Кафедра АиАХиМПТД

Профессионально-педагогический институт

УТВЕЖДЕНО

на заседании кафедры

«» 2012 г.

зав кафедрой, к.т.н., доцент

___________В.В. Руднев

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ

ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ПАРКА МАШИН

Методическое пособие к курсовой работе

Автор-составитель: доцент кафедры

АиАХиМПТД, к.т.н. В.А. Будим

Челябинск 2012

Введение

Курсовое задание является самостоятельной работой студента, в которой должны быть применены теоретические и практические знания и навыки, полученные им во время обучения. Выполнение работы способствует развитию творческого подхода к решению вопросов конкретного задания и свидетельствует о готовности будущего молодого специалиста к самостоятельной деятельности.

Настоящие методическое пособие предназначено для студентов четвертого курса (8-й семестр) специальности 050501.15 “Профессиональное обучение (автомобили и автомобильное хозяйство)”

Основные цели курсовой работы:

- систематизировать и углубить у студента теоретические знания предмета;

- развить практические навыки при проектировании производственных участков и зон, выборе и обосновании форм и методов организации производственного процесса технического обслуживания и ремонта;

- обучить правильному подбору и использованию технической и нормативно-справочной литературы и документации.

В приложении к методическому пособию обобщены основные справочно-нормативные данные, предусмотренные Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, а также нормами технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта (ОНТП-01-91).

Основными задачами методического пособия к курсовой работе являются:

- закрепить и углубить знания по эксплуатации машин, полученные в рамках дисциплины «Техническая эксплуатация автотранспорта и дорожных машин»;

- обеспечить студента необходимыми справочно-нормативными материалами.

- помочь студентам своевременно и качественно выполнить курсовую работу.

1. Требования к работе

Курсовая работа должна включать следующие разделы:

1. Расчет периодичности технического обслуживания.

2. Расчет трудоемкости работ ТО и ТР.

3. Расчет объемов основного, вспомогательного производства и работ, выполняемых на участке, указанном в задании.

4. Расчет общей численности производственных рабочих и численности рабочих для выполнения работ на участке.

5. Выбор и обоснование метода организации ТО и ремонта автомобилей.

Объем выполняемой работы 25...35 стр.

Оформление курсовой работы должно соответствовать требованиям к выполнению студенческих работ в ЧПГУ. Работа должна включать следующие структурные элементы:

- титульный лист;

- исходные данные курсовой работы;

- содержание;

- введение;

- расчетную часть, содержащую указанные выше разделы;

- заключение;

- список использованной литературы.

2. Исходные данные

Исходные данные включают в себя следующее:

1)тип и марка подвижного состава;

2) списочное число подвижного состава;

3) среднесуточный пробег;

4)общий пробег автомобиля с начала эксплуатации;

5)режим работы подвижного состава, который определяется:

- числом дней работы подвижного состава в году на линии (для пассажирского транспорта общего пользования — такси, автобусы — принимается равным 365, а для грузо­вого автотранспорта общего пользования и ведомственно­го назначения — 357, 305 или 253 — при работе 5 дней в не­делю);

- числом смен работы автомобилей на линии; может быть I; 1,5 или 2 смены.

6) параметры условий эксплуатации;

7) природно-климатические условия эксплуатации парка автомобилей.

8) наименование участка, объем работ и численность работников которого необходимо рассчитать.

Значения исходных данных для каждого варианта курсовой работы приведены в таблицах 1.1 и 1.2 приложения 1. Номер варианта работы студента соответствует его порядковому номеру в списке журнала учета работы группы. В таблице 1.3 приложения 1 приведены необходимые для выполнения курсовой работы данные по автомобилям.

3. Корректировка нормативов

Расчеты производственной программы по техническому обслуживанию (ТО) и текущего ремонта (ТР) парка машин базируется на нормативах, основными из которых являются: периодичность ТО подвижного состава, трудоемкость технического обслуживания и ремонта подвижного состава, ресурс работы автомобилей и его агрегатов, продолжительность простоя в ТО и ТР и др.

Интенсивность изнашивания одной и той же марки автомобиля бывает различной и зависит от многих факторов. Следовательно, в целях поддержания парка машин в исправном техническом состоянии, периодичность и трудоемкость обслуживания должны корректироваться в зависимости от этих факторов. В соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта [1] нормативы долж­ны корректироваться в зависимости от:

- категории условий эксплуатации (КУЭ) коэффициентом К₁ (таблицы 2.1 и 2.2 приложения 2);

- модификации подвижного состава и организации его ра­боты коэффициентом К₂ (табл. 2.3 приложения 2);

- природно-климатических условий коэффициентом К₃ (табл. 2.4 приложения 2);

- пробега с начала эксплуатации коэффициентом К₄ (табл. 2.5 приложения 2);

- количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и технологически совместимых групп подвижного состава коэффициентом К₅ (табл. 2.6 приложения 2).

Исходный коэффициент корректирования, равный единице, принимается для случая, характеризующегося набором следую­щих данных:

- категория условий эксплуатации — I;

- модели автомобилей — базовые;

- климатическая зона — умеренная с умеренной агрессивно­стью окружающей среды;

- пробег подвижного состава с начала эксплуатации равен 50-75 % пробега до выработки ресурса;

- на АТП производится ТО и ремонт до 300 единиц подвижного состава, включающих три технологически совместимые группы;

- АТП оснащено средствами механизации согласно табелю технологического оборудования.

Корректирование нормативов производится перемножением их величин на один или несколько указанных выше коэффициентов:

- периодичность ТО: К₁·К₃;

- пробег до выработки ресурса: К₁·К₂·К₃;

- трудоемкость ТО: К₂·К₅

- трудоемкость ТР: К₁·К₂·К₃·К₄·К₅

- расход запасных частей: К₁·К₂·К₃

- продолжительность простоя в ТО и ТР: К'₄.

Технологически совместимая группа включает подвижной состав, конструкция которого позволяет использование одних и тех же постов и оборудования для технического обслуживания и текущего ремонта. В зависимости от типа подвижного состава рекомендуется [2] деление автотранспорта на пять технологически совместимых групп:

I. ИЖ, ВАЗ, АЗЛК

II. ГАЗ (легковые и грузовые грузоподъемностью до 1, 5 т), УАЗ.

III. ПАЗ, ГАЗ (грузовые) и ЗИЛ с бензиновыми двигателями.

IV.ЛАЗ, ЛиАЗ, Икарус, ПАЗ с дизелями.

V. Урал, МАЗ, КамАЗ, ЗИЛ и ГАЗ с дизелями.

Расчеты параметров производственной программы производятся для каждой технологической группы раздельно.

4. Расчет периодичности технического обслуживания и ресурса автомобилей

Периодичность ТО определяется из уравнений:

L₁=L_1н·К₁·К₃, (1)

L₂=L_2н·К₁·К₃, (2)

где L₁ и L₂ – расчетные величины пробега автомобиля соответственно до ТО-1 и ТО-2, км;

L_1н и L_2н – нормативные величины пробега автомобиля соответственно до ТО-1 и ТО-2, км (табл. 2.7 приложения 2).

Периодичность текущего ремонта не рассчитывается, так как он выполняется по потребности. Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится два раза в год, весной и осенью, и совмещается с проведением очередного ТО-2.

Технического обслуживания прицепов и полуприцепов производится в одно и то же время с автомобилями-тягачами.

Средняя наработка на ресурс автомобилей определяется:

L_pc=L_pcн·К₁·К₂·К₃, (3)

где L_p и L_pcн – соответственно расчетная и нормативная средняя наработка автомобилей на ресурс.

Нормативный ресурс подвижного состава приведен в табл. 2.8 приложения 2.

Относительный пробег автомобилей (пробег с начала эксплуатации в долях от ресурсного пробега) определяется отношением их фактического пробега к средней наработке на ресурс;

L_отн=L_нэ/L_pc, (4)

где L_отн – относительный пробег автомобиля;

L_нэ – пробег автомобиля с начала эксплуатации.

В соответствии с заводскими инструкциями на автомобили семейства КамАЗ и автобусы ЛиАЗ-5256 корректировка пробегов этих автомобилей до ТО-1000 и ТО-4000 не производится.

5. Расчет трудоемкости работ ТО и ТР

Трудоемкость технического обслуживания измеряется в человеко-часах (чел-ч) и определяется по уравнениям:

t₁= t_1н·К₂·К₅, (5)

t₂= t_2н·К₂·К₅, (6)

где t₁ и t₂ – расчетная трудоемкость соответственно ТО-1 и ТО-2, чел-ч;

t_1н и t_2н – нормативная трудоемкость соответственно ТО-1 и ТО-2, чел-ч

(табл. 2.8 приложения 2).

Трудоемкость текущего ремонта является удельной величиной и измеряется в человеко-часах на одну тысячу километров пробега. Ее величина определяется по уравнению:

t_р=t_рн·К₁·К₂·К₃·К₄·К₅, (7)

где t_р и t_рн – соответственно расчетная и нормативная удельная трудоемкость ремонта, чел-ч/1000 км.

В целях упрощения дальнейших расчетов для различных марок автомобилей, принадлежащих к одной технологической группе, определяется средняя трудоемкость по формуле:

t_1ср=(t₁₁·А₁+t₁₂·А₂+···+t_1m·A_m)/(A₁+A₂+···+A_m) (8)

где t₁₁, t₁₂···t_1m – трудоемкость работ ТО-1 соответственно для первой, второй, и m – й подгруппы машин в данной технологической группе, чел-ч;

A₁+A₂···A_m – количество машин в подгруппах.

Трудоемкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

t_co=t₂·К_со (9)

где t_co – трудоемкость сезонного обслуживания, чел-ч;

К_со – коэффициент, учитывающий долю трудоемкости СО от трудоемкости ТО-2. Величина К_со равна [3]:

- 0,5 – для очень холодного и очень жаркого климата;

- 0,3 – для холодного и сухого жаркого климата;

- 0,2 – для прочих районов.

Корректировка трудоемкости технического обслуживания и ремонта прицепов и полуприцепов производится аналогично трудоемкости автомобилей. При этом величина коэффициента К₂ принимается равной единице.

6. Расчет производственной программы

Для расчета производственной программы ТО и ТР необходимо знать годовой пробег автомобилей. Для этого определяется нормативный коэффициент технической готовности:

α_тн=1/(1+l_cc·d·К'₄/1000), (10)

где α_тн – нормативный коэффициент технической готовности автомобилей;

l_сс – среднесуточный пробег автомобиля, км;

d – норматив продолжительности простоя автомобиля в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега (табл. 2.9 приложения 2);

К'₄ – коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР (см. табл.5 приложения 2).

Дни эксплуатации автомобиля определяются по уравнению:

Д_э=(Д_р-Д_п)·α_тн, (11)

где Д_э – дни эксплуатации автомобиля в течение года;

Д_р – дни работы подвижного состава в году;

Д_п – дни простоя технически исправного автомобиля.

Причинами простоя технически исправного автомобиля могут быть отсутствие водителя, отсутствие заказов на использование автомобиля, погодные условия и т.д. В расчетах количество дней простоя обычно принимается в соответствии со сложившейся в АТП величиной. В курсовой работе эту величину следует определять по соотношению:

Д_п=(0,03 – 0,07)Д_р (12)

Годовой пробег автомобиля определяется из уравнения:

L_г=Д_э·l_сс (13)

где L_г – годовой пробег автомобиля, км.

Количество ТО-2, которые необходимо провести для i-ой технологической группы автомобилей, определяется уравнением:

N_2г=L_г·A_i/L₂, (14)

где N_2г – годовое количество ТО-2 для технологической группы машин;

А_i – количество автомобилей ì-ой технологической группы.

Годовая программа по ТО-1 определяется:

N_1г=L_г·A_i/L₁ – N_2г (15)

Количество ежедневных технических обслуживаний в году находится:

N_еог=L_г·A_i/l_сс. (16)

Сменная программа работ определяется отношением годовой программы к количеству дней работы зоны ТО и ремонта и числу смен в сутки:

N_1с=N_1г/Д_з·С, (17)

где N_1с – сменная программа работ по ТО-1;

Д_з – дни работы зоны ТО в году;

С – число смен работы зоны в сутки.

Аналогично определяется сменная программа работ по ТО-2.

Следует отметить, что дни работы зоны ТО и ремонта в году не всегда совпадают с количеством дней работы подвижного состава. Так, если подвижной состав пассажирского АТП работает 365 дней в году, то зона ТО может работать по шести или пятидневной рабочей неделе.

7. Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий.

Годовая трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО для технологически совместимой группы автомобилей определяются по формулам:

Т_еог=t_ео·N_еог (18)

Т_1г=t₁·N_1г (19)

Т_2г=t₂·N_2г (20)

Т_сог=2·t₂·A_i·К_со (21)

Годовая трудоемкость по текущему ремонту определяется из уравнения:

Т_рг=L_г·A_i·t_р/1000 (22)

Суммарная трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта за год определится из уравнения:

Т_Σг=ΣТ_еог+ΣТ_1г+ΣТ_2г+ΣТ_сог+ΣТ_рг (23)

где Т_Σг – суммарная трудоемкость технических воздействий на весь парк машин в течении года;

ΣТ_ί – сумма трудоемкостей каждого из воздействий по всем технологическим группам парка.

Кроме работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава в АТП выполняется большой объем вспомогательных работ. К ним относятся: ремонт и обслуживание технологического оборудования; обслуживание зданий, сооружений, инженерных сетей и коммуникаций; транспортные работы; уборка помещений и территории и т.д. Трудоемкость вспомогательных работ в расчетах принимается равной 20 – 30 % от суммарной трудоемкости ТО и ремонта парка машин [3]. При количестве автомобилей в АТП свыше 300 принимается объем вспомогательных работ в объеме 20 % от суммарной трудоемкости, при количестве автомобилей 100 и менее – 30 %. Общая трудоемкость производственных работ в АТП определится по уравнению:

Т_общ=Т_Σг+Т_всп=(1,2 – 1,3)·Т_Σг, (24)

где Т_общ – общая годовая трудоемкость производственных работ, чел-ч;

Т_всп – годовой объем вспомогательных работ, чел-ч.

8. Расчет общей численности рабочих

Явочное число рабочих (число рабочих мест) определяется по формуле:

Р_я=Т_общ/Ф_рм, (25)

где Р_я – явочное число рабочих, чел;

Ф_рм – годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.

Штатное число производственных рабочих определяется:

Р_ш=Т_общ/Ф_ш, (26)

где Р_ш – штатное число рабочих, чел;

Ф_ш – годовой производственный фонд времени штатного рабочего, ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего места составляет 2010 часов. Фонд штатного рабочего при нормальных условиях труда составляет 1780 часов, при вредных условиях труда (кузнецы, медники, газосварщики, слесари по ремонту топливной аппаратуры, вулканизаторщики, маляры, аккумуляторщики) 1730 часов.

9. Расчет объема работ и численности рабочих участка

Все работы по техническому обслуживанию и ремонту выполняются либо непосредственно на автомобиле, который находится на соответствующем посту, либо на участке, где обслуживаются и ремонтируются снятые с автомобиля узлы и детали. Годовой объем работ участка определяется по формуле:

T_учг=C_учр·Т_рг+С_уч2·С_пр2·Т_2г, (27)

где T_учг – годовой объем работ на участке по технологической группе, чел-ч;

C_учр – доля работ на конкретном участке в общем объеме годовых работ по ремонту (табл. 10 приложения 2);

С_уч2 – доля участковых работ при проведении ТО-2. По данным литературы

[4] средняя величина С_уч2 равна 0,15.

С_пр2 – доля работ по профилю участка в общем объеме работ ТО-2 (см. табл.2.10 приложения 2). Общий объем работ по данному участку для всего парка автомобилей определяется суммированием годового объема этих работ по технологическим группам:

Т_уч.общ=ΣТ_учгi

При расчете годового объема работ по диагностированию учитываются трудовые затраты на диагностирование при ТО-1, ТО-2 и текущем ремонте:

Т_дг=Т_1г·С_1д+Т_2г·С_2д+Т_рг·С_рд,, (28)

где – Т_дг – годовой объем работ по диагностированию одной технологически совместимой группы автомобилей, чел-ч;

С_1д, С_2д и С_рд – доля трудоемкости диагностических работ от объема работ соответственно ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта для технологически совместимой группы (см. табл. 2.10 приложения 2).

Общий объем диагностических работ по всему парку автомобилей определяется суммированием годового объема этих работ по технологическим группам:

Т_добщ=ΣТ_дгì, (29)

где Т_добщ – общая по всему парку годовая трудоемкость диагностических работ, чел-ч;

Т_дгì – годовая трудоемкость ì – той технологически совместимой группы, чел-ч.

Явочное и штатное число рабочих на посту диагностирования определяется:

Р_яд=Т_уд/Ф_рм, (30)

Р_шд=Т_уд/Ф_ш, (31)

где Р_яд и Р_шд – соответственно явочное и штатное количество рабочих на посту диагностирования либо участке.

Аналогично определяется количество рабочих, необходимое для выполнения участковых работ.

10. Пример расчета производственной программы ТО и ТР парка

автомобилей и участковых работ

10.1 Исходные данные:

1. Подвижной состав – седельный тягач КамАЗ 5425, полуприцеп КАЗ-9368;

2. 300 автомобилей, 300 полуприцепов;

3. Среднесуточный пробег 280 км;

4. Средний пробег с начала эксплуатации 20 тыс. км;

5. Количество дней работы автомобилей в году – 305;

6. Число смен работы на линии – 2;

7. Эксплуатация автомобилей производится за пределами пригородной зоны, тип рельефа местности слабохолмистый, тип дорожного покрытия – Д₁;

8. Климат умеренный, высокая агрессивность окружающей среды:

9. Расчет объема работ и необходимого количества рабочих участка по ремонту топливной аппаратуры.

10.2 Расчет периодичности технического обслуживания

Нормативные пробеги автомобиля между двумя ближайшими ТО-1 и

ТО-2 составляют соответственно 4 и 16 тыс. км (см. табл. 2.7 приложения 2).

В соответствии с исходными данными по табл. 1 приложения 2 определяем, что условия эксплуатации автомобиля соответствуют первой категории. По таблицам 2.2 и 2.4 приложения 2 определяем коэффициенты К₁ и К₃ для корректирования периодичности ТО:

К₁=1,0,

К₃=К^'₃·К^''₃=1,0·0,9=0,9.

В соответствии с формулами (1) и (2) определяем:

L₁=4000·1.0·0.9=3600 км,

L₂=16000·1,0·0,9=14400 км.

Коэффициенты корректирования ресурсного пробега автомобиля в соответствии с таблицами 2.2, 2.3, 2.4 приложения 2 равны: К₁=1; К₂=0,95; К₃=0,9. Нормативный ресурс автомобиля и полуприцепа составляет 300 тыс. км. Для прицепа коэффициенты корректирования К₁ и К₃ будут иметь такие же значения, что и для автомобиля, а коэффициент К₂=1. Средняя наработка на ресурс в соответствии с уравнением (3) составит:

для автомобиля L_рс=300000·1,0·0,95·0,9=256500 км,

для прицепа L_рс=300000·1,0·1,0·0,9=270000 км.

Пробег с начала эксплуатации в долях от ресурсного пробега (относительный пробег) в соответствии с уравнением (4) составит:

для автомобиля L_отн=20000/256500=0,08,

для прицепа L_отн=20000/270000=0,07.

10.3 Расчет трудоемкости работ ТО и ТР

Нормативная трудоемкость технического обслуживания базового автомобиля КамАЗ 5320 для ЕО, ТО-1 и ТО-2 согласно табл. 2.8 приложения 2 составляет соответственно 0,18, 5,7 и 21,6 чел-ч. Нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта равна 5,0 чел-ч/1000 км. Для прицепа указанные выше трудоемкости составляют: t_еон=0,05 чел-ч; t_1н=2,1 чел-ч; t_2н=8,4 чел-ч;

t_рн=1,15 чел-ч/1000 км.

Коэффициенты коррекции трудоемкости для седельного тягача, определенные по таблицам 2.2-2.6 приложения 2 в соответствии с указанными выше исходными данными равны: К₁=1,0; К₂=1,1; К₃=1,1; К₄=0,4; К₅=0,95. Для полуприцепа все величины коэффициентов совпадают за исключением К₂. Для него величина К₂=1, как для базовой модификации автомобиля.

Расчетные величины трудоемкостей определяются в соответствии с уравнениями (5, 6, 7) составляют:

для седельного тягача – t_ео=0,18·1,1·0,95=0,19 чел-ч;

t₁=5,7·1,1·0,95=5,96 чел-ч;

t₂=21,6·1,1·0,95=22,57 чел-ч;

t_р=5,0·1,0·1,1·1,1·0,4·0,95=2,3 чел-ч/1000 км;

для полуприцепа – t_ео=0,05·1,0·0,95=0,048 чел-ч;

t₁=2,1·1,0·0,95=2,0 чел-ч;

t₂=8,4·1,0·0,95=7,98 чел-ч;

t_р=1,15·1,0·1,0·1,1·0,4·0,95=0,48 чел-ч/1000 км.

Трудоемкость сезонного обслуживания согласно уравнению (9) определится:

для автомобиля – t_со=22,57·0,2=4,5 чел-ч;

для полуприцепа – t_со=7,98·0,2=1,6 чел-ч.

10.4 Расчет производственной программы

Определяем нормативный коэффициент технической готовности по уравнению (10). Для этого находим в табл. 2. 9 приложения 2 норматив простоя в ТО и ТР автомобиля с прицепом с учетом его грузоподъемности, равной 12 т. Величина норматива простоя d=0,53 дня. Величина коэффициента корректирования К'₄ согласно табл. 2.5 приложения 2 равна 0,7. С учетом выше изложенного α_тн=1/(1+280·0,53·0,7/1000)=0,906.

Принимая количество дней простоя исправных автомобилей в размере 5 % от дней работы автомобилей в году, находим по уравнению (11) дни эксплуатации автомобилей на линии:

Д_э=0,95·305·0,906=263 дня.

В соответствии с уравнением (13) определяем годовой пробег одного автопоезда:

L_г=280·263=73640 км.

Годовое количество ТО-2 для подвижного состава:

N_2г=73640·300/14400=1534.

Количество воздействий ТО-1 в течении года:

N_1г=73640·300/3600-1534=4603

Годовое количество ежедневных обслуживаний:

N_еог=73640·300/280=78900

При работе зоны ТО-1 и ТО-2 в одну смену по пятидневной неделе сменная программа технического обслуживания будет равна:

N_еос=78900/305=259,

N_1с=4603/253=18,

N_2с=1534/253=6.

10.5 Расчет годовой трудоемкости работ по ТО и ТР

Годовая трудоемкость работ по обслуживанию и ремонту автопоезда складывается из трудоемкости тягача и полуприцепа. В соответствии с уравнениями (18-22) и с учетом выше изложенного определяем годовые трудоемкости работ:

Т_еог=(0,19+0,048)·78900=18778 чел-ч,

Т_1г=(5,96+2,0)·4603=36640 чел-ч,

Т_2г=(22,57+7,98)·1534=46864 чел-ч,

Т_рг=(2,3+0,48)·73640·300/1000=61416 чел-ч,

Т_сог=(4,5+1,6)·2·300=3660 чел-ч.

Определим суммарную трудоемкость технического обслуживания парка машин за год:

Т_Σг=18778+36640+46864+61416+3660=167358 чел-ч.

Поскольку парк машин, расчет которого производится, по своим размерам является средним, то долю вспомогательных работ от суммарной годовой трудоемкости ТО и ТР возьмем также среднюю, равную 0,25 (рекомендуемые в литературе [3] пределы 0,2 - 0,3). Тогда общая трудоемкость основных и вспомогательных работ по уравнению (24) составит;

Т_общ=1,25·167358=209197 чел-ч.

10.6 Расчет общей численности рабочих

Явочное число рабочих (число рабочих мест) определяется в соответствии с уравнение (25):

Р_я=209197/2010=104 чел.

Штатное число рабочих определится в соответствии с уравнением (26):

Р_ш=209197/1780=117 чел.

10.7 Расчет производственной программы и численности рабочих участка топливной аппаратуры

Согласно табл. 2.10 приложения 2 доля участковых работ при ремонте топливной аппаратуры C_учр от общего объема ремонтных работ равна 4 %. Долю участковых работ С_уч2 при проведении ТО-2 принимаем в соответствии с рекомендациями литературы [4] равной 15 %. Доля работ по профилю участка (в данном случае по топливной аппаратуре) С_пр2 от общего объема работ по тягачу при ТО-2 согласно табл. 2.10 приложения 2 составляет 10 %. Трудоемкость работ ТО-2 мы определяли совместно для тягача и прицепа. Поэтому для расчета трудоемкости работ на участке топливной аппаратуры необходимо определить годовой объем работ ТО-2 и текущего ремонта по тягачу:

Т_2гт=22,57·1534=34622 чел-ч,

Т_ргт=2,3·73640·300/1000=50812 чел-ч.

Определяем трудоемкость работ участка по ремонту топливной аппаратуры в соответствии с уравнением (27):

T_учг=0,04·50812+0,15·0,1·34622=2552 чел-ч.

Явочное количество рабочих (количество рабочих мест) составит:

Р_я=2552/2010=1,27 чел.

Штатное количество рабочих участка составит:

Р_ш=2552/1780=1,43 чел.

Принимаем штатное количество работников участка топливной аппаратуры два человека. Для полной загрузки работников участка необходимо выполнение части постовых работ по обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры.

10.8 Выбор метода организации производства

Годовая и сменная программа работ по техническому обслуживанию одной технологической группы достаточна для организации работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2 на специализированных постах. Специализированные посты позволяют применять высокопроизводительное оборудование, использовать работников с меньшей квалификацией благодаря их узкой специализации [5]. В результате использования специализированных постов повышается производительность труда за счет увеличения его механизации и улучшается качество работ. Поскольку по расчетам количество ТО-1 в смену более 12, а ТО-2 более 5, то для этих зон экономически целесообразным является поточное производство с применением конвейера для принудительного перемещения автомобилей. При ограниченных размерах производственных помещений техническое обслуживание тягачей может производиться на конвейере, а обслуживание полуприцепов на специализированных тупиковых постах. При выполнении уборочно-моечных работ должен быть организован механизированный пост, обеспечивающий высокую производительность при мойке подвижного состава.

Текущий ремонт подвижного состава целесообразно производить на следующих специализированных постах: пост ремонта рулевого управления, ходовой части и тормозной системы, пост ремонта двигателей, пост ремонта агрегатов трансмиссии, пост ремонта системы питания, электрооборудования и аккумуляторов, пост ремонта кабины и кузова, пост ремонта колес и шин. При ремонте автомобиля необходимо использовать агрегатный (обезличенный) метод ремонта, так как он обеспечивает меньший простой автомобилей в ремонте. Для осуществления этого метода ремонта АТП должно иметь оборотный фонд агрегатов.

10.9 Заключение

Основные результаты расчетов приведены в таблице. Как следует из приведенных данных наибольший объем работ при восстановлении работоспособности автомобиля составляет текущий ремонт автомобилей и полуприцепов. Общий объем основных и вспомогательных производственных работ составляет 209197 чел-ч. Для выполнения указанного объема работ необходимо по данным расчетов содержать в штате 117 рабочих

Таблица

Основные результаты расчетов производственной программы парка машин

Наименование параметров	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
Периодичность ТО (L1,L2), км	-			-
Трудоемкость воздействий (tео,t1,t2,tр), чел-ч, чел-ч/1000 км – для тягача; для полуприцепа	0,19 0,048	5,96 2,0	22,57 7,98	2,3 0,48
Годовая трудоемкость работ, чел-ч
Программа на год по ТО, кол-во воздействий				-
Сменная программа работ, количество воздействий				-

Объем работ участка по ремонту топливной аппаратуры составляет 3160 чел-ч. Штатное количество рабочих на этом участке в соответствии с расчетами составляет 2 человека.

Сокращение трудоемкости обслуживания парка машин в дальнейшем может быть достигнуто путем повышения механизации труда ремонтных рабочих и совершенствованием информационного обеспечения технической эксплуатации: К последнему относится увеличение доли диагностических работ в общем объеме технического обслуживания, налаживание оперативного учета воздействий, анализ и обобщение причин выхода из строя подвижного состава.

Список использованной литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта/ Минавтотранс РСФСР. – М.: Траспорт, 1986. – 73 с.

2. ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектиро-

вания предприятий автомобильного транспорта - М.:Гипроавтотранс,

1991. - 184 с.

3. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта. – М.: Форум – Инфра-М, 2005 – 249 с.

4. Лудченко А.А. Основы технического обслуживания автомобилей. – Киев: «Вища школа», 1987. – 399 с.

5. Техническая эксплуатация автомобилей. Учебник для вузов/ Е.С. Кузнецов, В.П. Воронов, А.П. Болдин и др.; Под ред. Е.С. Кузнецова – М.: Транспорт, 1991. – 413 с.

Дата добавления: 2015-07-20