охарактеризуйте дефекты и способы ремонта коленчатых валов.

Перед дефектацией валы освобождают от всех деталей, промывают и сушат. Масляные каналы валов очищают и проверяют проходимость каждого их участка прокачиванием растворителя и продувкой сжатым воздухом.

Снижение чистоты сопрягаемых поверхностей является результатом различных видов износа или действия агрессивных сред. Определяется визуально путем сопоставления чистоты дефектуемых поверхностей с эталонами чистоты.

Все дефекты чистоты поверхностей устраняют шлифованием и полированием шеек на станках или вручную с применением специальных приспособлений. Мелкие дефекты (забоины) диаметром до 5мм. Зачищают бархатным напильником и абразивным полотном.

Коррозионные разрушения поверхностей наблюдаются у валов, работающих в агрессивной среде. Наличие поверхностной равномерной или язвенной коррозии может снизить усталостную прочность валов на 40-50%. Поврежденные коррозией поверхности шлифуют и предохраняют от дальнейшего разрушения защитными покрытиями – кадмированием или цинкованием.

Усталостные трещины и изломы возникают в результате длительного действия цикличных нагрузок при перегрузках механизмов и авариях. Трещины появляются главным образом в местах концентрации напряжений – галтелях, шпоночных пазах, у смазочных отверстий и лысок. Наличие трещин обнаруживают внешним осмотром и дефектоскопией.

Уменьшение размеров и дефекты геометрической формы шеек, сопрягаемых с подшипниками скольжения, могут служить результатом как нормального, так и аварийного износа. Для большинства валов характерен неравномерный износ шеек с образованием овальности, конусности, седловидности, бочкообразности. Неравномерность износа определяется цикличностью нагрузки механизмов, неравномерной в пределах одного оборота вала, упругой деформацией валов под действием сосредоточенных нагрузок и в некоторой степени действием абразивных частиц, поступающих с потоком смазки.

Неправильность формы шеек определяют микрометром, индикаторной скобой или штангенциркулем. Для определения конусности и овальности измерения выполняют не менее чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях на расстоянии 10-15 мм от галтелей или торца вала. Разность размеров А и Б, В и Г (без учета знака) определяют овальность, а разностью размеров А-В и Б-Г – конусность. Аналогично определяют седловидность и бочкообразность, измеряя дополнительно шейку в средней ее части.

Износ шеек в неподвижных сопряжениях (под кольцами подшипников качения, ступицами шкивов, зубчатых колес) возникает вследствие пластической деформации металла на контактных поверхностях при недостаточной чистоте сопрягаемых поверхностей или неправильности их формы. Осень опасен износ шеек, сопрягаемых с кольцами подшипников качения, особенно если в сопряжении вместо натяга образуется зазор. В этом случае вследствие разности длин окружностей шейки и отверстия кольца в пределах оборота вала неизбежно происходит хотя бы одно проскальзывание поверхностей; при рабочей частоте вращения вала проскальзывание приводит к быстрому износу поверхностей и полному расстройству сопряжения.

Нарушения соосности конструктивных элементов – смещение осей шеек, изгиб и скручивание вала – возникают в результате неравномерного износа поверхностей скольжения или аварийных перегрузок машин, но могут быть результатом действия остаточных температурных напряжений или дефектов при изготовлении (раковины, подрезы).

Износ поверхностей валов, сопрягаемых с сальниковыми уплотнителями, значительных размеров, особенно при использовании некачественных сальниковых набивок и резиновых уплотнительных колец. Образующуюся в результате износа неправильность формы устраняют шлифованием, протачиванием или установкой втулки.

Технология ремонта. Перед ремонтом отверстия смазочных каналов валов закрывают деревянными пробками длиной 15-20 мм. После ремонта поверхности валов очищают от остатков абразивов, удаляют деревянные пробки и промывают смазочные каналы.

Правку погнутых прямых и коленчатых валов выполняют в холодном состоянии с помощью винтовых или гидравлических прессов, а также домкратов.

Вал выставляют на столе пресса по индикатору выпуклой стороной против силовой головки и закрепляют один конец вала хомутом или другим способом, чтобы исключить его случайное смещение. При использовании домкратов вал закрепляют в специальной раме, сваренной из профильной стали. Вал должен опираться на подставки или прокладки из мягкого металла, профиль поверхности которых соответствует профилю опорных поверхностей вала. На головке пресса закрепляют аналогичный пуансон. Правку выполняют, прилагая постепенно возрастающие усилия при постоянном контроле степени деформации индикатором.

Шлифование и полирование шеек вручную выполняют для получения необходимой чистоты поверхности; правильность формы шейки при этом не восстанавливается. Операции выполняют абразивным полотном с помощью отрезка плоского приводного ремня или жимков. Жимками называют раскрывающиеся деревянные или металлические колодки с вырезом, охватывающим шейку вала. Вырез оклеивается фетром, на который наносят шлифовальную или полированную пасту. В жимках иногда укрепляют чугунные вкладыши, внутренний диаметр которых соответствует диаметру обрабатываемой шейки. Вкладыши способствуют исправлению формы, но не обеспечивают необходимой ее точности. Шлифование и полирование выполняют, перемещая жимки за рукоятки в пределах трети окружности.

Шлифование на станках обеспечивает необходимую правильность геометрической формы шеек. Обработку выполняют на круглошлифовальных станках с продольным и поперечным перемещением круга или на токарных станках, оснащенных шлифовальным приспособлением.

10. Охарактеризуйте дефекты зубчатых колёс, способы ремонта.

Зубчатые и червячные передачи для торгово-технологического оборудования изготовляют преимущественно по 8-й или 9-й степени точности (СТ СЭВ 641-77, СТ СЭВ 642-77 и аналогичными стандартами ГОСТ 1643-72 и ГОСТ 9178-72 предусмотрено 12 степеней точности передач, самая грубая из них – 12) с нормальным (В) или увеличенным (А) боковым зазором, определяемым видом сопряжения (по величине бокового зазора установлено 6 видов сопряжений: Н – с нулевым зазором, Е, Д, С, В, А – с увеличенным зазором).

Поверхности зубьев и червяков, передающие полезную нагрузку, подвержены преимущественно износом схватыванием и абразивному. Перегрузка передач, например, вследствие неправильной сборки или нарушения правил эксплуатации приводит к их осповидному износу.

Мелкие дефекты на поверхностях зубчатых колес (местные выработки, раковины, рыхлоты) устраняют наплавкой металла. Колеса с эксплуатационными разрушениями или литейными дефектами, занимающими более 20% поверхности зуба, бракуют.

Ремонт зубчатых и червячных передач заключается главным образом в выполнении разборочно-сборочных работ, определении степени износа и замене изношенных элементов. Степень износа и качество сборки оцениваются путем сопоставления размерных геометрических и других параметров передач и их элементов с требованиями стандартов и технических условий. Ремонт элементов передач (колес, червяков) обычно не производят, за исключением отдельных случаев, когда он оказывается экономически и технически обоснованным.

Все элементы исходного контура и элементы зацепления передач выражаются через модуль m

,

Где - шаг исходной рейки.

Для конических зубчатых колес модуль определяется по основанию делительного конуса, а для червячных колес с цилиндрическим червяком – по осевому сечению червяка.

Износ зубьев по толщине определяют как разность между первоначальной хорде штангензубомером. Постоянной хордой называют прямую линию между точками касания исходного контура (исходной рейки) с боковыми профилями зуба в сечении, перпендикулярном оси зуба. Размер этой хорды постоянен для колес с любым числом зубьев, образованных одной исходной рейкой, т. е. имеющих одинаковый модуль.

Увеличение бокового зазора и межосевого расстояния передач определяют так же, как разность между первоначальными и действительными размерами. Увеличение бокового зазора характеризует износ зубьев по толщине, увеличение межосевого расстояния – износ и другие дефекты подшипников узлов. Увеличение межосевого расстояния определяют по радиальному зазору между вершиной зуба и впадиной пары колес (первоначальная величина этого зазора 0,2-0,25 m). Величину действительного бокового и радиального зазоров можно измерить непосредственно щупом или индикатором или определить по оттиску свинцовой проволки, прокатанной между зубьями колес.

Дата добавления: 2015-07-15