Подготовка к контролю.

7.1.1 Подлежащие контролю сварные соединения должны быть очищены от окалины, шлака, брызг металла и других загрязнений. При этом также должны быть устранены все обнаруженные при внешнем осмотре наружные дефекты, а также неровности, изображения которых на снимке могут помешать выявлению и расшифровке изображений внутренних не-сплошностей и включений сварного соединения.

7.1.2 После устранения наружных дефектов проводится разметка сварного соединения на участки и нумерация (маркировка) участков способом, не ухудшающим качество и эксплуатационную надежность сварных соединений.

7.1.3 Разметка и маркировка сварных соединений должны сохраняться до его окончательной приемки.

7.1.4 Система разметки и маркировки (начало и направление нумерации) должна обеспечить возможность возобновления разметки и нумерации.

7.1.5 Перед проведением просвечивания на контролируемый участок сварного соединения должны быть установлены: эталон чувствительности по ГОСТ 7512-82, ограничительные метки, маркировочные знаки, стрелки, ограничивающие ширину шва со снятым усилием, а при необходимости оценки величины вогнутости корня шва и превышения проплава устанавливают образец-имитатор вогнутости и выпуклости корня шва.

Схема установки маркировочных знаков, эталонов чувствительности и ограничительных меток приведена на рис.7.1.

Рис.7.1 Схема установки маркировочных знаков, эталонов чувствительности

и ограничительных меток:

1 - ограничительные метки; 2 - маркировочные знаки; 3 - эталон чувствительности;

4 - стрелки, ограничивающие ширину шва со снятой выпуклостью;

5-сварной шов; 6 - сварной шов со снятой выпуклостью; 7 - околошовная зона

7.1.6 Маркировочные знаки следует устанавливать на контролируемом изделии (допускается установка на кассете с плёнкой) так, чтобы их изображения на снимках не накладывались на изображение шва и контролируемые участки околошовной зоны.

7.1.7 Маркировка на снимках должна повторять маркировку контролируемых участков. При невозможности установки на контролируемом участке сварного соединения маркировочных знаков допускается маркировать снимки любым способом, обеспечивающим сохранность маркировки при хранении снимков (например, карандашом, цветовым или перфорационным маркером и т.п.)

Для сокращенной записи дефектов при расшифровке снимков и документальном оформлении результатов контроля должны использоваться условные обозначения, приведенные в таблице.

Вид дефекта	Условное обозначение	Характер дефекта	Условное обозначение
Русский алфавит	Латинский алфавит	Русский алфавит	Латинский алфавит
Трещины	Т	Е	Трещина вдоль шва	Тв	Еа
			Трещина поперек шва	Тп	Eb
			Трещина разветвленная	Тр	Ec
Непровары	Н	D	Непровар в корне	Нк	Da
			Непровар между валиками	Нв	Db
			Непровар по разделке	Нр	Dc
Поры	П	А	Отдельная пора	П	Аа
			Цепочка	ЦП	Аb
			Скопление	СП	Ас
Шлаковые включения	Ш	В	Отдельное включение	Ш	Ва
			Цепочка	ЦШ	Вb
			Скопление	СШ	Вс

Вольфрамовые включения	В	С	Отдельное включение	В	Са
			Цепочка	ЦВ	Сb
			Скопление	СВ	Сс
Окисные включения	О	О	-	-	-
Вогнутость корня шва	Вгк	Fa
Выпуклость корня шва	Впк	Fb
Подрез	Пдр	Fc
Смещение кромок	Скр	Fd

Для сокращенной записи максимальной суммарной длины дефектов (на участке снимка длиной 100 мм или на всем снимке при его длине менее 100 мм) должно использоваться условное обозначение S.

После условного обозначения дефектов указываются их размеры в миллиметрах:

- для сферических пор, шлаковых и вольфрамовых включений - диаметр;

- для удлиненных пор, шлаковых и вольфрамовых включений - ширина и длина (через знак умножения);

- для цепочек, скоплений, окисных включений, непроваров и трещин - длина.

Для цепочек и скоплений пор, шлаковых и вольфрамовых включений после условного обозначения дефектов, входящих в цепочку или скопление, указываются максимальные диаметр или ширина и длина этих дефектов (через знак умножения).

При наличии на снимке изображений одинаковых дефектов (дефектов одного вида с одинаковыми размерами) допускается не записывать каждый из дефектов отдельно, а указывать перед условным обозначением дефектов их число.

После условного обозначения максимальной суммарной длины дефектов (на участке снимка длиной 100 мм) указывается эта длина в миллиметрах.

При отсутствии изображений дефектов на снимке, а также в случаях, когда длина, ширина и суммарная длина дефектов не превышают заданных максимально допустимых значений, в графе документации "Соответствует требованиям" пишется "да", в противоположном случае - "нет".

При обнаружении на снимке изображений дефектов, не перечисленных в п. 1, в заключении или журнале регистрации результатов контроля следует указать полное наименование дефектов.

ПРИМЕРЫ СОКРАЩЕННОЙ ЗАПИСИ ДЕФЕКТОВ ПРИ РАСШИФРОВКЕ СНИМКОВ И ДОКУМЕНТАЛЬНОМ ОФОРМЛЕНИИ РЕЗУЛЬТАТОВ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ (по ГОСТ 7512-82)

1. На снимке обнаружены изображения пяти пор с диаметром 3 мм каждая, цепочки пор с длиной 30 мм и максимальными длиной и шириной пор в цепочке 5 и 3 мм, и шлакового включения с длиной 15 мм и шириной 2 мм.

Максимальная суммарная длина дефектов на участке снимка длиной 100 мм составляет 20 мм.

Запись в документации: 5П3; Ц30П5x3; Ш15x2; S20.

2. На снимке обнаружены изображения двух скоплений пор (длина каждого скопления 10 мм, максимальный диаметр пор 0,5 мм) и скопление шлаковых включений (длина скопления 8 мм, максимальная длина и ширина включений 2 и 1 мм).

Максимальная суммарная длина дефектов на участке снимка длиной 100 мм составляет 18 мм.

Запись в документации: 2С10П0,5; С8Ш2 1; S18.

3. На снимке обнаружены изображения двух непроваров длиной 15 мм каждый и трещины длиной 40 мм.

Запись документации: 2Н15; Т40.

4. На снимке обнаружены изображения пяти пор с диаметром 4 мм каждая и непровара длиной 20 мм.

Максимальная суммарная длина пор на участке снимка длиной 100 мм составляет 12 мм.

Запись в документации: 5П4; S12; Н20.

7.1.9 Система маркировки должна обеспечивать возможность возобновления разметки и нумерации участков, определения участка сварного шва по снимку в журнале контроля или снимка по записи в журнале контроля. При повторном контроле участка сварного соединения (после ремонта, исправления) маркировка снимка должна содержать индексы: П, 2П и т.д.

7.1.10 Если допустимые по правилам контроля и приемки сварных соединений западания между отдельными валиками и чешуйчатость на поверхности сварного шва затрудняют рас шифровку снимков и оценку качества, они должны быть устранены зачисткой поверхности шва.

Изображения маркировочных знаков и ограничительных стрелок на снимках не должны накладываться на изображение шва и околошовной зоны в пределах контролируемого участка.

При невозможности установки маркировочных знаков следует проводить маркировку радиографических снимков, разрешение на которую выдаёт руководитель службы контроля.

7.1.11 Эталоны чувствительности устанавливают на контролируемом участке сварного соединения со стороны, обращенной к источнику излучения:

- проволочные эталоны - непосредственно на шов при направлении проволоки поперёк шва;

- канавочные, пластинчатые эталоны - на расстоянии не менее 5 мм от шва с направлением канавок поперёк шва.

Примечание:

- При контроле угловых сварных соединений и корня шва предпочтительно использовать проволочные эталоны чувствительности. В случае применения канавочных и пластинчатых эталонов чувствительности их устанавливают непосредственно на сварной шов при условии, что изображение мест, где были установлены эталоны, будут получены на повторных или последующих снимках.

7.1.12 При невозможности установки эталона чувствительности со стороны источника излучения, а также при контроле сварных соединений цилиндрических, сферических и других пустотелых изделий через две стенки с расшифровкой только прилегающего к плёнке участка сварного соединения и при панорамном просвечивании, допускается устанавливать эталоны чувствительности и эталоны-имитаторы со стороны кассеты с плёнкой.

7.1.13 Если при панорамном контроле кольцевых сварных соединений цилиндрических, сферических и других пустотелых изделий на шов устанавливается не более четырёх плёнок, количество эталонов чувствительности должно соответствовать количеству плёнок. Если устанавливается более четырёх плёнок, допускается устанавливать по одному эталону чувствительности на каждую четверть длины окружности.

7.1.14 Когда применение эталонов чувствительности при просвечивании отдельных типов сварных соединений невозможно, допускается определение чувствительности контроля на образцах-имитаторах контролируемых сварных соединений при соблюдении тех же режимов, схемы просвечивания, применяемого оборудования и материалов.

7.1.15 При контроле сварных соединений, максимальная контролируемая толщина которых больше суммарной просвечиваемой толщины в месте установки канавочного или пластинчатого эталона чувствительности, следует использовать прокладки, компенсирующие разницу в толщинах. Прокладки следует изготовлять из материала аналогичного материалу эталона и контролируемого изделия.

7.1.16. Эталон чувствительности следует изготовлять из того же материала, что и контролируемый объект. Когда это невозможно сделать по техническим или экономическим причинам, эталон чувствительности допускается изготовлять из радиографически подобного материала, то есть из материала имеющего такое же, как и контролируемый объект радиографическое поглощение. Допускается использовать эталоны из материалов, имеющих меньшее радиографическое поглощение, чем контролируемый материал. Например, при РГК изделий из меди можно воспользоваться стальным эталоном чувствительности. При этом РГК будет выполняется по более строгим требованиям, чем фактически необходимо. Однако это компенсируется отсутствием проблем получения эталонов чувствительности из редких материалов, или материалов, из которых трудно изготавливать эталоны чувствительности.

Соотношение радиографического поглощения различных материалов можно определить экспериментально. Пластины из контролируемого материала, предложенного для эталона чувствительности, одинаковые по толщине радиографируют одновременно на одной плёнке, по реально применяемой методике. Если плотность изображения на рентгеновском снимке за мате риалом, предложенным для изготовления эталона чувствительности равна или больше плотности за излучаемым материалом, предложенный материал подходит для изготовления эталона чувствительности.

7.1.17 Практически во всех случаях эталон чувствительности помещают на сторону объекта, обращенную к источнику, то есть в наименее выгодное геометрическое положение. В некоторых случаях, однако, такое расположение эталона чувствительности невозможно. Примером может служить радиография кольцевых сварных швов длинных трубчатых конструкций с размещением источника внутри трубы, а плёнки на внешней поверхности. В таких случаях эталон чувствительности устанавливают со стороны плёнки. Правомерность установки эталона чувствительности со стороны плёнки обосновывается опытным путём. Для этого используют короткую трубу, размеры и материал которой совпадают с размерами и материалом контролируемого изделия. Эталоны чувствительности располагают со стороны источника, и со стороны плёнки. Если эталон чувствительности со стороны источника показывает, что обеспечивается требуемая радиографическая чувствительность, то наличие изображения наименьшей видимой индикации эталона чувствительности со стороны плёнки можно использовать для определения чувствительности производственных рентгенограмм. В случае необходимости такая процедура документируется в форме «Технического решения».

7.1.18 В том случае, когда невозможно установить эталон чувствительности на контролируемой детали, его можно разместить на пластине из радиографически подобного материала, той же толщины. Пластину и эталон чувствительности следует размещать в непосредственной близости от объекта контроля.

7.1.19 Следует учитывать, что даже если определенная индикация эталона чувствительности различима на рентгенограмме, несплошность такого же диаметра и толщины может быть невидимой. По сравнению с канавками эталона чувствительности естественная несплошность имеет более округлые края с плавным изменением толщины. Поэтому изображение несплошности может быть невидимым из-за малой контрастности. Таким образом, эталоны чувствительности используются для определения качества радиографической методики, а не для оценки размера выявленной несплошности.

В ГОСТ 7512-82 записано, что при радиографическом контроле не выявляют любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля.

7.1.20 Образец-имитатор должен устанавливаться на контролируемом сварном соединении со стороны источника излучения на расстоянии не менее 5мм от шва. В случае невозможности установки образца-имитатора со стороны источника излучения допускается устанавливать его со стороны радиографической плёнки.

Дата добавления: 2015-09-06