Назначение и техническая характеристика станка

Содержание

Введение………………………………………………………………………..…4

1 Технологическая часть…………………………………………………………6

1.1 Назначение и технические характеристики станка……………………..……6

1.2 Требования к электроприводу и автоматике………………………………....7

2 Выбор электропривода………………………………………………………....9

2.1 Анализ недостатков существующей схемы электропривода…………..……9

2.2 Выбор рода тока и величины питающего напряжения……………................9

2.3 Выбор системы электропривода…………………………..…………………10

2.4 Расчёт мощности и выбор приводного двигателя……………..……………11

2.5 Проверка выбранного двигателя………………………………..……………21

3 Описание принципиальной электрической схемы……………..…………...25

4 Выбор элементов системы электропривода………...……………………….27

4.1 Выбор контакторов и магнитных пускателей…………………...…………..27

4.2 Выбор реле управления………………………………………...……………..29

4.3 Выбор командоаппаратов…………………………………………..………...31

4.4 Выбор аппаратов защиты………………………………………………...…...32

4.5 Выбор уставок теплового реле………..……………………………………...35

4.6 Расчет и выбор трансформаторов…………..………………………………..37

5 Выбор типа и сечения проводов и кабелей……..…………………………...40

6 Охрана труда при эксплуатации станка……………………………………..43

6.1 Безопасность при работе на металлообрабатывающих станках…………...43

6.2 Станки токарной группы для обработки металла……..……………………44

Список использованных источников………………………………………......47

Введение

В данном курсовом проекте произведены необходимые расчёты для металлорежущих станков, целью которых является правильный выбор приводных электродвигателей, аппаратов управления, защиты и питающих проводов.

Основным требованием при выборе электродвигателей является его соответствие условиям технологического процесса станка. Задача выбора состоит в поисках такого двигателя, который будет обеспечивать заданный технологический цикл, иметь конструкцию, соответствующую условиям эксплуатации и компоновки со станком, а его нагрев при этом не должен превышать допустимые значения.

Выбор двигателей недостаточной мощности может привести к нарушению заданного технологического цикла станка. Происходящие при этом его повышенный нагрев и ускоренное старение изоляции определяют преждевременный выход самого двигателя из строя, остановку станка и соответствующие экономические потери.

Недопустимым является также использование двигателей завышенной мощности, так как увеличивается стоимость механизмов, работа с низким КПД и cos φ. Таким образом, обоснованный выбор электродвигателя определяет технико-экономические показатели работы станков.

Станки токарной группы составляют значительную долю станочного парка. Она включает в себя девять типов станков, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам. Токарные станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и обработки торцовых поверхностей деталей типа тел и вращения с помощью разнообразных резцов, сверл, зенкеров, разверток, метчиков и плашек.

Применение в станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных и торцовых отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические возможности оборудования. В зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки заготовки, токарные станки подразделяют на горизонтальные и вертикальные.

Основными параметрами токарных станков являются наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над станиной, и наибольшее расстояние между центрами. Важным размером станка является также наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над поперечными салазками суппорта.

Токарные станки отечественного производства имеют цифровое обозначение моделей. Первая цифра 1 в обозначении модели показывает, что станок относится к токарной группе. Вторая цифра указывает на типы станков в группе: 1 — одношпиндельные автоматы и полуавтоматы; 2 — многошпиндельные автоматы и полуавтоматы; 3 — револьверные станки; 5 — карусельные станки и т.д. Две последние цифры определяют важнейшие технические параметры станка: высоту центров над станиной для токарно-винторезного, наибольший диаметр обрабатываемого прутка для токарно-револьверного и т.д. Наличие буквы после второй цифры указывает на модернизацию станка, т. е. на обновление конструкции.

Буква (Н, П, В, А, С) в конце цифрового обозначения модели означает точность станка.[1, с.133]

1 Технологическая часть

Назначение и техническая характеристика станка

Станки токарной группы относятся к наиболее распространённым металлорежущим станкам и широко применяются на промышленных предприятиях, в ремонтных мастерских. В эту группу входят: универсальные токарные и токарно-винторезные, револьверные, токарно-лобовые, карусельные, копировальные, токарные автоматы и полуавтоматы.

На токарных станках производится обработка наружных, внутренних и торцевых поверхностей тел вращения цилиндрической, конической и фасонной формы, а также прорезка канавок, нарезка наружной и внутренней резьбы. Режущими инструментами на токарных станках служат в основном резцы, но применяются также и свёрла, развёртки, метчики, плашки.

Характерной особенностью станков токарной группы является осуществление главного движения за счёт вращения обрабатываемой детали. Подача режущего инструмента производится путём поступательного перемещения суппорта.

Наибольшее применение получили универсальные токарно-винторезные станки, на которых выполняются всевозможные токарные работы. В электромашиностроении на токарных станках производится обточка валов, подшипниковых щитов и других деталей электрических машин.

Процесс обработки деталей на токарных станках происходит при определённых значениях величин, характеризующих режим резания. К ним относятся: глубина резания - t, подача - S (перемещение резца на один оборот шпинделя), скорость резания - V, т.е. линейная скорость, с которой перемещается снимаемый слой металла (стружка) относительно резца.

Назначенная скорость резания зависит от свойств обрабатываемого материала, материала резца, вида обработки, условий охлаждения резца и детали.

На рисунке 1.1 представлена схема токарной обработки, где

1 – деталь;

2 – резец;

3 – шпиндель станка;

4 – главное движение;

5 – движение подачи

Рисунок 1.1 – Схема токарной обработки

Токарно-винторезный станок модели IК62 имеет следующие технические данные:

1) наибольший диаметр изделия, установленного над станиной, 400 мм;

2) наибольший диаметр обрабатываемого прутка 45 мм;

3) расстояние между центрами 1000 мм;

4) число ступеней частоты вращения шпинделя 23 (от 12,5 до 2000 об/мин.).

Дата добавления: 2015-08-21