 і №2 і сезонне технічне обслуговування при експлуатації проводяться силами обслуговуючого персоналу, закріпленого за конкретними технічними засобами.

технічне обслуговування №1 і №2 при збереженні призначено для підтримки технічних засобів у справному (працездатному) стані до чергового технічного обслуговування з метою їхньої постійної готовності до використання.

Регламентоване технічне обслуговування призначене для забезпечення працездатності (справності) технічних засобів, що знаходяться на збереженні, до регламентованого ремонту.

Технічне обслуговування №1 і №2, регламентоване технічне обслуговування при збереженні провадиться безпосередньо в в/ч (установах), відповідальних за збереження технічного засобу, особовим складом цієї частини (установи), а також приписним особовим складом у період збору військовозобов'язаних.

Регламентований ремонт (РР) призначений для повного або близько до повного відновлення ресурсу і надійності технічних засобів шляхом усунення несправностей, що виникають у ході збереження.

Регламентований ремонт провадиться в майстернях для ремонту технічних засобів речової служби.

Основи збереження техніки речової служби

Зміст

1. Загальні положення по збереженню технічних засобів речової служби.

2. Організація робіт із підготовки й утримання технічних засобів речової служби на збереженні.

3. Порядок і основні правила випробування технічних засобів речової служби, що утримуються на тривалому збереженні.

4. Підготовка технічних засобів речової служби до тривалого збереження після їх випробування і контроль за утриманням на збереженні.

5. Облік і звітність при збереженні і випробуванні технічних засобів речової служби.

Загальні положення по збереженню технічних засобів речової служби.

Збереження технічних засобів речової служби є складовою частиною їхньої експлуатації. Воно полягає в утриманні справних і спеціально підготовлених (законсервованих) машин і агрегатів у стані, що забезпечує їхню схоронність, справність і приведення в працездатний стан у встановлені строки.

Збереження техніки в справному стані і готовності до користування у встановлені строки забезпечується:

1. високою якістю підготовки машин і агрегатів до збереження і застосуванням сучасних засобів і методів консервації;

2. підготовкою місць збереження і підтримкою в них умов, що знижують вплив навколишнього середовища і забезпечують схоронності машин і обладнання;

3. правильним розміщенням технічних засобів по місцях збереження;

4. своєчасним і якісним технічним обслуговуванням, перевіркою і випробуванням машин і агрегатів у процесі збереження;

5. своєчасною переконсервацією машин і агрегатів і освіженням пального, мастильних і інших експлуатаційних матеріалів, а також заміною виробів і деталей з обмеженими строками служб.

Збереження технічних засобів включає:

1. спеціальна підготовка (консервацію);

2. технічне обслуговування в процесі збереження;

3. перевірку технічного стану і випробування в роботі обладнання;

4. заміну (освіження) експлуатаційних матеріалів, гумовотехнічних виробів, електрокабелів, шин, пального, мастильних матеріалів і деталей з обмеженим терміном служби;

5. зняття технічних засобів із збереження і підготовка їх до використання по призначенню.

Перелік і обсяг робіт із підготовки технічних засобів до збереження, технічному обслуговуванню в процесі збереження, періодичність їх випробування і переконсервації визначаються в залежності від умов і видів збереження.

Встановлено чотири категорії умов збереження: легка – Л (в опалювальному приміщенні), середня – С (у закритому не опалювальному приміщенні), жорстка – Ж (під навісом), і дуже жорстка – ДЖ (під навісом у районах із промисловою і морською атмосферою, у районах з особливими кліматичними умовами при збереженні на відкритих площадках).

Існують наступні два види збереження технічних засобів: до одного року – короткочасне; тривале – один рік і більше.

На короткочасне збереження ставляться технічні засоби, що не використовуються більш трьох місяців.

Технічні засоби, що утримуються на тривалому збереженні, розміщаються окремо від інших машин. Доступ до них обмежується і визначається командиром військової частини (начальником складу, бази).

При збереженні технічних засобів під навісами і на відкритих площадках усі установки й агрегати пломбуються.

При розміщенні техніки в сховищах або під навісами відстань між бічними бортами машин (причепів) і стінами повинна бути не менше 0,8 м, між задніми бортами і стіною або огородженням – не менше 1 м, між рядами – 2,5 – 3 м.

Автомобілі і причепи встановлюються на підставки з таким розрахунком, щоб колеса знаходилися на відстані 8 – 10 см від поверхні підлоги (грунту). Збереження без вивішування коліс допускається не більш 10 діб. Ресори також повинні бути цілком розвантажені.

Перед постановкою технічних засобів на тривале збереження необхідно перевірити їхню комплектність і справність.

Технічних засобів на місцях збереження повинні розміщатися компактно в зібраному виді.

Переносне обладнання, прилади, інвентар і інструмент повинні бути оброблені і зберігається упакованими в ящиках на спеціальних стелажах в опалювальних приміщеннях.

- Намети і брезентові полотнища обчищаються від бруду, просушуються і згорнутими зберігаються в сухому приміщенні.

- Гумовотканні шланги промивають водою, висушують, витирають і зберігають згорнутими в бухти діаметром 0,7–1,5 метра без різких згинів на стелажах по комплектах.

- Гумовотехнічні вироби (гумовотканні шланги і ємності, електричні кабелі і дріт, гумові доріжки і т.і.) повинні зберігається в сухих, захищених від впливу сонячних променів приміщеннях при температурі повітря 10 – 15 градусів Цельсія і відносної вологості повітря 40-70% на відстані не менше одного метра від нагрівальних приладів. Усі гумові вироби пересипаються тальком.

- Патрубки, що виходять із установок і агрегатів, закривають спеціальними кришками на різьбі або дерев'яними промасленими заглушками і обв'язують промасленим (парафінованим) папером. Зливають охолодну і робочу рідини із систем охолодження і баків.

Для охорони поверхонь і обладнання усередині окремих установок і агрегатів від улучення пилюки й опадів, уповільнення корозії і старіння неметалевих матеріалів і лакофарбових покриттів провадиться герметизація корпусів установок і агрегатів. Застосовуються два методи герметизації: «заклейка» і «напівчохол».

1. Сутність цього методу полягає в заклеюванні волого непроникним матеріалом і ущільненні спеціальною замазкою усіх отворів і щілин у корпусі (кузові) агрегату з розміщенням усередині об'єкта, який герметизується вологопоглиначем (силікагелю). герметизація методом «заклейка» застосовується для установок і агрегатів, що мають цілком закритий або суцільнометалевий зварний корпус, а також для спец причепів і ін.

2. Герметизація методом “напівчохол” використовується в установках і агрегатах із суцільнометалевим, зварним або збірним корпусом і полягає в укритті верхньої частини міцною волого непроникною плівковим покриттям – напівчохлом. Усередину об’єму, що герметизують поміщають вологопоглинач (силікагель), а отвір і щілини в не укритій частині корпусу промазують замазкою.

Технологія герметизації корпусів спец кузовів методом «заклейка» і «напівчохол» приведена в «Посібнику зі збереження автомобільної техніки і майна в ЗС». (М., Військ видавництво. 1979)

Зняття технічних засобів із короткочасного збереження провадиться за планом експлуатації. Технічні засоби тривалого збереження дозволяється знімати зі збереження за наказом командира військової частини (начальника складу, бази), про що робиться позначка в паспорті (формулярі) машини або агрегату.

Зняття зі збереження технічних засобів для випробування провадиться відповідно до графіка технічного обслуговування і випробування.

Організація робіт із підготовки й утримання технічних засобів речової служби на збереженні.

Про постановку технічних засобів на збереження віддається наказ командира військової частини (начальника складу, бази), у якому вказуються: порядок підготовки особового складу до робіт, вид збереження, марки й номера машин і агрегатів, установлюваних на збереження, строки постановки їх на збереження, порядок підготовка і виконання робіт, матеріальне забезпечення, відповідальні особи, склад і задачі комісії з перевірки і готовності технічних засобів до тривалого збереження.

На підставі наказу начальник речової служби складає план роботи з підготовки техніки до збереження.

При підготовці до збереження на машинах і агрегатах виконуються роботи з технічного обслуговування №1 або №2 і спеціальні роботи з консервації деталей, механізмів агрегатів і машин у цілому. Зазначені роботи провадяться силами, підготовленими для цієї мети особового складу з залученням спеціалістів ремонтний майстерень і за участю особового складу речової служби.

Підготовка технічних засобів до збереження виконується у наступній послідовності:

1. Проведення убирально – мийних робіт;

2. Відновлення лакофарбових покриттів;

3. Підготовка технологічного обладнання;

4. Підготовка кузова;

5. Підготовка шасі.

При консервації технічних засобів застосовуються наступні засоби і методи захисту:

1. Нанесення захисних плівок робоче – консерваційними мастилами і консерваційними мастилами;

2. Нанесення інгібірованих полімерних (захисних) покриттів;

3. Статистичне осушення повітря в герметизованих об’ємах;

4. Комбіновані методи – застосування в одному виробі зазначених вище засобів і методів.

При підготовці техніки до короткочасного збереження консервація провадиться робоче – консерваційними мастилами і консерваційними мастилами.

При підготовці технічних засобів до тривалого збереження консервація провадиться робоче – консерваційними мастилами, консерваційними мастилами і захисним покриттям із герметизацією вузлів і агрегатів. При консервації причепів, крім того, здійснюється герметизація корпусів із статичним осушенням повітря усередині загерметизиваних об'єктів.

Роботи з консервації повинні виконуватися в теплу, суху, безвітряну погоду в умовах, що виключають влучення в агрегати пилюки і бруду.

Підготовка і збереження спец обладнання, змонтованого на автомобілях і причепах здійснюється відповідно до нормативне – технічної документації.

Відповідальність за стан технічних засобів, що утримуються на збереженні покладається на командирів військових частин (начальників складів, баз), начальників речової служби, командирів підрозділів.

Ці особи організують збереження, перевіряють якість і повноту виконання робіт із підготовки технічних засобів до збереження і роблять записи у формулярах (паспортах) машин і агрегатів.

На усі технічні засоби, які знаходяться на збереженні заповнюються картки, що закріплюються на склі дверей автомобіля або на вікні причепа.

На спеціальні автомобілі, що утримуються на тривалому збереженні, крім того, ведуться картки, що відповідають за формою, передбаченої «Посібником із збереження автомобільної техніки і майна у ЗС».

У процесі збереження техніки проводиться технічне обслуговування машин і агрегатів, перевірка їхнього технічного стану з випробуванням, а також заміна (освіження) після закінчення встановлених строків експлуатаційних матеріалів, гумовотехнічних виробів, електрокабелів, шин і деталей з обмеженими термінами служби.

Строки виконання робіт на технічних засобах, що утримуються на тривалому збереженні, установлюються планом – графіком технічного обслуговування і випробування машин і агрегатів.

Для технічних засобів, що знаходяться на збереженні, установлені наступні види технічного обслуговування:

- Технічне обслуговування №1 (ТО – 1з) – щорічно.

- Технічне обслуговування №2 (ТО – 2з) – після 3 років збереження.

- Регламентоване технічне обслуговування (РТО) – після 6 – 9 років збереження.

Технічне обслуговування технологічного обладнання сполучається з технічним обслуговуванням шасі, і вони виконуються в одні строки.

Технічні засоби, що знаходяться на тривалому збереженні, періодично, відповідно до спеціальних інструкцій, піддаються випробуванням.

Метою проведення випробування являється контроль за якісним станом і комплектністю, а також за підтримкою її в постійній готовності до використання по призначенню. При випробуванні своєчасно виявляють несправності і вживають заходів по їхньому усуненню.

Технічні засоби, підготовлені до тривалого збереження, перевіряються комісією. Результати перевірки оформляються актом (акт технічного стану ф.12).

Порядок і основні правила випробування технічних засобів речової служби, що утримуються на тривалому збереженні.

Випробування технічних засобів проводиться при трирічному технічному обслуговуванні ТО №2з.

Випробуванню підлягають тільки технічні засоби, що знаходяться на тривалому збереженні.

Проводиться практичне випробування техніки, що утримується на тривалому збереженні з розгортанням у робоче положення усіх агрегатів і обладнання і перевіркою їх під навантаженням.

Випробування технічних засобів може провадитися не тільки в процесі збереження, але і при їхньому надходженні на збереження, якщо будуть виявлені механічні ушкодження або несправності. Рішення про випробування в цьому випадку приймаються командиром військової частини (начальником бази, складу).

В окремих випадках частину майна при випробуванні технічних засобів не розгортають (намети, інвентар, різноманітне допоміжне обладнання та інше), їх перевіряють оглядом як у процесі збереження, так і при розгортанні технічних засобів.

Випробування під навантаженням провадиться у випадку використання їх під час найближчих польових навчань або інших заходів. В окремих випадках випробування під навантаженням можуть бути піддані технічні засоби, у відношенні яких є сумніви в повної їхньої готовності до використання по призначенню.

Випробування технічних засобів можуть провадитися безпосередньо в місцях збереження або на спеціально підготовлених площадках. При проведенні випробування провадиться перевірка комплектності, стикування агрегатів і обладнання, перевіряється надійність монтажу (кріплення) окремих вузлів.

Випробування техніки провадиться під спостереженням комісії, призначеної командиром військової частини (начальником складу, бази). До складу включаються особи, що добре знають будову і експлуатацію технічних засобів. Випробування під навантаженням провадиться з залученням підготовлених спеціалістів.

Випробування технічних засобів і усунення несправностей повинні провадиться з дотриманням установлених правил техніки безпеки.

Технічні засоби, що мають заводські гарантійні строки роботи і збереження, повинні бути обов'язково випробувані за місяць до витікання гарантійного терміну.

Випробування технічних засобів речової служби повинно провадиться не менше одного разу в три роки, влітку в теплу, суху погоду.

Технічні засоби, що були в тимчасові експлуатації у військах (на навчаннях, виїздах), перед постановкою на тривале збереження випробуються в роботі. При виявленні несправностей вони відновляються, повторно випробуються, приводяться в порядок і наново консервуються.

Тривалість роботи двигунів і установок при випробуванні повинна бути в межах однієї години (під навантаженням). Пробіг спеціальних автомобілів (причепів) – не менше 100 км (із них не менше 50 км по грунтових дорогах).

Перед випробуванням технічних засобів провадиться розгерметизація кузовів, агрегатів, установок, приладів електрообладнання й іншого майна.

З метою виключення повторної консервації паливних баків живлення двигунів при випробуванні на місці провадиться із додаткових закритих каністр.

При наявності на технічних засобах сухо заряджених акумуляторних батарей доцільно використовувати при випробуванні додаткові акумуляторні батареї, приведені в робочий стан.

Живлення водою можна робити від водогінної мережі і використовувати місцеву каналізаційну мережі.

У процесі випробування технічних засобів провадиться заміна гумовотканних рукавів і електрокабелів, строк збереження яких минув. А в першу чергу заміна провадиться на технічних засобах більш раннього виготовлення. Гумовотканні рукава й електрокабелі в кожному технічному засобі заміняються комплектно. До заміни допускаються нові комплекти, із дня виготовлення яких пройшло не більш року.

Перевірка герметичності паро – і водопровідних магістралей (до запірних вентилів) провадиться гідравлічним іспитом. Тиск води в магістралях повинно підвищуватися повільно і рівномірно.

пробним рахується тиск: для водяних систем – 3 кг\см², для парових – 6 кг\см². час іспиту під пробним тиском – 5 хв., при цьому показання знімаються по контрольному (еталонному) манометрі.

Дата добавления: 2015-09-06