Возведение фундаментов и стен подземной части зданий и сооружений в открытых выемках

Возведение фундаментов и стен из монолитного железобетона

Процесс возведения фундаментов и стен из монолитного железобетона включает разбивку осей фундаментов, устройство опалубки, сборку и установку арматуры и бетонирование фундамента. Выбор технологии возведения фундаментов из монолитного железобетона зависит от конструктивных решений фундаментов и зданий, а также от имеющегося технологического оборудования и механизмов. Разбивка осей фундаментов из монолитного железобетона производится так же, как и при возведении сборных фундаментов. Трудоемкость и стоимость устройства монолитных фундаментов, выполняемых в опалубке, в значительной степени зависят от модуля поверхности фундамента М. С увеличением модуля поверхности возрастает трудоемкость всех процессов, особенно опалубочных работ. Выбор типа опалубки зависит от вида бетонируемых конструкций и их повторяемости и производится на основе технико-экономических расчетов по возможным вариантам. Определяющими показателями являются— затраты материалов и труда, а также себестоимость одного оборота опалубки. Исследование расхода материалов, трудоемкости Т0 и себестоимости различных типов опалубок в зависимости от оборачиваемости п0 наглядно показывает эффективность инвентарных комбинированных и металлических опалубок с большой оборачиваемостью. Инвентарная опалубка бывает деревянной, металлической и комбинированной. Применение инвентарной опалубки позволяет сократить затраты труда на опалубочных работах в 1,5—2 раза и снизить расход материалов. Опалубка может быть выполнена из отдельных щитов, укрупненных пространственных блоков, панелей и армоопалубочных блоков. Опалубку из отдельных щитов применяют при сложной геометрической форме фундамента и при небольшой повторяемости типов фундаментов. Разборно-переставная щитовая деревянная опалубка может выполняться из мелких и крупных щитов Опалубку из мелких щитов на сшивных планках применяют при устройстве мелких и средних по объему ленточных и столбчатых фундаментов.

Щиты опалубки крепят к ребрам гвоздями и болтами или планками и штырями. Для воспринятая бокового давления бетонной смеси щиты крепят проволочными скрутками или болтами. На собранной в блок опалубке намечают середину короба, поверх которого прибивают накрест рейки, таким образом, чтобы грани реек располагались по осям. Собранный блок подают краном к месту установки и рейки совмещают с натянутыми осями. После выверки опалубку закрепляют, а рейки удаляют.

При устройстве опалубки высоких ступенчатых фундаментов установку вышележащих блоков опалубки производит аналогично.

Опалубка из мелких щитов устанавливается отдельными щитами вручную. Оборачиваемость ее не более 5—7-кратной.

При больших размерах фундаментов и стен разборно-переставная щитовая деревянная опалубка собирается из крупных щитов на месте устройства фундамента. Опалубка крепится подкосами, схватками и болтовыми стяжками.

Щиты комбинированной опалубки УКО-67 конструкции ЦНИИОМТП состоят из стального каркаса, сваренного из уголков, и палубы из досок. Крепление щитов производится быстроразъемными соединениями. При проектировании щитов комбинированной опалубки принят модуль 600 мм.

Инвентарную комбинированную опалубку серии УКО-67 применяют при бетонировании мелких и средних фундаментов. В комплект опалубки входят: основные щиты восьми типоразмеров, угловые щиты двух типоразмеров, схватки четырех типоразмеров, а также монтажные уголки, несущие фермы, инвентарные приспособления для сборки щитов. Оборачиваемость 100-кратная.

При возведении монолитных фундаментов применяют также опалубки серии УСО-67, «Монолит-72» и другие типы.

При большой повторяемости фундаментов небольшого объема и простой формы применяют инвентарные металлические блок-формы, которые устанавливают на место краном.

Блок-формы изготовляются неразъемными, распалубка которых производится целиком в раннем возрасте конструкции (до 24 ч), и разъемными, демонтируемыми по элементам.

Трестом «Уралалюминстрой» для бетонирования фундаментов использовалась инвентарная стальная опалубка, которая собиралась из пространственных блоков или крупных щитов. Опалубка ФМ-2 имела четыре уступа, причем каждый собирался из четырех щитов, ребра жесткости которых сделаны из угловой стали сечением 50X Х50Х6, а палуба из листовой стали толщиной 8 мм. В полках уголков просверлены отверстия для крепления щитов между собой. Пространственный блок собирали в мастерской и в готовом виде транспортировали к месту установки. После окончания бетонирования блок не разбирают, а в собранном виде поднимают краном, предварительно оторвав его от бетона при помощи четырех домкратов, установленных в нижних углах блока.

Конструкция опалубки ФМ-12 предназначена для фундаментов большой высоты. Она состоит из двух уступов и короба для подколонника с выступами для ранд-балок. Нижние два уступа выполнены аналогично опалубке ФМ-2. Верхний короб состоит из четырех щитов,.которые крепятся между собой болтами. Опалубку на объекте собирают с помощью крана. Большая высота подколонника и наличие двух выступов не позволяют снимать опалубку без ее разборки, поэтому ее разбирают на отдельные щиты.

На строительстве одного из цехов металлургического завода при возведении отдельно стоящих фундаментов применяли опалубку, собираемую из 2—3 пространственных блоков. Такую опалубку, имеющую общую высоту до 2,5 м снимали с фундамента в собранном виде. Опалубки высотой 3—5 м снимались частями. Сначала снимались крепления между нижними и верхними блоками. Полной разборки верхнего блока не делалось. Перед его подъемом краном болтовые соединения между щитами, образующими блок, ослаблялись. Нижний блок снимался целиком без разборки.

Блоки опалубки изготовляли из стальных щитов, которые крепились с помощью болтов. Ребра жесткости щитов выполнялись из угловой стали, сечение которой подбиралось в зависимости от нагрузки. Для увеличения жесткости щитов снаружи к листу приваривают ребра жесткости из полосовой стали.

Находят также применение трансформирующиеся блок-формы, которые изменяют свои размеры и форму путем раздвижки формы с последующей фиксацией элементов специальными устройствами.

В практике строительства в некоторых случаях находит применение несъемная опалубка из плоских и пространственных железобетонных элементов. Такая опалубка может применяться при возведении столбчатых фундаментов, когда по условиям производства затруднительно демонтировать опалубку или необходимо в сжатые сроки произвести обратную засыпку котлованов. Ступенчатая часть фундаментов может выполняться в обычной или несъемной опалубке.

При возведении столбчатых фундаментов высотой до 5 м применяются плоские плиты толщиной 60—90 мм. Опалубку нижней части ступенчатого фундамента собирают из плоских плит, которые устанавливают на бетонную подготовку путем сварки закладных деталей в углах. Затем укладывают арматурную сетку и монтируют армокаркас подколонника, после чего монтируют плиты последующих ступеней и подколонника.

При устройстве опалубки необходимо обеспечивать ее устойчивость и неизменяемость геометрической формы в процессе бетонирования фундамента. Для этого стойки и другие

несущие элементы опалубки устанавливают на надежное основание, а стойки также закрепляют горизонтальными и диагональными расшивками. Правильность устройства опалубки должна быть проверена до начала установки арматуры.

Снижение трудоемкости опалубочных работ может быть обеспечено за счет унификации и сокращения числа типоразмеров фундаментов; за счет применения инвентарной многообора-чиваемой опалубки, благодаря широкому использованию механизированного монтажа опалубки из укрепленных элементов. При большой повторяемости однотипных фундаментов опалубка собирается один раз и после бетонирования одного фундамента переносится на следующий. При использовании блок-форм уровень механизации опалубочных работ составляет 90—95 %.

Отдельно стоящие фундаменты армируют арматурой классов A-I, А-II, A-III, B-I диаметром 8—22 мм.

Монтаж арматуры выполняют укрупненными элементами в виде сеток и пространственных каркасов, которые подают к месту установки самоходными кранами с помощью специальных траверс. Для монтажа каркасов фундаментов и подколонников большой массы при высоте более 2 м применяют самобалансирующиеся стропы.

Нижнюю арматурную сетку фундамента устанавливают до монтажа опалубки. Арматурный каркас подколонника может быть смонтирован как до установки опалубки, так и после.

Отдельные стержни сеток и каркасов на месте их установки должны быть состыкованы электрошлаковой или ванной сваркой.

Затраты труда на возведение 1 м3 фундаментов из монолитного железобетона составляет 3—5 чел.-ч. Наиболее трудоемкими являются опалубочные и арматурные работы. Снижение трудоемкости возведения фундаментов может быть достигнуто за счет применения арматурно-опалубочных блоков с приваренными к ним закладными деталями.

При возведении ленточных фундаментов применяют различные схемы комплексной механизации.

Армирование начинают с укладки арматурных сеток у подошвы фундамента. Для создания защитного слоя бетона устанавливают фиксаторы в шахматном порядке с шагом 1 м. Затем устанавливают арматурные каркасы и закрепляют с помощью фиксаторов. Временные крепления с каркасов снимают после их приварки к сетке подошвы фундамента. Затем производят монтаж опалубки.

Опалубку ленточных фундаментов постоянного поперечного сечения собирают в зависимости от высоты фундамента. При высоте 2—2,5 м щиты устанавливают последовательно вертикально, соединяя их между собою на замках, и временно раскрепляют инвентарными подкосами. К ним присоединяют схватки, а затем опалубочные плоскости соединяют стяжками. Щиты второго яруса закрепляют на нижних после рихтовки опалубках и располагают их горизонтально.

При высоте фундамента более 2,5 м сборку опалубки начинают с установки каркаса из схваток. Монтажная устойчивость вертикально располагаемых схваток обеспечивается в начале сборки с помощью подкосов из телескопических стоек, а затем за счет горизонтальных связей, выполняемых из тех же схваток. Подкосы устанавливают через 3—4 м. Выше уровня бетонируемого фундамента схватки соединяют стяжками и раскрепляют распорками, что обеспечивает всему каркасу пространственную устойчивость. Щиты присоединяют к схваткам и располагают горизонтально. Они могут быть установлены на всю высоту фундамента с обеих сторон или с одной стороны на часть высоты, облегчая производство арматурных и бетонных работ.

Мелкощитовая или крупнощитовая опалубка ленточных фундаментов переменного поперечного сечения устанавливается также по двум схемам. При небольших размерах фундаментов сначала собирается опалубка нижней части фундамента. Верхняя часть опалубки может быть установлена после бетонирования нижней части фундамента.

По второй схеме предусматривается подвеска верхней части опалубки за схватки к порталам. Арматурные сетки укладывают до установки стяжек, которые соединяют опалубочные плоскости.

Перед укладкой бетонной смеси необходимо тщательно подготовить грунтовое основание. Рыхлые, органические и илистые грунты должны быть удалены. Переборы грунта следует заполнить уплотненным песком или щебнем. Подлежат удалению также продукты выветривания скальных оснований.

Для возведения фундаментов используют тяжелый бетон классов В15—ВЗО. Подвижность бетонной смеси должна соответствовать осадке конуса для неармированных и малоармированных фундаментов 10—30 мм, при перемещении ленточными конвейерами—не выше 60 мм, при транспортировке бетононасосами 50—80 мм.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя в бетонной смеси не должен превышать 1/3 наименьшего размера конструкции, а в армированных конструкциях—3/4 наименьшего расстояния в свету между стержнями арматуры.

Для достижения монолитности железобетонных фундаментов бетонирование необходимо вести непрерывно, не допуская образования швов.

Бетонную смесь укладывают горизонтальными слоями толщиной 20— 50 см, причем толщина слоя не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора. Каждый последующий слой бетонной смеси укладывают после уплотнения предыдущего и, как правило, до начала его схватывания. Для получения однородной степени уплотнения необходимо соблюдать расстояния между каждой постановкой вибратора, которое не должно превышать 1,5 радиуса действия вибратора. При уплотнении слоя глубинный вибратор должен проникать на 10—15 см в ранее уложенный слой, в результате чего достигается более надежное сопряжение бетонируемых слоев.

Бетонную смесь в малоармированных фундаментах уплотняют глубинными вибраторами С-825 и С-826, а также вибропакетами. При густом армировании применяют вибраторы С-727, С-800 или другие с гибким валом.

При бетонировании столбчатых фундаментов со стороны сечения подколонника 0,4—0,8 м и при отсутствии пересекающихся хомутов высота свободного падения бетонной смеси допускается до 5 м, при размерах сторон 0,8—3 м. При большей высоте фундамента применяют хоботы.

Фундаменты с подколонниками,армированными перекрещивающимися хомутами, бетонируют непрерывно участками высотой 1,5—2 м с подачей смеси через окна, устраиваемые в боковых стенах опалубки.

Бетонирование столбчатых фундаментов под колонны осуществляется в два или три этапа.

В два этапа бетонируются небольшие (10—15 м3) фундаменты. Первоначально заполняют опалубку ступенчатой части. Уплотняют бетонную смесь вибратором. Затем продолжают укладку бетонной смеси в подко-лонник до низа стакана под колонну или низа анкерных болтов, а на втором этапе бетонируется верх подколонника после установки пустотооб-разователя стакана или анкерных болтов. При трехэтапном бетонировании крупных фундаментов укладка бетонной смеси в нижние ступени и подко-лонник осуществляется раздельно.

При бетонировании фундамента сразу на всю высоту в зоне перехода ступенчатой части в подколонник возможно образование усадочных трещин, что может снизить несущую способность фундамента. Чтобы предотвратить образование усадочных трещин по окончании бетонирования ступеней делают технологический перерыв для набора прочности бетоном и его усадки. Затем бетонируют подколонник.

Стакан фундаментов бетонируют ниже проектной отметки, чтобы в последующем при установке колонны можно было выполнить подливку под проектную отметку колонны.

Анкерные болты устанавливают перед бетонированием с использованием кондукторов, закрепленных на опалубке или каркасе, остающемся в массиве бетона. Конструкция кондуктора должна исключать возможность отклонения болтов от проектного положения во время бетонирования.

При устройстве фундаментов применяют также метод безопалубочного бетонирования, который заключается в том, что в построечных условиях изготовляют арматурно-опалубочные блоки с несъемной опалубкой. Готовый блок устанавливают краном в проектное положение и затем заполняют бетонной смесью. Этот метод может быть использован при устройстве подколонников и стен подземных сооружений. Арматурный блок с закрепленными на нем закладными деталями и фиксаторами защитного слоя доставляют к специальному стенду, расположенному у места установки. Стенд представляет собой площадку, выложенную железобетонными плитами, на которой устанавливают металлическую ванну высотой и размерами в плане, несколько больше боковой грани блока. Арматурный блок устанавливают краном в ванне и с помощью вибраторов втап-ливают в бетон до тех пор, пока фиксаторы защитного слоя не коснутся поверхности стенда. После того как бетон наберет необходимую прочность, блок извлекают из ванны и погружают в слой бетона следующей гранью. Готовый блок устанавливают в проектное положение, выполняют обратную засыпку и бетонируют.

Ленточные фундаменты бетонируют в зависимости от конструктивных особенностей в один, два и три этапа.

Одноэтапное послойное бетонирование применяется при устройстве ленточных фундаментов прямоугольного сечения враспор или переменного сечения при площади поперечного сечения менее 3 м2. Ленточные фундаменты со ступенями при площади поперечного сечения более 3 м2 бетонируют в два этапа, сначала ступени, а затем стену. В три этапа бетонируют ленточные фундаменты с подколенниками, применяемыми в каркасных зданиях.

Особенности бетонирования стен подземной части здания зависят от толщины и высоты стен, а также вида опалубки.

При бетонировании стен применяются следующие виды опалубки: унифицированная щитовая панельная разборно-переставная, подъемно-переставная и другие виды опалубок.

Разборно-переставная щитовая опалубка устанавливается в два приема: вначале с одной стороны на всю высоту стены, а после установки арматуры—с другой. При большой высоте и толщине стены опалубку второй стороны устанавливают поярусно в процессе бетонирования. Если опалубку устанавливают на всю высоту стены, то в опалубке предусматривают отверстие для подачи бетонной смеси. Опалубку стен толщиной более 0,5 м можно возводить на всю высоту стены с подачей смеси сверху с помощью хоботов.

Для обеспечения устойчивости опалубку стен крепят подкосами или расчалками, стяжными болтами и проволочными стяжками. Распорки, установленные внутри опалубки удаляются в процессе бетонирования стен. При поярусном бетонировании стен панели второго и третьего ярусов могут опираться на нижестоящие или на опоры после демонтажа панелей первого яруса. Опоры для панелей второго и третьего ярусов собирают из телескопических или решетчатых стоек.

Технология бетонирования стен зависит от конструкции опалубки. Может быть предусмотрена поярусная укладка бетонной смеси на высоту 400—600 мм. Работы цикла бетонирования выполняют в такой последовательности: вначале устанавливают леса, затем обрабатывают рабочий шов бетонирования, устанавливают арматуру, после чего переставляют опалубку с нижнего яруса на верхний. Цикл заканчивают укладкой и уплотнением бетонной смеси и выдерживанием бетона в опалубке.

При бетонировании стен в разборно-переставной опалубке высота участков, выполняемых без перерыва, не должна превышать 3 м. При большей высоте участков стен, бетонируемых без рабочих швов, необходимо устанавливать перерывы продолжительностью не менее 40 мин, но не более 2 ч для осадки бетонируемой смеси и предупреждения образования осадочных трещин. При длине стены более 20 м ее делят на участки по 7—10 м и на границе участков устанавливают деревянную распределительную перегородку. Бетонную смесь подают в опалубку в нескольких точках по длине участка. Если в стене предусмотрен проем, то бетонирование следует прерывать на уровне верхнего края проема или выполнить в этом месте рабочий шов. Образовавшиеся рабочие швы необходимо тщательно обрабатывать перед бетонированием.

Подачу бетонной смеси осуществляют бадьями, виброжелобами, бетононасосами. При высоте стен более 3 м используют звеньевые хоботы. Бетонную смесь укладывают непрерывно толщиной 0,3—0,5 м с обязательным уплотнением вибраторами. В процессе бетонирования следят за положением арматуры и предотвращают ее смещение, от проектного положения. Следующий по высоте участок бетонируют после набора прочности бетона не менее 0,15 МПа. В тонкие и густоармированные стены укладывают более подвижные бетонные смеси (6—10 см).

Бетонная смесь в опалубку фундаментов может подаваться кранами, бетоноукладчиками и бетононасосами. Наибольшее распространение получила укладка бетонной смеси в бадьях с помощью кранов.

Доставка бетонной смеси к месту укладки осуществляется автобетоновозами и автобетоносмесителями. Для приема бетонной смеси в зоне действия крана укладывают два дощатых настила размером 2,4X3,3 м. На настил вплотную одну к другой устанавливают поворотные бадьи. Для бетонирования отдельно стоящих фундаментов небольшого объема и стен рекомендуется применять бадьи вместимостью 0,5—1 м3. Для фундаментов средних объемов рекомендуется применять бадьи вместимостью 1—2 м3. Применение поворотных бадей исключает необходимость сооружения и разборки эстакад и улучшает использование кранового оборудования. Производительность кранов при подаче бетонной смеси в бадьях составляет 25—100 м3 в смену.

Башенные краны целесообразно использовать при бетонировании фундаментов значительного объема и темпах бетонирования более 50 м3 в смену. Самоходные стреловые полноповоротные краны целесообразно применять для бетонирования отдельно стоящих фундаментов при темпах бетонирования 25— 100 м3 в смену. Расстояние между траншеями и котлованами дает возможность устраивать временные дороги для передвижения самоходных стреловых кранов.

Пример устройства фундаментов под колонны промышленного здания с использованием самоходного стрелового крана. Работа по устройству фундаментов была организована следующим образом. Так как расстояние между осями фундаментов было 6 м, то земляные работы выполнялись в виде общей траншеи. После устройства щебеночной подготовки краном К-161 укладывали арматурные сетки, а затем опалубочные блок-формы из одного или нескольких блоков. По периметру верха фундаментов устанавливали инвентарные мостики и площадки. Один конец мостика опирался на бровку котлована, а другой — на верхний блок опалубки. К верхней части опалубки крепили кронштейны, на которые укладывали щиты настила, образующие подмости.

Рабочая площадка и мостик ограждались. После устройства площадок устанавливались арматурные каркасы подколонников.

Бетонирование осуществляли с использованием крана К-161. Бетонную смесь выгружали из автомобилей-самосвалов в три вибробадьи вместимостью по 0,8 м3. Уплотнение бетонной смеси производили глубинными вибраторами.

В верхней части подколонника устанавливали анкерные болты для крепления стальных колонн с помощью инвентарных кондукторов.

Инвентарный кондуктор сваривался из труб диаметром 60 мм и имел подвижные зажимы для закрепления болтов и выдвижные стойки, присоединяемые к опалубочному блоку. Анкерные болты крепили на подвижных зажимах при помощи гаек. В горизонтальной плоскости болты выверяли подвижными зажимами, а в вертикальной—при помощи выдвижных стоек, по которым опускали или поднимали кондуктор.

Опалубку демонтировали через 4— 5 ч после окончания бетонирования фундамента. Это достигалось путем применения жестких бетонных смесей (осадка конуса 2—4 см). При демонтаже опалубочные блок-формы предварительно отрывали домкратами.

Бетонирование фундаментов проводилось в две смены, в каждой смене работало звено из четырех человек: крановщика, двух монтажников-бетонщиков 3—4-го разряда и стропальщика.

Монтажники-бетонщики в первую смену готовили основание под установку опалубки, демонтировали ее с забетонированного фундамента и монтировали опалубку. Стропальщик зацеплял детали, очищал и смазывал формы, а также участвовал в сборке опалубки и подготовке основания. Второе звено, имеющее такой же состав рабочих, во вторую смену укладывало бетонную смесь. Стропальщик осуществлял приемку бетонной смеси и зацеплял бадьи со смесью. Двое монтажников-бетонщиков укладывали и уплотняли бетонную смесь при помощи вибраторов. Они же устанавливали анкерные болты.

При полной организации возведения фундаментов выработка на одного рабочего по укладке бетонной смеси составила 5—7 м3/смену.

При более высоких темпах бетонирования (50—150 м3 в смену) целесообразно использовать бетоноукладчики и вибротранспортное оборудование

Самоходный бетоноукладчик представляет собой ленточный конвейер, смонтированный на тракторе или экскаваторе и движущийся по верху котлована. Для приема бетонной смеси бетоноукладчик снабжен приемным вибробункером, который выдает бетонную смесь на ленту конвейера через дозирующий затвор. При бетонировании фундаментов и стен, расположенных ниже поверхности земли, для транспортирования бетонной смеси могут быть использованы виброжелоба. Кроме виброжелобов используется вибробункер, промежуточные воронки, подставки и подвески для виброжелобов.

При применении авто бетононасосов бетонная смесь из автобетоносмесителя через разгрузочную воронку подается в приемный бункер бетононасоса, из которого по бетонопрово-ду стрелы направляется к месту укладки. Концевое звено бетонопровода снабжено гибким рукавом, обеспечивающим подачу бетонной смеси в каждый фундамент. Транспортирование бетонной смеси по трубопроводам должно быть непрерывным, чтобы она не схватывалась и не загустевала.

Основными достоинствами подачи бетонной смеси по трубам из-за их гибкости и маневренности являются высокая производительность и возможность подачи смеси на большие расстояния (до 400 м).

Производство бетонных работ должно быть организовано так, чтобы с одной стоянки можно было выполнить наибольший объем работ, использовав при этом магистральный бетонопровод без его разборки. Бе-тонопровод должен монтироваться так, чтобы обеспечить подачу бетонной смеси с наиболее удаленных фундаментов с постоянным приближением к фундаментам, расположенным у бетононасосной установки. При подаче бетонной смеси на большую высоту автобетононасос подключают к магистральному бетонопроводу.

Крупнощитовую опалубку фундаментов и стен снимают кранами с помощью рычажных приспособлений. Оборачиваемость опалубки зависит от качества распалубки. Если блочная опалубка выполнена неразъемной для бетонирования небольших по объему фундаментов (4—6 м3), то демонтаж ее производят после достижения бетоном прочности 1 —1,5 МПа.

По окончании бетонирования фундаментов и стен выполняют исполнительную съемку в точках пересечения осей и через 5—10 м в промежутках между осями. На исполнительную схему наносят отметки и фактические отклонения осей фундаментов и стен от проектного положения в плане.

При устройстве фундаментов в зимнее время могут быть использованы следующие способы выдерживания бетона: способ термоса, способ термоса с применением ускорителей твердения бетона, применение проти-воморозных добавок, предварительный электроразогрев, электропрогрев, применение греющей опалубки и другие способы.

Метод термоса заключается в использовании тепла, выделяющегося в процессе гидратации цементных зерен, а также тепла, внесенного в бетон в момент его приготовления (нагрев воды и заполнителей).

С целью ускорения твердения бетона в ее состав вводят добавки-ускорители твердения: сульфат натрия, хлорид кальция, нитрат кальция.

Паропрогрев производят с использованием паровых рубашек, капиллярной опалубки, паровых бань или труб.

Предварительный электроразогрев бетонной смеси — это дополнительный ее нагрев до максимально возможной температуры перед укладкой в опалубку. Применение предварительного электроразогрева позволяет увеличить период остывания забетонированной конструкции, а следовательно, обеспечить более высокую прочность бетона к моменту его замерзания по сравнению со способом термоса.

Сущность электродного прогрева состоит в том, что электрический переменный ток, проходя между электродами через бетонную смесь, обладающую электрическим сопротивлением, выделяет тепло, которое нагревает бетон в период набора им прочности.

Инфракрасный обогрвв основан на использовании тепловой энергии инфракрасного излучения, которое подают на открытые или опалубленные поверхности фундаментов или стен.

Возведение монолитных фундаментов и стен должно выполняться комплексно-механизированным способом, при котором все трудовые процессы выполняют с помощью специально подобранных комплектов машин. При этом должна обеспечиваться непрерывность производства и требуемый темп работ.

При устройстве фундаментов можно выделить три потока: армирование, установка опалубки и бетонирование.

Ведущим процессом при устройстве фундаментов является бетонирование, поэтому количество рабочих в каждом потоке определяется по ведущему потоку таким образом, чтобы работа во всех потоках шла в одном ритме.

Для организации поточной работы фундаменты и стены разбивают на захватки, в качестве которых может служить пролет, часть пролета или фундаменты по одной оси. Каждое звено, выполнив работы на одной захватке, переходит на другую, а его место занимает звено следующего потока.

Процесс бетонирования фундаментов включает в себя процессы транспортирования, подачи, приема, распределения и уплотнения бетонной смеси. Комплект машин для бетонирования подбирают исходя из требуемого типа укладки бетона с учетом условий доставки бетонной смеси и конструктивных особенностей возводимых фундаментов и стен подземной части здания.

В соответствии с производительностью ведущего потока подбирают комплекты машин для частных потоков по монтажу опалубки, арматуры, приготовлению бетонной смеси.

Целесообразно подбирать систему машин так, чтобы с помощью ведущей машины, например крана, выполнять наибольшее число операций в ведущем и в частных потоках. При расчете потока следует учитывать сроки распалубки фундаментов, так как они определяют общую продолжительность работ и необходимое число комплектов опалубки. Для сокращения сроков распалубки применяют методы ускоренного твердения бетона, например, предварительный электроразогрев бетонной смеси, введение добавок, термоактивную опалубку и др.

В технологических нормах ППР по возведению монолитных фундаментов дают развертки инвентарных щитов опалубки, места установки соединительных замков и креплений, а также доборных элементов. Приводят графики движения комплектов опалубки по мере бетонирования и выдерживания бетона в фундаментах. На схемах указывают места установки подъемных механизмов, бетоноукладчиков, бетононасосов, складирование материалов, схемы движения механизмов и автотранспорта, доставляющего бетонную смесь.

Для определения потребности в материально-технических ресурсах можно воспользоваться данными, приведенными в табл. 6,1, в которой предусмотрено несколько типов ведущих машин и вариантов бетонирования.

Традиционные конструкции фундаментов из монолитного железобетона обладают повышенной материалоемкостью, так как выполняются массивными. Прочностные свойства железобетона используются не полностью, что является одним из основных недостатков. Уменьшения объема фундаментов можно достичь устройством в теле фундамента пустот, а также применением тонкостенных конструкций. В монолитных фундаментах колонн экономия бетона при образова- нии пустот возрастает с увеличением глубины заложения фундамента: при глубине 1,5—2 м экономится 3—7 % бетона; при глубине 2—4 м — 5— 15 % и при глубине свыше 4 м— 20 % и более.

Анализ проектных решений фундаментов промышленных зданий показывает значительное число типоразмеров по каждому объекту. Иногда на каждый типоразмер приходится по 3—5 фундаментов. Многообразие типов фундаментов затрудняет типизацию технологии их возведения и не способствует повышению производительности труда.

Дата добавления: 2015-08-05