Инжекционное литье

Метод литьевого (инжекционного) формования термопластов заключается в том, что исходный полимерный материал в виде гранул или порошка загружается в бункер инжекционно-литьевой машины, где захватывается вращающимся шнеком и транспортируется им вдоль оси пластикационного (материального) обогреваемого цилиндра в его сопловую часть, переходя при этом из твёрдого состояния в состояние расплава. По мере накопления необходимого объёма расплава полимера последний впрыскивается за счёт поступательного перемещения шнека через специальное сопло в сомкнутую охлаждаемую литьевую форму (пресс-форму). Заполнивший полость формы расплав полимера удерживается в ней какое-то время под давлением и остывает. Далее литьевая форма раскрывается, готовое изделие удаляется из её полости, а цикл формования повторяется. Метод реализуется с помощью специального оборудования, называемого инжекционно-литьевыми машинами (термопластавтоматы), и имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами формования изделий из полимеров: высокая производительность, высокий уровень механизации и автоматизации реализуемого процесса, отсутствие этапа получения заготовки для формования изделий, небольшое количество отходов, возможность формования изделий с практически любым заданным распределением толщины стенок. К недостаткам следует отнести невозможность формования полых изделий закрытого типа (бутылок, канистр, и т. п.) и крупногабаритных изделий. Вместе с тем, как ни один другой, этот метод имеет хорошо развитую теоретическую базу, научно обоснованные и широко применяемые в практике методы расчёта и конструирования формующего инструмента для его реализации, обеспечивающие производство изделий с задаваемыми параметрами.

22 Второй этап заключается в удалении из детали полимерного связующего вещества. Он является двухстадийным: сначала связующее вещество экстрагируется с помощью растворителя, на второй стадии оставшийся полимер удаляется термическим способом. Например, полуфабрикат помещается в печь для удаления связующего, где под воздействием температуры 110-140°С в присутствии азотной кислоты и в потоке инертного газа из него удаляется связующее. Деталь, полученная после удаления связующего, называется «коричневой».

23 Заготовительное производство обеспечивает подготовку материалов для их последующей обработки.

На предприятии используется оборудование для всех видов механической обработки металов. Слесарно-каркасное и штамповочное производства оснащены прогрессивным оборудованием. При выпуске изделий производится изготовление деталей из листового материала с применением холодной штамповки. Также выполняются операции ротационной вытяжки из черных и цветных металлов на токарнодавильном полуавтомате.

Предприятие имеет собственное производство печатных плат. Имеется возможность изготовления односторонних печатных плат, двухсторонних печатных плат, СВЧ плат, планок с надписями (шильдиков). Производство печатных плат оснащено парком сверлильно-фрезерных станков СМ-600 Ф4. В сборочно-монтажном производстве реализован весь цикл изготовления радиотехнических изделий.

24 *Литво замінити литтям

Технологія ливарного виробництва. Процес Л. п. багатообразний і підрозділяється: за способом заповнення форм — на звичайне литво, литво відцентрове, литво під тиском; за способом виготовлення ливарних форм — на литво в разові форми (службовці лише для здобуття одного відливання), литво в багато разів використовувані керамічні або глиняно-піщані форми, називається напівпостійними (такі форми з ремонтом витримують до 150 заливок), і литво в багато разів використовувані, так звані постійні металеві форми, наприклад кокілі, які витримують до декількох тис. заливок (див. Литво в кокіль). При виробництві заготовок литвом використовують разові піщані, оболонкові самотвердеющие форми. Разові форми виготовляють за допомогою модельного комплекту і опоки (мал. 1). Модельний комплект складається з власне ливарній моделі, призначеною для здобуття в ливарній формі порожнини майбутнього відливання, і стрижньового ящика для здобуття ливарних стрижнів, що оформляють внутрішні або складні зовнішні частини відливань. Моделі укріплюють на модельних плитах, на яких встановлюють опоки, що заповнюються формувальною сумішшю. Заформованную нижню опоку знімають з модельної плити, перевертають на 180° і в порожнину форми вставляють стрижень. Потім збирають (спарюють) верхню і нижню опоки, скріпляють їх і заливають рідкий сплав. Після твердіння і охолоджування відливку разом з системою ливника витягують (вибивають) з опоки, відокремлюють систему ливника і очищають відливання — виходить лита заготівка.

25 Технологія склеювання у виробництві деталей.

В ремонтной практике все шире применяют метод соединения деталей при помощи клея. Склеивание—наиболее рациональный метод. Процесс склеивания значительно проще, чем сварка или пайка, и не требует применения специального оборудования. Склеивать можно практически все материалы, применяемые в машиностроении.

Для получения прочного соединения склеиваемые поверхности следует тщательно очистить и обезжирить. Шероховатость поверхности должна быть не выше 3…4-го квалитетов чистоты и иметь правильную геометрическую форму.

Клей нужно наносить через 5… 10 мин после промывки поверхностей растворителем, остатки которого тоже являются загрязнением и ухудшают адгезию клея с материалом детали. Применяемые растворители легко испаряются, а отсутствие запаха свидетельствует об их полном удалении.

Клей наносят на поверхность равномерным слоем кистью или шпателем. Толщина клеевого слоя должна быть не более 0,1 мм.

Отверждение клеевого слоя при нормальной температуре длится 25…30 ч. Для сокращения времени отверждения детали можно нагревать в термостате до 120°С: тогда процесс отверждения продолжается 2…3 ч. Можно ускорить процесс отверждения нагреванием деталей инфракрасными и ультрафиолетовыми лампами.

26- 28 Керамические материалы применяются для создания некоторых видов изоляторов, предназначенных для работы в условиях повышенных и высоких температур. Указанные изоляторы не должны существенно терять свои изоляционные свойства из-за колебаний температуры и влажности, должны обладать достаточной механической прочностью, герметичностью и другими свойствами, отвечающими требованиям электроаппаратуры.
Наиболее распространенным керамическим электроизоляционным материалом в электроаппаратостроении является электротехнический фарфор, из которого изготавливаются разнообразные изоляторы и отдельные изоляционные детали.
Кроме электротехнического фарфора для изоляторов и деталей используются керамические материалы типа стеатита, ультрафарфора, кордиерита и др. Изготовление изоляторов и деталей из керамики производится на специализированных заводах, а на электроаппаратных заводах могут производиться технологические операции, связанные только с армированием, шлифованием, сверлением отверстий, и некоторые другие.
б) ВИДЫ КОНСТРУКЦИЙ ДЬТАЛЕИ И МАТЕРИАЛЫ
В электрических аппаратах широко используются детали из керамических масс.
1. Изоляторы высокого напряжения из фарфора
опорные и проходные, покрышки, штанги, тяги и др. (рис. 16-1.a и d.)
В настоящее время широко применяются новые виды керамики, например ашарит, корундомуллит, ситаллы и др., которые повышают механическую прочность и снижают массу изоляторов;

2. Трубчатые патроны из фарфора и стеатита для предохранителей (рис. 16-1,6). Большинство трубчатых предохранителей из стеатита армируется до сборки;
удельная ударная вязкость его примерно в 2 раза выше, чем у фарфора.
3. Детали из фарфора для установочных электроизделий низкого напряжения — выключателей, предохранителей, соединителей и др. (рис. 16-1,б), а также для мелких конструктивных деталей электроаппаратов — втулок, дистанционных шайб и др.

Названные детали изготовляются из фарфора для аппаратов, предназначенных для установки в сырых и пыльных помещениях или на открытом воздухе, а также при наличии повышенной температуры в данном месте аппарата.
4. Детали из фарфора и алунда для резистивных резисторов — изоляторы, укрепляемые на металлических пластинах посредством цементирующей замазки (рис. 16-1,г), а также цилиндры и трубки, поступающие в намотку или сборку без какой-либо обработки. Эти детали изготовляются из фарфора, обеспечивающего электрическую прочность при температуре до 300°С. Те же детали из алунда применяются при более высоких температурах, а. детали из стеатита являются контактодержащими основаниями аппаратов низкого напряжения (рис. 16-1,(?);
5. Дугогасительные камеры и детали нагревательных приборов из талькошамотной корундовой или электрокорундовой (кордиеритовой) керамики (рис. 16 -\,ж). Эти детали поступают на сборку без какой-либо обработки. Талько-шамотная, корундовая или электрокорундовая керамики применяются для камер и нагревательных приборов вследствие стойкости в отношении резких изменений температуры.
в) ЦЕМЕНТИРУЮЩИЕ СОСТАВЫ
Чтобы получить армированные детали, отвечающие требованиям эксплуатации, цементирующий состав должен иметь следующие основные свойства:
1) плотное сцепление с керамикой и металлом;
2) однородность структуры и прочность;
3) температурный коэффициент линейного расширения, близкий к коэффициентам расширения скрепляемых материалов;
4) быстрое твердение;
5) незначительное увеличение объема при твердении;
6) стойкость в отношении атмосферного воздействия (для аппаратов наружной установки) и к температурным колебаниям;
7) маслостойкость (в случае использования при наличии масла);
8) долговечность;
9) безвредность для рабочих, производящих армирование.
Рассмотрим некоторые цементирующие составы.
1. Портландцементная замазка. Составляется замазка из портландцемента марок 400 — 600 ГОСТ 9835-77 и песка. Применяется несколько рецептов. Портландцементная замазка может быть использована не позже 30 мин с момента приготовления. Недостатками замазки являются медленное протекание процесса твердения и возможность увеличения ее объема с течением времени.
2. Глиноземистый цемент марок 400 — 500 ГОСТ 969-77 смешивается с фарфоровой крошкой или чистым сухим кварцевым песком и разводится водой. Замазка может быть использована не позже 30 мин с момента приготовления. Глиноземистый (алюминатный) цемент как высокопрочный применяется для армирования изоляторов, подвергающихся высоким динамическим нагрузкам. Цемент быстро твердеет, благодаря чему он может применяться при ускоренных процессах твердения.
3. Магнезиальный цемент ГОСТ 1216-75 (каустический магнезит), фарфоровая мука или сухой чистый кварцевый песок и раствор хлористого магния. Замазка должна быть использована не позже 20 мин с момента приготовления. Магнезиальный цемент применяется для армирования изоляторов, работающих в сухих помещениях и трансформаторном масле. Недостатками цемента являются его расширение во. время твердения и гигроскопичность. При неправильном использовании магнезиального цемента армированные изоляторы выходят из строя.
4. Глет-глицериновая замазка — смесь свинцового глета с глицерином, разбавленным водой. Замазка может быть использована не позже 5 — 10 мин с момента приготовления. Основным преимуществом этой замазки является небольшое время схватывания. Для окончательного отвердевания замазки необходимо около суток, тогда как для окончательного отвердевания (без ускорительных мероприятий) портландцементной замазки требуется 4 — 6 недель.
5. Цокольная замазка (мастика) — смесь мраморной пудры, идитоловой смолы и канифоли, растворенная спиртом. Цокольной замазка называется вследствие применения ее в производстве электроламп для крепления цоколя к стеклянным колбам.
6. Жидкое стекло с мелом или фарфоровой мукой. Применяется для крепления металлической арматуры на фарфоровых деталях резьбовых предохранителей низкого напряжения. Эта замазка обладает хорошими механическими и технологическими качествами. Однако она гигроскопична и при увлажнении теряет электроизоляционные свойства.
7. Гипс, разведенный чистой водой. Применяется для крепления изоляторов на металлических пластинах ре-зистивных элементов резисторов. При назначении элементов для работы в масле необходимо добавлять столярный клей.
8. Эпоксидная смола. Начинает получать применение, например, для армирования изоляторов высокого напряжения.
в) СОЕДИНЕНИЕ ИЗОЛЯТОРОВ И НАНЕСЕНИЕ ИЛИ ЗАЛИВКА ЦЕМЕНТИРУЮЩЕГО СОСТАВА
Перед сочленением изолятора с арматурой внутреннюю полость ее необходимо покрыть тонким слоем битумной массы, благодаря чему исключается разрушение изолятора при температурных перепадах изолятора и арматуры.
В момент сборки деталей и нанесения или заливки замазки необходимо обеспечить правильное взаимное расположение деталей из керамики и металлической арматуры, что обычно достигается применением специальных приспособлений.
Цементирующая замазка для заполнения широких зазоров между металлическими деталями и изоляторами делается густой, а для узких — жидкой. При густой замазке уплотнение ее достигается установкой приспособлений на вибрационные столы.
В зависимости от конструкции деталей и организации производственного процесса следует применять различный порядок операций. Целесообразно рассмотреть несколько примеров процесса сочленения деталей и на несения или заливки цементирующей замазки при армировании некоторых видов изоляторов: опорных, проходных, штыревых, покрышек [16-2, 16-3]

Дата добавления: 2015-09-03