Порядок изготовления корпуса

Порядок изготовления корпуса и последовательность технологичес­ких операций определяется необычной коконной конструкцией. Эта кон­струкция проста в эксплуатации, но сложна в технологии.

Основные этапы:

1.Изготовление ТЗП днищ и манжеты, нанесение ТЗП на заклад­ные элементы.

2. Изготовление элементов оправки для формования (намотки) силовой оболочки.

3. Сборка оправки из элементов на центральном валу, подгонка, выравнивание поверхности, механическая обработка, отверждение.

4. Установка оправки на специальный стапель.

5. Нанесение разделительного слоя на оправку.

6. Установка ТЗП днищ и закладных элементов.

7. Нанесение защитно-крепящего слоя и герметизирующего слоя.

8. Нанесение ТЗП цилиндрической части.

9. Нанесение клея ВК-3 на всю поверхность ТЗП.

0. Намотка силовой оболочки «кокона».

11. Некоторые требования к параметрам намотки.

12. Изготовление узлов стыковки или второго «кокона».

13. Нанесение дренажного слоя на поверхность намотанного корпуса.

14. Намотка технологической «рубашки».

15. Отверждение корпуса.

16. Съем технологической «рубашки».

17. Подрезка корпуса и обрезка «ложных» днищ.

18. Удаление оснастки «ложных» днищ, подрезка торцов узлов стыка.

19. Извлечение металлической оснастки из внутреннего объема «кокона».

20. Удаление песка из внутреннего объема «кокона».

21.Удаление разделительной пленки.

22. Проверка выходных геометрических параметров.

23. Механическая обработка «кокона».

24. Разметка наружной поверхности корпуса.

25. Неразрушающий контроль качества.

26. Контрольно-технологические и контрольно-выборочные испытания (КТИ и КВИ).

28. Сдача готовой продукции.

29. Упаковка корпуса для транспортировки.

30. Документация.

31. Образцы - свидетели.

32. Некоторые особенности производства органопластиков. Рассмотрим указанные операции более подробно.

1. Изготовление ТЗП днищ.

Основные требования к ТЗП:

а) температура горения топлива выше 3 000 °С;

б) предел прочности между слоями покрытия не менее 2 МПа. Определяется на образцах, представляющих собой полоски матери­ала шириной 50 мм, путем отдирания слоев друг от друга;

в) прочность ТЗП на отрыв от материала силовой оболочки и ЗКС должна быть не менее 1,2 МПа. Определяется на образцах, представляю­щих собой пятачки, склеиваемые по схеме, приведенной на рис. 20.

г) относительное удлине­ние материала должно быть не менее 5 %.

Формование ТЗП днищ производится на специальных оправках, повторяющих их внутреннюю поверхность.

Рис. 20. Образец для испытания на отрыв между слоями:

1 - металлический валик; 2 - материал сило­вой оболочки; 3 - теплозащитное покрытие;

4 - защитно-крепящий слой; 5 - клеевые про­слойки

Марки резин (табл. 10) в основном отличаются коли­чеством наполнителя - сажи.

Для изготовления ТЗП днищ одного из коконов была выбрана резина 51-2110, имеющая наиболее подходя­щие характеристики, и техническая ткань типа ТЭТ (техническая эластичная ткань), по­ставляемая в рулонах, шириной примерно 50...60 мм. Резина по­ставляется в виде каландрованных листов тоже шириной около 50 мм. Каландрование может производиться и непосредственно перед нане­сением на оправку. Материалом манжеты является прорезиненная ткань с невулканизированной (сырой) резиной. Каландрование - это прокатка резины между металлическими валиками (вальцами).

Для набора нужной толщины манжеты, как и ТЗП, материал нано­сится в несколько слоев в виде сегментов, которые сшиваются капроновыми нитками. На переднее днище манжета не наносится.

Таблица 10

Дата добавления: 2015-07-16