Грузовые, тяговые и рабочие органы ПТМ.

Грузовыми тяговыми и рабочими органами ПТМ являются стальные канаты, ленты, цепи, крюки и ковши.

Стальные канаты в ПТМ используют в качестве грузовых (подъемных), тяговых, оттяжных и несущих органов. Канаты выполняют путем свивки проволок в пряди, а прядей в канат. Материал канатной проволоки - углеродистая сталь с исходным пределом прочности 600 МПа, который повышают при предварительной обработке до 2000 МПа. При этом канаты приобретают высокую гибкость, доста­точную прочность и долговечность. Чаще всего применяют канаты одинарной и двойной свивки (рис. 5.2).

Рис.5.2. Стальные канаты и способы их крепления:

а, б - одинарной, в - двойной свивки; 1 - пряди; 2 - сердечник;

3 - оплетка; г - ж - крепление к барабану; з, и - коушу (петле);

4 - барабан, 5 - зажимной клин, 6 - планки, 7 - болты, 8 - закладная чека,

9 - коуш (петля), 10 - винтовая стяжка

В индексации канатов отражен также характер контакта между проволоками: ТК - точечный, ЛК - линейный, ТЛК - комби, и их диаметр: О - одинаковый, Р -разный.

В грузоподъемных машинах, как правило, применяют канаты типа ЛК-Р - с разным диаметром проволок по слоям прядей. В сравнении с канатами типа ЛК-О они обеспечивают лучшее за­полнение сечения прядей, что повышает нагрузочные характеристики. В маркировке каната указываются также число прядей и количество проволок в каждой.

Стальные канаты характеризуют диаметром, прочностью ис­пользуемой проволоки, определяющей маркировочную группу, и предельным значением разрывного усилия, которое рассчитыва­ют как произведение максимального статического усилия в кана­те и коэффициента запаса прочности, принимаемого в зависимо­сти от возможных условий работе по нормативным документам.

Подбор канатов производят по критериям их прочности и же­сткости. Для безопасной работы ПТМ регулярно следят за со­стоянием канатов, подвергаемых износу, контролируя при этом число оборванных проволок на шаге свивки для сравнения с нор­мативами.

Полиспасты- системы обойм, подвижной и неподвижной, со­стоящих из блоков, огибаемых (опоясанных) канатом, предназна­ченные для выигрыша в силе (грузовые) или пути (подачи) (рис.5.3).

Рис.5.3. Полиспаст:

1 - кольцо для подвески груза; 2 – подвижная обойма;

3 – сбегающая на лебедку ветвь каната; 4 – неподвижная

обойма; 5 – серьга для подвески полиспаста

Кратность полиспаста может быть выражена через его переда­точное отношение i_пол=v_к/v_гр (v_к/v_гр - скорости тяговой части ка­ната и перемещения груза) и КПД полиспаста (η_пол) и определяется по формуле:

а= i_пол· η_пол» i_пол· η^j_бл,

где η^j_бл - КПД одного блока,

j - число блоков.

Ленты- тяговые и грузонесущие органы (конвейеров), со­стоящие из резиновой обкладки, внутри которой завулканизирован силовой (тяговый) каркас (рис. 5.4).

Рис.5.4. Конструкции конвейерных лент и схемы соединения их концов:

а - резинотканевая; б - резинотросовая; 1 - резиновые обкладки,

2 - каркас, 3 - прокладки; в - е - схемы соединений: в, г - скобами;

д, е - вулканизацией

Форма поперечного сечения ленты прямоугольная В×δ со скругленными углами. При этом силовой каркас выполняется из тканевых и синтетических материалов в виде набора прокладок (рис.5.4, а) толщиной δ ₁ каждая, число которых зависит от харак­теристик прокладок, допустимой нагрузки, приходящейся на еди­ницу ширины одной прокладки. В лентах магистральных конвейе­ров применяют канатный (тросовый) силовой каркас (рис.5.4, б).

Оба типа лент применяют в широком диапазоне темпера­тур (от -45 до +60 °С).

Ширина лент составляет до 2000+3200 мм, а их прочность - до 6000 Н/мм. С целью снижения массы лент, особенно резинотро-совых, все шире используется силовой каркас из полиамида, об­ладающий высокой прочностью и малым удлинением.

Цепи используют в ПТМ в качестве грузовых и тяговых орга­нов. Они состоят из отдельных звеньев повышенной прочности, шарнирно соединенных между собой. Это определяет их высо­кую нагрузочную способность при большей, по сравнению с ка­натами, погонной массе и меньшую скорость передвижения при выполнении тяговых функций. Форма и размеры звеньев, а также конструктивное исполнение их соединений определяют основные виды цепей. Подбор цепей производят по разрывному усилию с учётом коэффициента запаса прочности.

Грузозахватные устройства (грузовой крепеж) ПТМ бывают универсальные в виде крюков, петель, крюковых обойм и специальные в виде строп, траверс, захватов, ковшей, бадей, исполь­зуемых для штучных, насыпных и пластичных грузов (рис. 5.5÷5.7). Их главным параметром является грузоподъемность. Подробнее грузозахватные устройства описываются в «Группа захвата», В.Васильев ССТ февраль 2007.

Рис.5.5. Универсальные грузозахватные устройства:

1,9 – винтовые стяжки (талреп); 2 – карабин;

3 – блок одинарный; 4 – скоба такелажная; 5 – крюк;

6 – зажим для стальных канатов; 7 – блок двойной; 8 – вертлют;

10 – крюковая обойма с 4-х кратным полиспастом

Рис.5.6. Стропы:

а – расстроповка груза;

б, в, г – универсальные (с петлей, крюком, карабином);

д – полуавтоматические с серьгой;

1 – петля; 2 – крюк; 3 – карабин; 4 – серьга; 5 – запорный

штырь; 6 – механизм запирания; 7 – монтируемая конструкция

Рис. 5.7. Специальные грузозахватные устройства:

а - траверса; 1 - стропы, 2 - жесткий пролет; б - фрикционный клещевой захват

для штучных грузов; в - грейфер с двухканатной системой управления:

замыкающей и подъемной лебедками (1, 2), с канатами разнонаправленной

свивки; г - бадья с рычажным механизмом открывания створок

днища (стрелками показаны направления перемещения тяговых канатов при

наборе I, транспортировке III и при промежуточных положениях (II, IV))

Крюки– основные грузозахватные органы кранов. Они бы­вают одно- и двурогие. Их размеры подбирают по максимальной грузоподъемности крана, оцениваемой массовой характеристи­кой

Стропы – отрезки стального каната с грузозахватными устройствами в виде петли, крюка, карабина и других конструкций, позволяющих осуществить подъём длинномерных и объёмных грузов

Траверсы – жесткие металлические конструкции с системой строп, обеспечивающие подъём длинномерных грузов

Захваты– устройства для подъема штучных гру­зов, обеспечивающие при этом его строгую фиксацию.

Ковши– устройства объемного типа для подъема и перемещения сыпучих и пластичных материалов с собственным механизмом управления: замыкания - размыкания.

Для сыпучих материалов наиболее широко используются грейферные ковши с замыкающим устройством канатного или гидравлического типов, а для бетонов - бадьи. Устройства управления специ­альными грузонесущими органами кранов могут быть механиче­скими, электрическими и гидравлическими.

5.2. Грузоподъёмные машины (характеристики, классификация, основы устройства).

Грузоподъемные машины (ГПМ) составляют группу ПТМ цикличного действия, осуществляющих перемещение различных грузов, в основном штучных, реже сыпучих и пластичных, по трассе, траектория которой определяется их исполнением.

Основными обобщенными характеристиками ГПМ являются:

- грузоподъемность Q, т или кг массы поднимаемого груза;

- высота подъема Н, м;

- скорость подъема V, м/с;

- усилие в тяговом органе (канате, цепи) при его наличии S, H или кН.

ГПМ работают в повторно-кратковременном режиме. Режимы их нагружения определяются рядом параметров, в соответствии со значением которых устанавливаются соответствующие группы классификации.

К числу определяющих параметров относят:

- продолжительность включения:

ПВ%=(t_р/t_ц)×100%,

где t_р - время работы механизма в течение нормированного вре­менного периода (цикла);

t_ц- продолжительность цикла, включающая перемещение груза по заданной траектории и возврат в исходное положение;

- максимальное число включений механизма в час:

Z=d_с + qd_i + rf,

где d_с- обязательное для выполнения цикла число включений в час (d_с=80 ISO 4301-80);

d_i - число частичных включений при регулировании d_i = d_с;

f - доля числа торможений в числе обязательных включений;

q, r - параметры электродвигателей, определяемые их типом (для двигателей с фазным ротором и двигателей постоянного то­каq=0,1 и r=0,8; для двигателей с короткозамкнутым ротором q=0,5 и r=3);

- число циклов работы, например, для механизмов подъема

С=10ПВ (V_п+V_оп)/H, где V_п - нормальная скорость подъема, м/с;

V_оп - скорость опускания порожнего крюка, м/с;

Н - расчетная высота подъема груза, м.

Для механизмов и в целом для кранов важным является уста­новление паспортной группы из классификации, отражающей режимы их эксплуатации в конкретных условиях (см. далее).

Клас­сификация основных подгрупп ГПМ представлена в табл. 5.1.

Таблица 5.1.

Перечень основных классификационных признаков:

домкратов:

- конструкция передачи механизма подъема (см. классифика­ционную схему);

- вид привода (машинный, ручной).

лебедок:

- назначение (подъемные, тяговые);

- вид тягового органа (канат, цепь);

- наличие барабана и их число (барабанные (одно, двух), безбарабанные с канатоведущим шкивом, со звездочкой и цепью);

- вид привода (машинный, ручной);

- возможность реверсирования;

- вид установки (наземные, подвесные).

подъемников:

- конструкция исполнительного устройства механизма подъе­ма (см. классификационную схему);

- характер поднимаемого груза (пассажирские, грузовые, комби);

- конструкция грузонесущего органа (площадка, клеть, кабина, скип) и характер его подвеса (гибкий - с помощью канатов, жест­кий - гидроцилиндров и зубчатой рейки);

- конструкция и жесткость направляющих грузонесущего ор­гана (мачтовые и шахтные: с металлоконструкциями с жесткими направляющими, свободного подвеса с гибкими направляющими в виде канатов);

- возможность передвижения (стационарные и мобильные: с колесным и гусеничным ходовым оборудованием.

кранов:

- исполнение (стреловое, пролетное).

Все ГПМ бывают общего и специального назначения, опреде­ляемого частными условиями их применения.

5.3. Простейшие грузоподъемные машины.

К простейшим грузоподъёмным машинам относят домкраты и лебедки, перемещающие грузы в осевом направлении.

Домкрат- это переносной механизм, предназначенный для подъема грузов на небольшую высоту и удержания его без помощи грузозахватных устройств (рис. 5.8,5.9).

Они широко применяются при подъе­ме и выверке отдельных конструкций, для натяжения предвари­тельно напряженных железобетонных конструкций и во многих других операциях. Домкраты бывают с ручным и машинным приводом (механические, гидравлические и пневматические).

Рис.5.8. Домкраты механические ручные:

а - винтовой, б - зубчато-реечный; 1 - корпус, 2 - грузовой винт

с прямоугольной или трапецеидальной резьбой, 3 - гайка (ответная),

4 - грузовая головка, 5 - воротный рычаг с храповой муфтой,

6 - зубчатая передача, 7 - зубчато-реечная передача, 8 - грузовая рейка,

F - усилие воздействия оператора; l - длина рычага; β - угол подъема

винтовой линии (β < ρ); ρ - угол трения в резьбе

Рис.5.9. Домкрат гидравлический ручной:

1 − корпус, 2 − рабочая камера грузового плунжера,

3 − грузовой плунжер, 4 − грузовая головка, 5 − сливной кран,

6 − нагнетательный клапан, 7 − рабочая камера насоса,

8 − плунжер насоса, 9 − маслобак, 10 − всасывающий клапан

Лебедки(тали, тельферы) - группа грузоподъемных машин, реализующих рабочий процесс за счет усилия, создаваемого при­водом на тяговом органе (канате или цепи), оснащенном крюко­вой обоймой.

Главным параметром машин является величина тя­гового усилия, к числу основных относят скорость подъема, вы­соту подъема, мощность установленного двигателя.

По конструктивному исполнению различают: лебедки, тали и тельферы. Лебедки имеют опорное исполнение, тали и тельферы - подвесное (тельферы имеют механизм передвижения). Все ма­шины указанной группы по виду тягового органа разделяют на канатные: с барабаном или канатоведущим шкивом и цепные - с ведущей звездочкой. Так же как и домкраты, они бывают с руч­ным и машинным приводом (электро- и гидро-). Машинный при­вод выполняется по редукторной схеме: двигатель – муфта – тормоз – редуктор – барабан (шкив, звездочка) – тяговый орган, позволяющей получать повышенные значения тягового усилия.

Лебедки используют как самостоятельные машины и как ме­ханизмы сложных ГПМ - подъемников и кранов

Барабанная электрореверсивная лебедка обязательно включает реверсивный электродвигатель, муфту и тормоз (обычно нор­мально-замкнутого типа), часто размещаемые в одном узле, ре­дуктор, блок электроаппаратуры, пульт управления и барабан (рис.5.10, а, б). При включении двигателя тормоз размыкается, и вращение от вала двигателя через редуктор передается барабану, преобразуясь далее в поступательное перемещение каната. При этом канат наматывается на гладкий или нарезной барабан, на котором он крепится одним концом. При гладком барабане на­мотка осуществляется в 2-4 слоя, а при нарезном - в один слой. В ряде конструкций лебедок для достижения равномерной на­мотки используют канатоукладочные устройства (рис. 5.10, в).

Рис.5.10. Электрореверсивная лебедка с канатоукладчиком:

а - общий вид лебедки; б - схема привода; в - схема канатоукладчика

винтового типа; 1 - реверсивный электродвигатель, 2 - муфта,

3 - тормоз колодочный, 4 - редуктор, 5 - барабан, 6 - канат, 7 - канато-

укладчик винтовой, 7.1 - прижимный ролики, 7.2 – каретка, 7.3 - винт

двухзаходный с правой и левой резьбой, 7.4 - звездочка цепной передачи

Процесс включения - отключения барабана осуществляют с помощью пульта управления подачей тока в обмотки двигателя и размыкающего устройства тормоза.

Канатоукладочные устройства могут иметь различное испол­нение. На рис. 5.10, в показано устройство винтового типа.

С целью снижения габаритов лебедок в ряде их конструкций используют планетарные редукторы, которые размещают внутри барабанов. Такое исполнение характерно как для электрических, так и гидравлических лебедок. В последних применяют тормоза с гидравлическим исполнительным устройством в виде гидроци­линдра. В качестве гидромоторов используют ротационные гид­ромашины. Лебедки с гидроприводом обладают повышенными регулирующими свойствами в широком диапазоне скоростей.

Фрикционные барабанные лебедки получили название от со­ответствующих муфт, обычно ленточных или пневмокамерных, используемых в их приводе для плавного включения одного или нескольких барабанов. В настоящее время они находят примене­ние в групповых приводах кранов и одноковшовых эскаваторов. Их особенностью является наличие в них так называемого глав­ного вала со свободно установленными на нем барабанами, каж­дый из которых оснащен собственной муфтой и тормозом.

Тали (подвесные лебедки) разделяют по ряду признаков:

- возможностям передвижения на стационарные и передвижные;

- виду тягового органа на канатные и цепные;

- скоростным характеристикам механизмов на одно, двух, трех-скоростное, а также с бесступенчатым изменением скорости. По­следние имеют регулируемый гидропривод или электропривод.

Рис.5.11. Тали:

а – ручная: 1 - крюковая обойма, 2 - подъемная цепь, 3 - грузоупорный тор-

моз с храповым остановом, 4, 10 - звездочки полиспаста, 5 - червячное колесо,

6 - корпус, 7 - крюк подвеса, 8 - приводное колесо с цепью, 9 - червяк; б -

электрическая; 1 - рельсоколесная тележка, 2 - электроталь, 2.1 - электродви-

гатель, 2.2 - вал, 2.3 - многодисковый тормоз с электромагнитной системой

управления, 2.4 - редуктор, 2.5 - барабан, 2.6 - грузовой

полиспаст с крюковой обоймой

Наиболее широкое применение нашли ручные тали и электротали. Руч­ная таль с цепным тяговым органом представлена на рис.5.11, а. Выигрыш в силе в ней достигается за счет передаточных меха­низмов: цепного ворота, в составе приводного колеса и цепи, червячного редуктора и полиспаста. Наиболее значимую роль здесь играет червячный редуктор, обладающий высокими значе­ниями передаточных чисел (до 80). Особенностью конструкций ручных талей является использование в них грузоупорных тор­мозов и фрикционно-крановых остановов, автоматически фикси­рующих груз в произвольном положении. При работе таль под­вешивают за верхний крюк. Нижний крюк используют для под­вешивания груза.

Электрическая таль (рис. 5.11, б) установлена на монорельсе, вдоль которого может перемещаться за счет мускульной силы оператора. Она включает два модуля: рельсоколесную тележку и саму электроталь с пультом управления, предусматривающих режимы подъема, опускания груза и его стопорения. Последний реализуется многодисковым фрикционным тормозом. В ряде конструкций талей вместо дисковых тормозов используют кони­ческие тормоза грузоупорного типа.

В лебедках с канатоведущим шкивом (рис. 5.12) вместо бараба­на применен шкив с винтовым пазом для укладки каната, распо­ложенный на его поверхности. Передача тягового усилия канату производится за счет сил трения между шкивом и канатом, которое пропорционально углу охвата β и коэффициенту трения μ.

Рис.5.12. Лебедка канатоведущим шкивом:

а) общий вид; б) схема привода; в) усилие S в

набегающей (наб) и сбегающей (сб) ветвях каната

1 – электропривод с червячным редуктором; 2 – канатоведущий шкив;

3 – тяговый канат; 4 – противовес; 5 – устройство крепления каната; 6 - кабина

Рычажные лебедки (рис. 5.13) получили название по виду механизма, с помощью которого реализуется подъемный режим. Режим рабо­ты лебедок идентичен ручной тяге, производимой оператором, когда он поочередно, с определенным ходом, перемещает тяговый канат то правой, то левой рукой, удерживая (не ослабляя) его при смене рук, с тем чтобы не про­изошло срыва груза.

Рис.5.13. Рычажная ручная лебедка:

1 − рукоять переднего хода, 2, 3 − звенья рычажного механизма,

4 − рукоять заднего хода, 5 − рычаг блокировки захватов, 6 - захваты,

7 − канат, 8, 9 − блоки захватов, 10 − тяга рычажного механизма,

11 – корпус

5.4. Подъемники.

Подъемники- группа грузоподъемных машин, предназначен­ных для подъема людей и материалов на определенную высоту в грузонесущих органах различного исполнения, перемещаемых подъемным механизмом

В зависимости от категории поднимаемых грузов различают грузовые, пассажирские и грузопассажирские подъемники. Для подъема людей и штучных грузов используют кабины, клети, ра­бочие площадки (платформы), а для подъема сыпучих и пластич­ных материалов - ковши.

Механизм подъема:

• лебедки, перемещающие грузонесущие органы в жестких направляющих несущих конструкций (мачт, шахт) или вдоль подвешенных гибких канатов,

• шарнирно-рычажные (ножничные),

• стреловые: телескопи­ческие и шарнирно-сочлененные с гидроприводом.

В комплект грузоподъемного оборудования подъемников вхо­дят: несущая конструкция, подъемный механизм, грузонесущий орган (рабочая платформа - в грузовых подъемниках, кабина - в пассажирских), предохранительная и управляющая аппаратура.

В строительстве нашли применение подъемники:

• традиционного исполнения, обеспечивающие осе­вое перемещение грузонесущего органа:

- с жесткой несущей конструкцией (рис. 5.14) в виде шахт – шахтные, мачт – мачтовые, с жесткими направляющими грузонесущего органа. Удобство использования мачтовых подъемников удлиненными платформами (мачтовых платформ) в технологиях отделочных работ по фасаду зданий привело к созданию их двухмачтовых конструкций.

Рис. 5.14. Подъемники с жесткой несущей конструкцией мачт:

а), б) одномачтовые; в) двухмачтовые; г) модульное строение

мачтовых платформ

- без жесткой несущей конструкции (свободного подвеса) с гибкими направляющими в виде канатов, используемые при отделке фасадов – фасадные (рис. 5.15);

Рис. 5.15. Подвесные рабочие платформы (люльки)

- шарнирно-рычажные, раскладывающиеся мачты – ножничные (рис. 5.16);

Рис. 5.16. Ножничный самоходный подъемник:

а) при поднятой платформе; б) при опущенной платформе

• кранового исполнения:

- стрелового телескопического и шарнирно-сочлененного (рычажно-стрелового), при установке которых на опорно-поворотное устройство обеспечивается пространственное перемещение грузонесущего органа (рис. 5.17).

Рис. 5.17.Подъемники телескопические и шарнирно-рычажные:

а) телескопический; б) Телескопическая вышка; 7) коленно-рычажный

Конструкция грузоподъемного механизма может быть выполнена в одном из трех исполнений (рис. 5.18):

- грузоподъемной реверсивной лебедки с тяговым канатом,

- механизма подъема зубчато-реечного типа,

- гидравлического привода с подъемным гидроцилиндром.

Рис. 5.18. Подъемные механизмы:

а), б) канатного подъема; в) зубчато-реечный; г, д) гидравлические;

1 – металлоконструкция с направляющими; 2 – грузонесущий орган;

3 – барабан лебедки; 4 – зубчато-реечная передача редукторного привода;

5 – гидроцилиндры

Грузонесущими органами грузовых и грузопассажирских подъемников являются площадки, клетки, кабины, скорость пе­ремещения которых составляет 0,3+0,65 м/с у мачтовых и до 2,0 м/с и выше - у шахтных подъемников.

С целью снижения мощности привода грузоподъемного механизма и улучшения плавности хода в сис­теме подвеса кабины используют противовес. Для предотвраще­ния самопроизвольного падения грузонесущего органа подъем­ники оборудуют специальными защитными устройствами-ловителями, осуществляющими режим аварийного торможения и остановки падения грузонесущего органа на ограниченном малом пути (до 1,0 м). Кабина пассажирского подъемника-лифта может иметь гибкое канатное или жесткое крепление подвес.

Гидропривод лифтов выполняют по открытой схеме. В каче­стве привода насоса используют асинхронные электродвигатели общего применения, а в ряде случаев при их расположении в баке с гидрожидкостью - специального. Электропривод управляемый. С целью снижения повышенных значений пусковых токов при­меняют фазное или частотное регулирование. Основные логиче­ские функции управления выполняет станция управления - глав­ный контролер.

Рассмотрим устройство лифта с гидроцилиндром подъема. Движение от штока гидроцилиндра в нем передается кабине (или грузовой площадке) непосредственно или через канатный мультип­ликатор. Применение последнего позволяет повысить высоту подъ­ема кабины в случаях применения гидроцилиндров с ограничен­ным ходом штока, меньшего требуемой высоты подъема. Исполь­зуются гидроцилиндры поршневые, плунжерные, включая телеско­пические, как одностороннего действия, так и двухстороннего. Раз­личают лифты с одним и двумя установленными гидроцилиндрами, которые размещают на уровне пола или в шахтовых приемках.

Движение кабины лифта происходит вдоль жестких направ­ляющих, закрепляемых в лифтовой шахте. С целью безопасности кабина и окна шахты оснащают дверями, система управления ко­торых составляет часть общей системы управления лифтом. Пульты управления расположены в кабине лифта и вынесены на поэтажные площадки для вызова кабины. Для управления лиф­том предусмотрена гидростанция. Простейшая схема системы управления гидравлическим лифтом с гидроцилиндром односто­роннего действия представлена на рис. 5.19.

Рис. 5.19. Гидравлический лифт (схема гидропривода)

В состав гидроаппа­ратуры управления входят:

• электромагнитный клапан спуска VMD, обеспечивающий слив рабочей жидкости из поршневой полости силового гидроци­линдра в резервуар S;

• клапан ручного управления спуском VM - с той же функцией;

• обратные клапаны VNR и VC, осуществляющие возмож­ность подачи жидкости в поршневую полость силового гидроци­линдра при включенном насосе, но препятствующие ее вытека­нию из нее при отключенном;

• дроссель D - устройство, регулирующее расход жидкости и обеспечивающее в данной схеме возможность ее слива в резерву­ар из силового гидроцилиндра;

• предохранительный клапан VS, осуществляющий слив жидко­сти в резервуар при включенном насосе в случае превышения давле­ния в напорной магистрали гидроцепи по тем или иным причинам.

В гидравлической схеме предусмотрены два фильтра: во вса­сывающей и напорной магистралях, два запорных вентиля и ма­нометр. По трассе движения кабины, на этажах здания установлены выключатели электродвигателя насоса, расположенного в гидростанции управления.

Насос гидравлической цепи приводится в действие асинхрон­ным электродвигателем при замыкании электрической цепи пита­ния контактора подъема, в случае нажатия оператором на кнопку пульта управления. В этом случае жидкость из резервуара нагнета­ется насосом через напорную магистраль в поршневую полость силового гидроцилиндра. Происходит процесс подъема кабины. При подходе к месту остановки выключатель, установленный на этаже, отключает цепь питания электродвигателя. Это приводит к падению давления в напорной магистрали, на что реагируют об­ратные клапаны VNR и VC, предотвращая подачу жидкости в си­ловой гидроцилиндр. Процесс подъема закончен. Автоматикой системы управления предусмотрено открытие дверей кабины и шахты для выхода пассажиров с последующим их закрытием.

При получении приказа от оператора на спуск кабины на станции управления включается контактор спуска. При этом электродвигатель отключен, а в цепи управления лифта включа­ется на слив клапан спуска VMD. Вытекание жидкости из порш­невой полости силового цилиндра через дроссель и сливное от­верстие клапана VMD происходит за счет силы тяжести кабины и груза. Ограничение проходного отверстия дросселя создает под­пор и препятствует быстрому перемещению поршня силового гидроцилиндра вниз. На случай выхода из строя систем автома­тики предусмотрен клапан ручного управления спуском VM.

Автоподъемники- группа грузопассажирских подъемников, выполненных преимущественно на базе пневмоколесных СШ.

Металлоконструкции их рабочего оборудования пред­ставляют телескопические или шарнирно-сочлененные стрелы или мачты, на конце которых расположена рабочая платформа (пассажирский вариант) или вилы для штучных грузов (грузовой вариант). Привод рабочего оборудования гидрообъемный, с про­порциональным управлением, обеспечивающий точную наводку грузонесущего органа на место установки. В конструкциях рабо­чего оборудования применены ориентирующие механизмы, обес­печивающие параллельное земле перемещение рабочей платфор­мы при "раскладывании" шарнирно-сочлененных стрел. Подъем­ники с указанными видами рабочего оборудования, более харак­терного для кранов, погрузчиков и экскаваторов, широко исполь­зуются при проведении работ. Номинальная грузоподъемность автоподъемников составляет до 500+800 кг, а максимальная высо­та подъема для телескопических стрел - около 20 м.

5.5. Строительные краны.

Краны представляют широкую и наиболее сложную группу грузоподъемных машин. Они перемещают грузы в пространстве с помощью механизмов: грузоподъемного, изменения вылета крюка, вращения и передвижения, составляющих их привод (рис. 5.20).

Рис. 5.20. Крановые механизмы:

а - грузовая лебедка, б - групповые лебедки главного и вспомогательного подъема,

в, г, д, е - кинематические схемы: грузовых лебедок (в, г), механизмов

передвижения (д) (рельсоколесного) и поворота (е) (вращения);

1 - электродвигатель, 2 - муфта, 3 - тормоз, 4 - редуктор, 5 - дифференциал,

6 - барабан, 7 - канатоукладчик

С целью обеспечения высокой точности монтажа и произво­дительности в них используется регулируемый электромеханиче­ский и гидрообъемный привод с пропорциональным управлением с использованием микропроцессоров, обеспечивающий регули­рование в широких пределах. Регулирование в более узком диа­пазоне скоростей реализуется электроприводом общего и крано­вого исполнения, выполненным на базе асинхронных электро­двигателей с механическими двух- и трехскоростными редукто­рами и гидродинамическими передачами.

Краны оснащены системой безопасности, обеспечивающей:

- грузовую устойчивость от опрокидывания путем контроля грузовых характеристик и состояния опорного контура по реаль­ным значениям нагрузок;

- прочность и устойчивость потери формы отдельных элемен­тов при возможных перегрузках, путем контроля внутренних си­ловых факторов;

- безопасный режим работы в стесненных условиях и условиях близости линий электропередач (ЛЭП) с помощью системы коор­динационной защиты, исключающей работу механизмов вблизи посторонних препятствий (рис. 5.21).

Рис. 5.21. Система координационной защиты башенного крана:

а, б – схема расположения башенного крана на строительной площадке;

1 – препятствия (здания, сооружения и другие), расположенные в зоне воз-

можного действия башенного крана, 2 – строящееся здание, 3 – рельсовый

путь крана, А, Б – ограничения зоны действия башенного крана, соответственно, по

повороту стрелы и вылету крюка, в – структурно-функциональная

схема системы координационной защиты Д - датчики (ВГ – вылета грузовой

каретки, ВП – высоты подъема крюка, ПС – положения стрелы по

углу поворота, ПК – положение крана на рельсовом пути); БУ – блок управления,

БПИР – блок питания и исполнительное реле, У – усилитель-согласователь

сигнала, А/D – преобразователь аналового сигнала, РУ – решающее

устройство, Р – реле, БПСП – блок параметров строительной площадки

Дата добавления: 2015-07-14