Расчет затрат на амортизацию оборудования производится по формуле

З_ам = К_об×Н_ам×Т_об / (365^.100),

где

З_ам – затраты на амортизацию оборудования, руб;

К_об – стоимость оборудования, руб;

Н_ам – годовая норма амортизации оборудования, %;

Т_об – время использования оборудования, дни.

Расчет амортизационных отчислений приводится в таблице 7.

Таблица 7 - Расчет амортизационных отчислений

Наименование прибора, оборудования	Стоимость прибора, оборудования, Коб, рублей	Время использования прибора, оборудования, Тоб, дни	Норма Амортизации, Нам, %	Сумма амортизационных отчислений Зам, рублей
Автоклав MAGNABOSCO	5 500 000			90410,96
Вакуумный насос				547,95
Компьютер Compaq Presario sq-61				1643,84
Разрывная машина Zwick Roell				13698,63
Электронный микроскоп Hitachi				5479,45
Сушильный шкаф Blinder				2465,75
Лабораторная печь				54,79

Продолжение таблицы 7

Угловая шлиф. машина				32,88
Итого 114334,25

3.7. Расчет накладных расходов

Заработная плата без начислений на соцстрах - 46200 руб.

Для МИСиС процент накладных расходов составляет 60 %. Накладные расходы – 27720 руб (НР = 0,6×46200 = 27720 (руб))

3.8. Расчет суммарных затрат на выполнение НИОКР

В таблице 8 производится расчет суммарных затрат на проведение НИОКР

Таблица 8 - Суммарные затраты на проведения НИОКР

Наименование затрат	Сумма, рублей	Доля в общих Затратах, %
Затраты на материалы		66,6100494
Затраты на заработную плату		8,76224227
Затраты на использование оборудование		2,90040498
Амортизационные отчисления		17,4875087
Накладные расходы		4,23979465
Итого	653805,3

3.9. Экономическая эффективность результатов НИОКР

Для расчета экономической эффективности НИОКР воспользуемся сравнительным методом.

В связи с тем, что по результатам экспериментальной части полностью всем требованиям удовлетворяют только два метода, а именно: RTM и автоклавный методы, то сравнивать будем только их.

Сравнение со старым методом так же не приводится. Т.к. решение о реконструкции принято окончательно и необходимо лишь найти наиболее экономически эффективный вариант. Для этого необходимо провести качественный и количественный анализ двух технологий и сравнить полученные результаты.

3.9.1. Качественная оценка технологий.

Кратко рассмотрим процесс изготовления РПУ по обоим технологиям.

3.9.1.1. Автоклавный метод изготовления РПУ

При изготовлении крупногабаритных РПИ с повышенными и стабильными физико-механическими и радиотехническими свойствами используют автоклавный метод, позволяющий создавать удельное давление формования до 25 кГс/см2. Давление в автоклаве создается водой, паром или воздухом. Эти же агенты используются и как средства нагрева.

Препрег или многослойный пакет из препрега выкладывают на форму, вместе с ней помещают в вакуумный мешок и снижают в нем давление. Метод, при котором отверждение проводят, создавая градиент давления по отношению к атмосферному, называют формованием с помощью вакуумного мешка. Так как нередко избыточное внешнее давление создают с помощью автоклава, то этот метод также называют автоклавным формованием. Первоначально он использовался для склеивания деталей самолетов.

Процесс автоклавного формования состоит из следующих основных этапов:

Этап 1. На форму накладывают необходимое число слоев препрега;

Этап 2. При повышенных давлении и температуре в автоклаве проводят отверждение;

Этап 3. Осуществляют отделку (зачистку) отвержденных изделий.

Можно отметить следующие характерные особенности метода автоклавного формования:

· Возможность получения изделий равномерной толщины;

· Возможность формования крупногабаритных изделий;

· Высокое качество поверхности изделий;

· При использовании вакуумного мешка получаются высококачественные изделия с низкой пористостью.

3.9.1.2. Метод RTM

Суть метода заключается в пропитке армирующего материала, предварительно помещенного в зазор между пуансоном и матрицей замкнутой формы, и отверждении связующего, пропитывающего армирующий материал в этой же форме.

Пропитка осуществляется при принудительном перемещении связующего сквозь армирующий материал за счет перепада давления на входе и выходе связующего из пресс-формы. В зависимости от способов создания перепада давления различают несколько разновидностей этого процесса:

· пропитка под вакуумом; в этом случае давление на входе свя­зующего в пресс-форму равно атмосферному, а на выходе является пониженным (вакуум) за счет использования вакуум-насоса;

· пропитка под давлением; давление на входе выше атмосферного, на выходе - равно атмосферному; избыточное давление создается, как правило, за счет повышенного давления в газовой полости над уровнем связующего в расходной емкости;

· комбинированный метод (повышенное давление на входе и пониженное на выходе).

Главным элементом оборудования при изготовлении РПИ методом пропитки под давлением является пресс-форма.

Пресс-форма должна быть герметична, во избежание просачива­ния наружу связующего под воздействием избыточного внутреннего давления при варианте пропитки под давлением или подсоса воздуха внутрь при вакуумном варианте.

Качественная оценка экономической эффективности приведена в таблице №9

Таблица 9 - Качественная оценка экономической эффективности

Сравниваемые методы измерения	Сравнительные характеристики	Результат сравнения α
трудоемкость	простота	Технологическая гибкость	экономичность	Безопасность
1.Автоклавная технология	++++	++++	+++++	++++	+
2.Технология RTM	++	+++	++	++	+++

Количественную оценку целесообразно проводить по сравнениям затрат, необходимых для каждого метода, в форме таблице 10.

Таблица 10 - Количественная оценка экономической эффективности

Сравниваемая технология	Автоклавная технология	Технология RTM
Капитальные затраты, тыс. руб	На оборудование
На реконструкцию цеха
На обучение персонала
Сумма
Текущие затраты на изготовление одного РПУ, руб	Основные материалы
Заработная плата
Амортизация
Электроэнергия
Накладные расходы
Сумма

Приведенные затраты рассчитываются по формуле:

где

- текущие затраты, руб.;

- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,2;

- капитальные затраты

- время изготовления одной РПУ, дни

- количество рабочих дней в году, дни

– относительный показатель качественных характеристик

ПЗ₁ = (46700 + 0,2 ^. 267750 ^. 2/251) 1 / 18 = 2618,15 руб.

ПЗ₂ = (39000 + 0,2 ^. 307620 ^. 6/251) 1 / 9 = 4496,74 руб.

3.10. Выводы по экономической части работы

Общие затраты на выполнение работы составили 653805,3 рублей. Наибольшие затраты по данной НИОКР финансируются за счет бюджета пром. партнера. А именно, затраты на материалы и амортизационные отчисления.

По итогам расчета приведенных затрат, видно, что наиболее эффективно производить РПУ позволяет технология автоклавного формования. За счет повышения технологичности, снижения трудоемкости, а так же уменьшения времени изготовления одного изделия. А значит данный НИОКР можно считать экономически эффективным.

Экономической целесообразностью выполнения данной дипломной работы являлось улучшение физических, механических и эксплуатационных характеристик серийных радиопрозрачных укрытий производства Лианозовского электро-механического завода.

Проведенные работы по внедрению данной технологии, позволили:

· Увеличить все основные ТТХ выпускаемой продукции (подтверждено испытаниями);

· Снизить трудоемкость на 65% (52 ч по сравнению со 149 ч при старой технологии;

· Уменьшить время изготовление одной РПУ в 3 раза (2 суток по сравнению с 6 по классической технологии);

· Повысить технологичность производства, улучшить его экологические условия за счет исключения стадии ручной пропитки;

· Дали возможность для расширения линейки выпускаемой продукции, т.к. данная технология позволяет производить высококлассные изделия из полимерных композиционных материалов, например, для авиастроения.

Заключение.

Дата добавления: 2015-08-13