Технология нарезания крепежных резьб метчиками и плашками.

Плашка представляет собой кольцо, изготовленное из инструментальной стали и имеющее такую же резьбу, для нарезания которой она предназначена. В плашке в зависимости от ее размеров просверлено 3..8 отверстий, пересекающих резьбу. На пересечении поверхности отверстий с поверхностью резьбы образуются режущие гребенки, причем благодаря фаскам гребенки имеют режущие части, которые выполняют работу резания. На цилиндрическом участке резьбы образуется калибрующая часть плашки (5 – 6 витков), которая калибрует резьбу по размеру и обеспечивает требуемую шероховатость поверхности резьбы. Плашки используются с двух сторон: после износа режущей части с одной стороны плашку переворачивают в плашкодержателе и работу ведут другой стороной. На торце плашки маркируется размер нарезаемой резьбы. Для компенсации износа применяют регулируемые плашки с прорезью. Величину среднего диаметра нарезаемой резьбы регулируют винтами плашкодержателя. Метчик представляет собой винт того же диаметра, шага и угла профиля резьбы, что и нарезаемая им резьба; изготовляется из инструментальной стали и имеет продольные стружечные канавки. На пересечениях канавок с витками резьбы образуются резьбовые гребенки. Работа резания выполняется режущей (заборной) частью метчика, у которой высота режущих зубьев постепенно повышается. По мере ввинчивания метчика в отверстие режущая часть прорезает резьбовые канавки: каждый зуб срезает небольшую часть припуска, после прохода режущей части резьба приобретает полный профиль. По числу перьев различают трехперые и четырехперые метчики. Метчики бывают ручные (слесарные), машинные и гаечные с удлиненным хвостовиком. На каждом метчике обозначены марка стали и размер резьбы. Наряду с метчиками с прямыми канавками используют метчики со спиральными канавками, которые обладают повышенной стойкостью. При нарезании метчик ввинчивается в резьбу, после нарезания его вывинчивают. При правом наклоне канавок облегчается вывод стружки из отверстия.

Нарезание резьбы плашками. Участок детали, на котором необходимо нарезать резьбу предварительно обрабатывают по наружному диаметру. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы, т.к. в процессе нарезания металл выдавливается. Рекомендуется необходимый размер стержня определять по справочнику, т.к. при слишком малом диаметре резьба получится неполного профиля, а при сильно увеличенном – резьба может быть сорвана или получится нечистой, т.к. плашка, срезая много металла сминает и надрывает витки резьбы. Для более легкого врезания плашки в металл на торце изделия снимают фаску, соответствующую высоте профиля резьбы.

Скорость резания при нарезании резьбы плашками: для стальных заготовок – 3…4 м/мин; для чугунных - 2…3 м/мин; для латунных - 10…15 м/мин.

Нарезание резьбы метчиками. Метчиками часто нарезают внутренние резьбы диаметром до 50 мм. Перед нарезанием резьбы сначала необходимо подготовить отверстие – сверлением или сверлением с растачиванием. При работе метчик выдавливает некоторый слой металла из впадины резьбы и уменьшает диаметр отверстия, что затрудняет нарезание. Поэтому диаметр отверстия должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы. Т.к. сталь более подвержена пластической деформации, чем чугун, отверстие под резьбу стальной заготовки выполняют большего диаметра, чем под резьбу чугунной заготовки. Диаметр отверстия под резьбу выбирается по справочнику. Глухие отверстия под резьбу должны иметь большую длину, чем длина нарезаемой резьбы, не менее чем на величину заборной части метчика. Нарезание резьбы метчиками ведется при вращательном движении изделия, установленного в патрон так, чтобы ось нарезаемого отверстия совпадала с осью вращения шпинделя и поступательным движением метчика вдоль оси.

Скорость резания при нарезании резьбы метчиками: - для стальных заготовок – 5…12 м/мин; - для чугунных, бронзовых и алюминиевых – 6…22 м/мин.

Виды дефектов резьбовой поверхности, крепежной резьбы. Контроль резьбовой поверхности. При обработке резьбовой поверхности возможен ряд отклонений от заданных параметров. Основными видами дефектов являются: - неполная высота резьбы (из – за неправильно выбранного диаметра стержня или отверстия); - неодинаковая высота резьбы по всей длине (если стержень или отверстие имеют конусность или произошел перекос плашки или метчика в процессе нарезания); - неточные размеры (вследствие недостаточного или излишнего съема металла при нарезании резьбы); - недостаточная чистота поверхности (из – за сильного затупления инструмента, завышенной скорости резания, недостаточно жесткого крепления детали, неправильно выбранного охлаждения); - «растяжка» резьбы (из – за замедления хода инструмента). После обработки резьбовой поверхности необходимо контролировать следующие параметры: диаметры, угол профиля, шаг резьбы. Средний диаметр резьбы контролируют резьбовым микрометром. В микрометрическом винте и пятке сделаны отверстия, в которых устанавливают резьбовые вставки (из набора к микрометру: в микрометрический винт – коническую с углом, равным углу профиля, в пятку – призматическую. При контроле коническую вставку вводят в канавку резьбы, а призматическая вставка охватывает противоположный виток. Для установки микрометра на нуль служит установочный шаблон. Погрешность измерения среднего диаметра микрометром – 0,01мм.

В массовом производстве точность резьбовых изделий контролируют предельными калибрами: наружную резьбу резьбовыми кольцами, а внутреннюю – резьбовыми пробками.

Дата добавления: 2015-08-21