Производственная (технологическая)

ПРАКТИКА

Проводится для студентов 4 курса очной формы обучения, продолжительность практики 6 недель и 5 курса очно-заочной формы обучения, продолжительность практики 4 недели.

Производственная практика включает в себя, как правило, следующие этапы: практика по профилю подготовки (технологиче­ская, исполнительская, лаборантская и т. п.), научно-исследователь­ская и преддипломная практики.

Практика по профилю специальности проводится для закрепления и углубления теоретических знаний студентов в области изучаемых специальных дисциплин, а также для изучения всех аспектов работы отдельных производств, основного технологического оборудования, для приобретения практических навыков работы на производстве, опыта организаторской работы в трудовых коллективах.

Рабочее место студента и распределение времени

Место проведения практики определяется в зависимости от темы курсового проекта.

Рабочее место – цех или технологическая установка.

Примерное распределение рабочего времени практики:

1. оформление на предприятие, общезаводская и цеховая экскурсия, знакомство с предприятием – 2 дня, 3 дня;

2. изучение объекта и сбор материала в соответствии с заданием на проектирование в течение всего периода практики;

3. предусмотрена возможность сбора информации, кроме основной тематики, по безопасности жизнедеятельности и экологии, метрологии, стандартизации и организации труда и управления производством в течение всего периода практики;

4. оформление отчета – 2 дня.

Содержание технологической практики и ее основные задачи

Изучая программу еще до начала практики, студент должен четко и в полном объеме представить, что он будет делать и какие материалы ему необходимо собрать во время практики.

4.2.1.Приобретение производственных навыков по специальности, т.е. по автоматизации производственных процессов и производств. Главное внимание должно быть обращено на особенности технологических объектов управления с точки зрения задач управления. Источником этих сведений являются лекции заводских специалистов и экскурсии по заводу, организуемые отделом технического обучения предприятия совместно с руководителем практики от предприятия, технологический регламент производства, паспорта на приборы и средства автоматизации.

4.2.2.Закрепление теоретических знаний.

Часть времени студент знакомится с основными службами главного метролога (лаборатории поверки приборов и средств автоматизации), изучает функции мастера КИПиА. Студент должен представлять себе методы и технологию проведения ремонтных и монтажных работ; должен ознакомиться с действующей системой автоматизации (датчики, преобразователи, вторичные приборы, контроллер и т.д.)

4.2.3.Изучение производственных технологических процессов и оборудования в соответствии с заданием на курсовое проектирование:

основные характеристики и особенности технологического объекта управления с точки зрения задач управления (пожаро-и взрывоопасность производства: агрессивность и токсичность рабочих сред; давление и температура в объекте; основные эксплуатационные возмущения, их характер и место приложения; число емкостей в объекте и его инерционность, запаздывание по основным каналам передачи воздействий, распределенность или сосредоточенность параметров объекта; свойства самовыравнивания; управляемость объекта и т.д.

4.2.4. Сбор необходимых материалов для всех разделов курсового проекта.

В процессе прохождения практики студент в соответствии с заданием проводит работу по подготовке к проектированию: собирает, изучает, анализирует материал в цехе, в заводской библиотеке, конструкторских и проектных организациях. Студент на практике должен проанализировать существующую схему автоматизации технологических процессов с точки зрения ее технического совершенства и эффективности (организационно-техническая структура и перечень выполняемых системой функций; используемые технические средства автоматизации; управление технологическим процессом по параметрам качества и технико-экономическим показателям; параметры контроля и регулирования, правильность их выбора с точки зрения оценки состояния объекта и возможности эффективного воздействия на процесс; динамическая точность и быстродействие используемых в схеме автоматизации локальных АСР; правильность выбора схем регулирования (одноконтурных, каскадных, комбинированных и др.) и законов регулирования регуляторов; использование систем ПЦУ и алгоритмов цифрового регулирования; наличие приборов качественного анализа и оперативность поступления от них информации; правильность выбора точек технологического контроля и мест приложения регулирующих воздействий; схемное совершенство и элементная база электрических схем, использование модульных систем сигнализации и защиты; надежность работы системы и т.д.).

Выявить недостатки в управлении технологическим процессом.

4.2.5. Основные материалы, которые необходимо собрать для проектирования.

1. Технологическая схема и описание технологического процесса.

2. Перечень технологического оборудования и его основные технические характеристики.

3. Предельные значения контролируемых и регулируемых параметров процесса.

4. Разработка и описание функциональной схемы автоматизации технологического объекта управления, которая является основным документом, разъясняющим технологический процесс и уровень автоматизации, оснащение его приборами и средствами автоматизации, организацию пунктов контроля, защиты и управления, оснащение средствами сбора, обработки и передачи информации и т.п. Кроме того, функциональная схема – основание для оформления заказных спецификаций на все приборы и средства автоматизации, заложенные в данном проекте.

5. Выбор технических средств автоматизации (КТС) для реализации функций контроля регулирования и управления. Описание КТС. Спецификация на КТС.

6. Обосновать выбор микроконтроллера.

7. Описание принципиальных электрических схем сигнализации, защиты, блокировок и управления. Выбор модульных схем сигнализации и защиты.

8. Описание сборочных чертежей, пультов, щитов, монтажных схем, схем внешних электрических трубных проводок (для дипломного проекта)

9. Описание нетиповых устройств, приборов и узлов, сложных АСР; нетиповых алгоритмов контроля, регулирования и управления.

10. Описание структурной схемы (технической структуры) системы управления. Перечень функций, выполняемых системой на каждом уровне управления.

11. Материальные и тепловые балансы установки и аппаратов.

12. Данные по безопасности жизнедеятельности и экологии производства. Источником информации могут быть соответствующие инструкции по безопасности ведения технологического процесса, консультации в отделах безопасности.

13. Ознакомиться с экономической службой завода, цеха, получить калькуляцию себестоимости продукции.

Дата добавления: 2015-09-03