Конструювання і розрахунок її.

Ливникова система багато в чому визначає одержання якісних виливків. Ливникова система - це сукупність каналів, по яких метал надходить у порожнину форми з певною швидкістю й у певних кількостях, що визначається певними розмірами перетинів каналів, що підводять. Ливникова система забезпечує затримку неметалічних включень, відведення газів. Враховуючи конструктивні особливості виливка, метал підводиться по лінії роз'єму форми. Ливникова система замкнута, включає стояк, дві гілки шлаковловлювача і два живильника.
Розрахунок вузького перетину ливникової системи проводиться за формулою:
∑F_в =
де n – кількість виливків у формі, шт.;
G – маса металу, яка приходиться на один виливок, кг;
μ – загальний коэфіцієнт витрати ливникової системи;
γ _ме – густина рідкого металу, г/см³;
τ – тривалість заливки, с;
g – прискорення сили тяжіння, см/ с²;
H_p- середній металостатичний напір, см

Приймаємо для сталі μ =0,32, γ _ме =7,8 г/см³ при g=981 см/ с²

Величина G визначається як сума чорнової маси виливка, маси ливникової системи і надливів, яка приходиться на один виливок:
G= G_вил. + G_л.с. + G_над.

Маса ливникової системи G_л.с в першому наближенні приймається для сталевих виливків - 15-20% від маси виливка.
G= 21 + 0,15·21 + 8,4 = 32,55 кг

Тривалість заливання розраховується за формулою:
τ = S₁· ,
де δ - середня товщина стінок виливка, мм;
S_{1 –} коефіцієнт, який залежить від конфігурації виливка і підводу металу (приймаємо 1, 4).
τ = 1,4· =13,9 с.
Перевіряємо швидкість підйому рівня металу у формі за формулою:

V= ,

де с - висота виливка у формі, з урахуванням надливів мм

V= = 11,7 мм/с

Швидкість підйому не нижче за табличне значення V_min, отже необхідності в перерахунку немає. У подальших розрахунках залишаємо значення τ.

Величина середнього металостатичного напору визначається за формулою:
Н_р=Н_о- см,

де Н_о - початковий максимальний металостатичний напір у розрахунковому вузькому перетині (відстань від верхнього рівня металу у чаші до центра тяжіння роз­рахункового вузького перетину), см;

р - висота верхньої точки виливка над центром тяжіння розрахункового вузького перетину, см;

с - висота виливка по положенню при заливанні з ураху­ванням надливів, см.

Н_р=20- =17,96 см

Тоді ∑ F_в = =10 см²
Після розрахунку ∑F_в в залежності від маси та мате­ріалу виливка вибираються співвідношення між площами попе­речного перерізу елементів ливникової системи.

∑ F_ж: ∑ F_шл. :∑ F_ст = 1:1,1:1,2=10:11:12

Переріз живильника має вигляд:

F_жив =∑ F_жив/к, де к – кількість живильників в формі (приймаємо - 2 шт)

F_жив =10/2 = 5 см²,
F_жив = ·а
0,72· а ² = 5, звідси а = =2,4 см, 0,8·а= 0,8·2,4=1,9 см
Переріз шлакоуловлювача має вигляд:
∑ F_шл. =1,1∑ F_в
∑ F_шл =1,1·10=11 см²
F_шл = ·∑ F_шл = ·11=5,5 см² F_шл. = ·1,2 в,
звідси в = =2,1 см, 1,2· в =1,2·2,1 =2,5 см
Переріз стояка має вигляд:
∑F_ст =F_ст=1,2∑ F_в
F_ст =1,2·10=12 см²
d= , тоді d= = 3,9 см

Технологічний вихід придатного складає:
В_прид.= ·100 % В_прид..= ·100 % = 65 %

2. ВИБІР УСТАТКУВАННЯ ТА ЛИВАРНОГО ОСНАЩЕННЯ

2.1 Обґрунтовування вибору і опис модельно - опокового оснащення

Комплект модельно- ливарного оснащення включає модельні плити, моделі виливки і ливникової системи, стрижневі ящики, опоки, штирі і втулки.

Опоки і модельні плити виготовляються із сталі марки 20 Л ГОСТ 977-88 суцільнолитими. Цей матеріал додає їм міцність і довговічність. Вихід газів з ливарної форми здійснюється через отвори в стінках опок, отриманих при литті опок. Виготовлені литтям опоки і модельні плити після термічної обробки і завершення фінішних операцій прямують на механічну обробку. В результаті механічної обробки забезпечується чітка паралель ладу і контр ладу, розточування отворів під штирі і втулки та інші.

Точне спаровування опок і установка опок на модельні плити здійснюється за допомогою штирів і втулок. Штирі і втулки працюють в умовах тертя, тому вони повинні володіти підвищеною зносостійкістю. Для їх виготовлення застосовуються катані круглі заготівки з середньовуглецевої сталі, марки 45 ГОСТ 1054-74. З них шляхом механічної обробки виготовляються штирі і втулки. Даний матеріал володіє більш високою зносостійкістю, ніж ливарні сталі. Для додання більшої зносостійкості штирі і втулки піддаються гартуванню.

Моделі виготовляються суцільнолитими. Для виготовлення моделей в ливарному виробництві найбільше розповсюдження отримали алюмінієві сплави. Одним з таких сплавів є сплав марки АК5М2 ГОСТ 1583-93. Цей сплав легко обробляється, не піддається корозії і викривленню. Моделі з алюмінієвого сплаву витримують до 5000 формувань. Якість поверхні відбитка в ливарній формі при використовуванні алюмінієвих моделей відповідає встановленим вимогам.
Стрижневе оснащення повинно мати достатню жорсткість і здатність протистояти викривленню, мати високу міцність і хімічну стійкість по відношенню до в'яжучих. Для виготовлення стрижневих ящиків застосовується алюмінієвий сплав марки АК5М2 ГОСТ 1583-93. Окремі елементи можуть виконуватися зі сталі.

2.2 Обґрунтування вибору і характеристики формувальних і стрижневих сумішей

Ливарні форми і стрижні виготовляються з формувальних і стрижневих сумішей, для приготування яких використовують якісні формувальні матеріали.

Вихідні формувальні матеріали – це все природні і штучні матеріали, що використовуються для приготування формувальних і стрижневих сумішей.

Всі вихідні матеріали ділять на дві групи: основні – наповнювачі (піски); в'яжучі (глина, рідке скло, синтетичні смоли) і допоміжні – різні добавки для поліпшення певних властивостей суміші (мелене вугілля, мазут і ін.)

Оскільки сталь має високу температуру заливки, то формувальні суміші для сталевого литва повинні володіти високими вогнетривкістю, міцністю і газопроникністю. Забезпечення цих вимог здійснюється використовуванням у складі суміші

якісних вихідних матеріалів з високою вогнетривкістю – кварцових пісків і високоміцних вогнетривких глин.

Ливарні форми виготовлятимуться з вологої єдиної піщано- глинистої суміші. Для приготування єдиної піщано-глинистої суміші для сталевого литва використовується як наповнювач кварцовий пісок марки 2К₂О₂О16 і в'яжучого - форму
вальна глина марки П1 – глина формувальна вогнетривка міцна по межі міцності при стисненні у вологому стані, високов'язуюча по межі міцності при стисненні в сухому стані. Глина в суміш вводиться у вигляді суспензії.

Характеристики піску і формувальної глини представлені в таблицях 2.1 і 2.2 [2,3].

Таблиця 2.1- Характеристика кварцового формувального піску марки 2К₂О₂О16

Масова частка глинистої складової % не більш	Масова частка кремнезему % не менше	Коефіцієнт однорідності %	Середній розмір зерна, мм
1,0	97,0	70,0-80,0	0,14-0,18

Таблиця 2.2 – Характеристика глини марки П1 [11]

Межа міцності при стисненні, кПа (кгс/см^2), не менше	Масова частка Al2O3 %, не менше	Масова частка заліза в перерахунку на Fe2O3 %, не більш	Втрати маси при прожаренні %, не більш
У вологому стані	У сухому стані
49 (0,5)	343 (3,5)	23,0	4,5	18,0

Склад і властивості єдиної формувальної суміші для машиною формування сталевих виливків наданий в таблиці 2.3 [5].

Таблиця 2.3- Склад і властивості єдиної формувальної суміші

Масова частка складових %	Властивості суміші
Оборотна суміш	Кварцовий пісок	Глина формувальна	ЛСТ	Вологість, %	Газопроникненість, од	Міцність при стисненні у вологому стані, КПа
90,0-92,0	6,5-8,0	1,0-1,5	0,5-1,0	3,4-4,5	80-100	30-50

Приготування формувальної суміші здійснюється в змішувачі ливарному чашковому періодичної дії з катками, що горизонтально обертаються моделі 15326М, технічна характеристика яких наведена в таблиці 2.4 [6].

Таблиця 2.4- Технічна характеристика змішувача ливарної чашкової періодичної дії з катками що горизонтально-обертаються моделі 15326М

Об'єм замісу, м^3	Тривалість циклу, хв	Продуктивність, м^3/год	Об'єм повітря, що відводиться м^3/год	Потужність, кВт	Габарити, мм	Маса, т
1,0	1-4	60-12		110,0	4500х3500х2900	12,5

Процес приготування суміші полягає в перемішуванні її складових. Рівномірне перемішування суміші необхідне для розподілу її складових по всьому об'єму, при якому перемішана суміш володіє високими технологічними властивостями: високою міцністю і газопроникністю.

Перед приготуванням піщано-глинистої формувальної суміші проводиться попередня обробка відпрацьованої суміші і підготовка свіжих формувальних матеріалів, яка полягає в сушці і просіванні піску та приготуванні глинистої суспензії.

Для приготування глинистої суспензії використовують комовую глину, яку спочатку замочують в баках з гарячою (60-70⁰С) водою в співвідношенні 1:4, а потім після її розбухання розмішують в лопатевих змішувачах до отримання однорідної суспензії густиною 1,15-1,3 кг/м³.

Технологія завантаження складових в змішувач наступна. В змішувач спочатку вводять деяку кількість води, щоб що подаються пісок і суміш не прилипали до стінок змішувача. Після цього завантажують глинисту суспензію, ЛСТ і перемішують протягом 100-110 с з одночасною аерацією. ЛСТ (лігносульфонат технічний) служить для додання суміші пластичності. Після цього перемішування формувальна суміш вивантажується із змішувача і подається до формувальних машин.

Виготовлення стрижнів передбачається піскодувним методом з піщано – смоляної холоднотверднучої суміші (ХТС). Завдяки застосуванню таких сумішей
значно підвищується точність стрижнів і відповідно точність виливків, поліпшується чистота поверхні литва. Зниження ливарних припусків дозволяє знизити витрати на механічну обробку. Крім того, відпадає необхідність у виготовленні каркасів і в громіздких, які займають великі площі, сушильних агрегатів.

Технологія виготовлення стрижнів ґрунтується на властивості сумішей з термореактивними в'яжучими швидко і безповоротно тверднути при продувці газоподібним каталізатором. Для приготування ХТС використовують кварцові піски з вмістом глинистої складової не більш 0,5% і вологістю 0,3 – 0,5%. Температуру піску слід підтримувати в межах 18-30⁰С. Склад і фізико – механічні властивості піщано-смоляної стрижневої суміші, що твердіє при продувці газоподібним каталізатором наведені в таблиці 2.5 [5].

Таблиця 2.5 – Склад і фізико - механічні властивості піщано-смоляної

стрижневої суміші

Масова частка складових %	Фізико-механічні властивості суміші
Пісок кварцовий, %	Смола синтетична фенольна, %	Діізоціонат, %	Газопро-никненість од	Міцність в кПа
Стиснення в сирому стані	Розрив в сухому стані
	1,5	0,8		30 - 50

Витрата аміну на продувку 0,06- 0,08 %.

2.3 Виготовлення форм і стрижнів

Півформи виготовляються за допомогою автоматичної лінії типу ІЛ 225.

Продуктивність автоматичної лінії типу ІЛ 225 складає 240 напівф/год. Цей метод формування дозволяє отримати достатньо високу якість форм. Технічна характеристика автоматичної лінії типу ІЛ 225 наведена в таблиці 2.6

Таблиця 2.6 – Технічна характеристика автоматичної лінії типу ІЛ 225

Параметр	ІЛ 225
Внутрішні розміри опок, мм довжина ширина
Висота опоки, мм, не більш
Металоємність форми, кг
Кількість операторів
Продуктивність найбільша циклова, напівформ/год
Тиск пресування, МПа	До 4
Витрата формувальної суміші, м^3/год	44,6
Робочий тиск в гідросистемі, МПа
Потужність, яка встановлена, кВт
Габаритні розміри лінії, мм Довжина Ширина Висота	6 855
Маса, т

Для виготовлення стрижнів застосовується машина стрижнева напівавтоматична піскодувна моделі 2Б83, технічна характеристика якого наведена в таблиці 2.7 [7].

Визначимо кількість формувальної і стрижневої суміші на один виливок і одну тонну лиття. Наявність двох робочих позицій, в яких можуть бути встановлені різні стрижневі ящики, дозволяє проводити паралельне виготовлення двох різних по конфігурації стрижнів в тому випадку, якщо конструкція ящиків допускає надув від однієї і тієї ж задувної плити.

Таблиця 2.7– Технічна характеристика машини стрижневої напівавтоматичної піскодувної моделі 2Б83

Найменування показників, одиниці вимірювання	Значення
Найбільший об’єм стрижня, дм^3
Габаритні розміри стрижневого ящика, мм: - довжина - ширина - висота
Циклова продуктивність, з’єм / год
Об’єм робочого резервуара, дм^3	8,5
Розміри робочого стола, мм: - довжина - ширина
Розміри надувної плити, мм: - довжина - ширина
Відстань від столу до надувної плити, мм: - найбільше - найменше
Хід стола, мм
Витрата стислого повітря, м^3/цикл	0,6
Габаритні розміри, мм: - довжина - ширина - висота
Маса, кг

Опис роботи:

1.Натискується кнопка «цикл» на ПУ формувальної головки.

При цьому формувальна головка переміщається по рейках під задувну головку стрижневого напівавтомата; одночасно відбувається стулення і замикання півформ стрижневого ящика. Стіл напівавтомата підтискає стрижневий ящик разом з формувальною головкою до задувної плити. Відбувається вдув суміші. Стіл напівавтомата опускається. Формувальна головка відкатується в початкове положення. Після витримки твердіння стрижнів півформи розкриваються і механізм витягування піднімає готові стрижні.

2.Стрижні знімаються з протяжної плити.

3.Натискується кнопка «Стрижень Δ».

4.При цьому механізм витягування опускається. Стрижневий ящик готується для наступного задуву.

Під час твердіння стрижнів робітник обслуговує другу головку. Стрижні транспортуються на огляд і комплектацію.

Для вентиляції у формі наколюють вентиляційні отвори.

Визначимо кількість формувальної і стрижневої суміші на один виливок і одну тонну лиття.

Маса формувальної суміші розраховуємо за формулою:
G _ф.см.=V _{ф.см ·}γ _ф.см,
де γ _ф.см - щільність формувальної суміші, м³

V _ф.см - об’єм формувальної суміші, кг/ м³
V _ф.см = V _ф. - V _ме - V_ст,
де V _ф. - об’єм форми, м³

V _ме- об’єм залитого в форму металу, м³

V_ст – об’єм стрижня, м³

V _ф.=L·B·H_заг,
где L,B,H_заг – довжина, ширина и сумарна висота опок, м

V _ф.=0,7·0,6·0,4 = 0,168 м³
V _ме= (G _ме·n)_./ γ _ме =(32,55·2)/7800=0,0084 м³
∑ V_ст=2·(0,0035+0,0041)= 0,0152 м³

V _ф.см =0,168 - 0,0084 - 0,0152=0,1444 м³ G _ф.см=0,1444·1600=231 кг

Маса стрижневої суміші:

∑G _ст.см.=V _ст.см ·γ _ст.см, ∑G _ст.см.=0,0152·1800 =27,4 кг
Один виливок потребує:
- формувальної суміші – 231/2=115,5 кг - стрижневої суміші- 27,4/2=13,7 кг

На одну тону литва:
- формувальної суміші:
21 - 115,5
1000 - Х Х = = 5500 кг/т = 5,5 т/т

- стрижневої суміші:
21 - 13,7
1000 - У У = = 652,4 кг/т = 0,7 т/т

3. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЇ ПЛАВКИ ЛИВАРНОГО СПЛАВУ ТА ЗАЛИВКИ ФОРМ

3.1 Вибір плавильної печі і процесу плавки

Найпоширенішим, простим і зручним в обслуговуванні сталеплавильним агрегатом є електродугова піч з кислою футерівкою. Кислий процес електроплавлення забезпечує велику стійкість футерівки, зниження її вартості, зменшення витрати електроенергії і тривалості плавки, краще розкислювання сталі. Тому кислий процес електродугової плавки застосовується в ливарних цехах найбільш часто. Для виплавки сталі використовується трифазні печі електродугові з кислою футерівкою моделі ДСП-3, технічна характеристика якої наведена в таблиці 3.1[6].

Таблиця 3.1- Технічна характеристика електродугової печі моделі ДСП-3

Місткість печі, т	Продуктивність, т/год	Встановлена потужність, кВт	Витрата електроенергії, кВт год/т
	1,56		700-750

Завалення шихти здійснюється баддею з дном, що розкривається. Як шихту використовують сталевий металевий брухт і повернення власного виробництва. Баддя завантажується на шихтовому дворі ливарного цеху. На початку на дно бадді вкладається дрібний сталевий брухт, потім відходи власного виробництва, металева стружка і брухт. Баддя транспортується в плавильне відділення.

Перед заваленням піч викочується з-під склепіння, проводиться заправка печі кварцовим піском і подальше завалення її шихтою. Потім ванна повертається в початкове положення, опускаються електроди і починається процес плавлення. Плавлення ведеться на максимальній потужності трансформатора. По розплавленню відбирається проба на хімічний аналіз і підводиться шлак присадками вапняку і піску. Починається окислювальний період.

В окислювальний період для видалення шкідливих домішок і газів проводять інтенсивне кипіння металу, яке досягається за рахунок присадок залізняку. При цьому з металу віддаляються неметалічні включення і гази. В кінці окислювального періоду викачують близько 60% шлаку.

Для наведення нового шлаку в піч задають шлакову суміш з вапняку, піску і шамоту. Після нетривалої витримки проводиться присадка феромарганцю і феросиліцію, береться проба на хімічний аналіз. Після операції доведення метал випускається з печі в ківш місткістю 3 т, з яких здійснюється заливка ливарних форм.

3.2 Складання і заливка форм

Простановка стрижнів в нижню півформу проводиться вручну на спеціальній ділянці траси конвеєра автоматичної лінії. Збирання форм здійснюється в модулі складання.

При заливці на верхню півформу діє підйомна сила. Для визначення заходів по попередженню підйому верхньої півформи при заливці, розраховують підйомну силу Р та масу вантажу G _ван.:

Р= ∑F · Н_р · γ _ме+∑ V_ст · (γ _ме- γ _ст..),
де ∑F - сумарна площина горизонтальних проекцій виливків на площину роз’єму, м²

Н_р - металостатичний напір, м
∑ V_ст - сумарний об’єм стрижній в формі, м³

Визначимо F виливка, поділив проекцію на прості геометричні фігури:
F= F₁-F₂=((0,18+0,12/2)·0,46)-((0,06·0,155)+(1/2·3,14·0,03²)+(3,14·0,1²)) = = 0,069-0,042= 0,027 м²

∑ F= 2 · 0,027 = 0,054 м²

Р=0,054 · 0,18 · 7200 + 0,0152 · (7200-1800)= 70+82,1=152,1кг
G_ван.=(1,3…1,5)Р - (G^в_оп + G^в_сум),
где G^в_оп - маса верхньої опоки, кг

G^в_сум - маса формувальної суміші в верхній напівформі, кг

Тоді G_ван.=1,4 · 152,1-(74+115,5)=212,94-189,5= 23,44 кг

Таким чином, необхідно форму навантажувати.

Залиті форми охолоджуються на ливарному конвеєрі протягом 30-35 хв і поступають на вибивання.

3.3 Вибивка, обрубка, очищення та фарбування виливків

Залиті форми охолоджуються на ливарному конвеєрі протягом 30-35 хв і поступають на вибивання.

Процес вибивання виливка з ливарної форми полягає в тому, що виливок, який затверднув і охолов до заданої температури, витягуються з опоки. Виливки із сталі, як правило, вибиваються при температурі 500-600⁰С.

Вибивання литва проводиться на інерційних вибивних решітках. При вібрації ком формувальної суміші руйнується разом з виливками, з опоки потрапляє на робоче полотно решітки, де здійснюється розділення формувальної суміші і виливка. Відпрацьована формувальна суміш, просіваючись крізь решітку, потрапляє на стрічковий конвеєр, по якому поступає в сумішоприготувальне відділення для подальшої переробки, а виливки по склизу скачуються на пластинчатий конвеєр. Технічна характеристика вибивної решітки моделі 31211 наведена в таблиці 3.2 [7].

Таблиця 3.2- Технічна характеристика вибивної решітки моделі 31211

Вантажопідємність, т	Розміри робочого полотна решітки, мм	Розміри полотна, мм	Тривалість вибивання, хв	Габарити, мм	Маса, т
	1250х1000	170х60		1600х1270х675	1,1

Виливки з вибивної решітки скачуються на склиз, а з нього – на пластинчатий конвеєр. По пластинчатому конвеєру виливки прямують в галтовочний барабан.
При обертанні галтовочного барабана виливки ударяються, при цьому відбивається ливникова система і вибиваються стрижні. Технічна характеристика галтовочного барабана моделі 41212 наведена в таблиці 3.3 [7].

Таблиця 3.3- Технічна характеристика барабана очисного галтовочного

моделі 41212

Витрата електро-енергії, кВт/год	Найбільша маса виливків, що очищається, кг	Продуктивність, т/год	Найбільша об'ємна діагональ виливка, що очищається, мм	Об'єм повітря, що відводиться, м^3/год	Габарити, мм	Маса, т
					2440х7640х2570	15,46

Для очищення поверхні виливка від залишків формувальної суміші, стрижнів і пригару, застосовується дробеметне очищення, яке здійснюється струменем чавунного дробу, що викидається на поверхню виливка. Очищення здійснюється в барабані періодичної дії моделі 42233, технічна характеристика якого наведена в таблиці 3.4 [5].

Задирки і перекоси, що залишилися на поверхні, та залишки ливникової системи обрубуються пневматичними ручними рубильними молотками. Поверхня виливка зачищається на стаціонарних обдирно-шліфувальних верстатах.

При необхідності проводиться підгонка виливки за шаблонами. Технічна характеристика обдирно-шліфувального верстата моделі 3М636 наведена в таблиці 3.5[6].

Таблиця 3.4- Технічна характеристика барабана дробеметного

періодичної дії моделі 42233

Тип подвижного череня	Об'єм завантаження, м^3	Маса завантаження, кг	Найбільша маса виливків, що очищається, мм	Найбільша об'ємна діагональ виливків, що очищається, мм	Продуктивність по чавуну, т/год	Габарит, мм	Потужність, кВТ	Маса, т
Металевий	0,3				2,0-5,2	5000х4500х5000	36,4	17,0

Таблиця 3.5- Технічна характеристика обдирочно-шліфувального верстата
моделі 3М636

Розміри кола, мм	Зернистість	Частота обертання шпінделя, об/хв	Потужність електродвигуна, кВт
ПП 600х75х305	80-125		7,5

Після закінчення всіх фінішних операцій виливки піддаються контрольному прийманню.

3.4 Термічна обробка виливків

При охолоджуванні і твердінні сталеві виливки мають грубозернисту структуру. Такі виливки володіють невисокими властивостями. Для подрібнення структури зерна і зняття усадкових напружень сталеві виливки підлягають термічній обробці.

Оскільки виливки виготовляється із сталі марки 30Л ГОСТ 977-88, то вживаний вид термообробки – нормалізація з відпуском. При такому виді термообробки підвищуються також пластичні властивості і ударна в'язкість сталі.

Режим термообробки наступний – нагрів до температури 910-930⁰С за 1,0-1,5 год, витримка 4-5 год, охолоджування до температури відпуску 670-690⁰С, витримка 1,5-2,0 год і подальше охолоджування на повітрі.

Термічна обробка проводиться в прохолодних механізованих штовхальних печах безперервної дії.

Перед піччю литво укладається в спеціальні піддони і штовхачем подається в піч. Виливки вкладаються в піддони на висоту не більше трьох рядів, щоб забезпечити рівномірний нагрів. Завантаження піддонів в піч проводиться через певні інтервали часу, які забезпечують знаходження виливки у відповідній зоні печі необхідного рівня.

4. КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ ВИЛИВКІВ

Завершальною операцією при виготовленні виливка є контроль якості. Перелік контрольованих параметрів якості виливка, об'єми і періодичність контролю обмовляються в нормативно-технічній документації, державних і галузевих стандартах, технічних умовах, кресленнях на виливках і інших документах, обумовлених в контрактах.

До основних контрольованих параметрів якості литва можна віднести розмірну точність, зовнішній вигляд і якість поверхні, хімічний склад, механічні властивості і мікроструктуру.

Геометричні розміри виливка контролюється вимірювальним інструментом: лінійкою, штангенциркулем, рейсмусом, циркулем і ін. або спеціальними шаблонами. Отримані геометричні розміри виливки порівнюються з креслярськими.

Зовнішній вигляд виливка на наявність поверхневих дефектів, якість поверхні контролюється візуально.

Хімічний склад виливків визначається по відлитих зразках або із стружки з тіла виливків або ливникової системи. Визначення хімічного складу здійснюється методом хімічного або спектрального аналізу. Контролю підлягає кожна плавка.

Механічні властивості контролюються по спеціально виготовлених зразках. Твердість визначають на тілі виливків і в деяких випадках на зразках, вирізаних з виливків.

Мікроструктуру виливка проводять з метою визначення структури зерна, якості проведеної термічної обробки, забрудненості металу неметалічними включеннями. Оцінюють мікроструктуру під мікроскопом на виготовлених шліфах.

Виливки, які відповідають встановленим параметрам якості, признаються придатними і відвантажуються споживачам.

Дата добавления: 2015-07-11