Читайте также:
|
|
Цель и задачи работы – определение погрешности формы при точении нежестких заготовок, изучение влияния податливости заготовки на точность формы и размеров детали при обработке на токарных станках, оформление отчета по работе (см. приложение 9).
Применяемые оборудование, инструменты, приборы
Для выполнения работы необходимы:
- токарный станок с трехкулачковым патроном;
- резец проходной;
- пруток из стали 45 Ø 15–25мм, длиной ℓ = 230–300мм;
- микрометр 0–25 с ценой деления 0,01мм;
- штангенциркуль.
Методические указания по выполнению работы
Прутковая заготовка устанавливается в трехкулачковый патрон токарного станка (рис. 9.1). Для заготовки диаметром d 0 = 15 мм устанавливаем длину консольной части ℓ = 180 мм, а при d 0 = 25 мм – ℓ = 200 мм.
После установки заготовку протачивают по наружному диаметру до диаметра d 0 для устранения погрешностей установки и погрешностей формы заготовки, что обеспечивает равномерность припуска при последующей обработке (проведении эксперимента). Эта обработка выполняется при небольшой подаче S и глубине резания t.
После этого замеряется диаметр заготовки d 0 и заносится в отчет (Приложение 9).
Рис. 9.1. Заготовка после обработки. Места замеров диаметров
Затем производится обтачивание заготовки по всей длине (кроме технологически необходимого участка ℓ 1) на следующих режимах резания: n = 200-500 об/мин; S = 0,2 мм/об; t = 0,5 мм.
После обтачивания производится замер диаметров d 1, d 2 и d 3 в сечениях, соответствующих наибольшей длине заготовки ℓ, середине заготовки 0,5 ℓ и наименьшей длине ℓ 1 (рис. 9.1).
Измерение диаметров производится с точностью до 0,01 мм.
Производим обтачивание заготовки повторно с уменьшением глубины резания до t = 0,25 мм. Скорость резания и подачу оставляем без изменения.
После протачивания замерить диаметры так же, как и после первого прохода. Результаты занести в таблицу (Приложение 9).
Обработка результатов эксперимента осуществляется в следующей последовательности:
1. Произвести расчет ожидаемой формы заготовки после ее обработки под действием составляющей Ру усилия резания (влиянием Рх и Рz пренебрегаем).
Радиальная составляющая усилия резания определяется по формуле
, Н,(9.1)
где Ср = 125 при обработке конструкционной стали резцами из быстрорежущей стали (σ b =75 кг/мм2);
Ср = 243 при обработке конструкционной стали резцами из твердого сплава (σ b =75 кг/мм2);
t – глубина резания, мм. Пренебрегаем уменьшением глубины резания на конус заготовки;
V – скорость резания:
м/мин,
где S – подача, мм/об;
хр = 0,9; ур = 0,75 – при обработке стальных деталей резцами из быстрорежущей стали;
хр = 0,9; ур = 0,6 – при обработке стальных деталей резцами из твердого сплава;
np = 0 – при обработке стальных деталей резцами из быстрорежущей стали;
np = –0,3 – при обработке стальных деталей резцами из твердого сплава.
Влияние обрабатываемого материала и геометрии режущего инструмента на величину радиальной составляющей усилия резания учитывается коэффициентом Кр.
Кр = 0,86 при обработке стали марки 45 (σ в = 55 кг/мм2) резцами из быстрорежущей стали с передним углом γ = 12 – 15°, радиусом при вершине мм;
Кр = 0,66 при обработке стали марки 45 (σ в = 55 кг/мм2) твердосплавными резцами с передним углом γ = 10°.
При других условиях резания, отличных от приводимых здесь, значения коэффициента Кр определяются по справочнику [26].
2. Определяем прогибы консольно закрепленной заготовки под действием усилия резания Ру при различных режимах резания:
, (9.2)
где I – осевой момент инерции сечения. Для тел круглого сечения
I мм;
Е – модуль упругости материала заготовки,
Дата добавления: 2015-12-07; просмотров: 104 | Нарушение авторских прав