Изготовление стержней в нагреваемой оснастке

Содержание

1. Сведение о предприятии «ГЗЛиН» и его продукции.Планировка литейногоцеха и технологическая взаимосвязь егоучастка

2.Технологическая планировка смесеприготовительного отделения

3. Технологическая планировка формовочного отделения. Основные способы изготовления форм в цехе. Методы уплотнения и отверждения смесей

4. Технологическая планировка стержневого отделения. Конструкция стержневых ящиков. Технологические процессы изготовления стержней

4.1Изготовление стержней в нагреваемой оснастке

4.2 Изготовление стержней из холодно твердеющих смесей на основе

связующего БС-40 на смесителях 19541 и 1965

4.3.Конструкция стержневых ящиков

5.Технологическая планировка плавильно-заливочного участка

6. Характеристика плавильных агрегатов. Состав и расчёт шихты, режимы плавки и их контроль. Температура заливки. Модифицирование расплава, выбивка форм

6.1 Характеристика плавильных агрегатов «ГЗЛиН»

6.2 Состав и расчёт шихты, режимы плавки и их контроль

6.3Температура заливки. Модифицирование расплава, выбивка форм

7. Важнейшие технологические процессы и оборудование термообрубного отделения

7.1 Выбивка стержней

7.2 Обрубка. Очистка. Грунтовка отливок

8. Индивидуальное задание

Заключение

Список использованных источников

Приложение А – Материал для курсовой работы «Специальные виды литья»

Приложение Б – Материал для курсового проекта по дисциплине «ТиТЛП»

Приложение В – Материал для курсовой работы «Печи литейных цехов»

Введение

Целью первой производственной практики является:

· изучение технологии изготовления отливки на всех этапах её изготовления.

· изучение технологических планировок и технологии приготовления отдельных составляющих технологической цепочки.

· изучение проектно – конструкторский работы по технологии литейной формы, стержневой и формовочной оснастки.

· изучение и практическое освоение навыков управления участками литейных цехов.

Задача практики: приобретение практических навыков по разработке технологии изготовления отливки и необходимой технической документации.

О заводе

Немного истории

9 октября 1979 — был издан приказ № 272 Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства СССР «О создании Гомельского завода литья и нормалей».
В 1980 году были созданы: отделы — оборудования, кадров, капитального строительства, главного энергетика и главного технолога; цехи — нормалей, нестандартизированного оборудования; профсоюзная организация.
В 1981 году введены в строй столовая, склады металла, отделы капитального строительства, насосная станция второго подъема. А 10 декабря 1981 года была изготовлена первая продукция. Этот день считается днем рождения завода.
1982 год — начало строительства корпуса жаток.
1 августа 1983 года была изготовлена первая кукурузная жатка.
Декабрь 1984 — вступил в строй действующих цех цветного литья.
11 февраля 1987 года — в соответствии с приказом № 44 Министерства машиностроения СССР заводу предоставлен статус самостоятельного юридического лица в составе ПО «Гомсельмаш».
20 января 1988 года состоялась первая плавка в цехе высокопрочного чугуна.
14 мая 1991 года предприятие получило статус РУП (республиканское унитарное предприятие); создано дочернее предприятие «ТоргЗЛиН».
1991 год — производственный пик — за год изготовлено 52,8 тысяч жаток шести модификаций.
1 октября 1996 года на базе цеха высокопрочного чугуна, цеха цветного литья и энергомеханического цеха было создано обособленное литейное производство.
2001 год — получен первый сертификат качества.
2005 год — на предприятии изготовлен первый картофелеуборочный комбайн ПКК-2-02 и первая ротационная косилка-плющилка КПР-9.

Настоящее время

Предприятие специализируется на производстве кукурузных, травяных жаток и подборщиков для кормоуборочной техники, зерновых жаток для комбайнов, большого спектра прицепных машин для уборки зерновых и кормовых культур, почвообрабатывающей техники для предпосевной и послепосевной обработки почвы, литейных отливок из высокопрочного чугуна, алюминиевого и бронзового литья, метизов (болтов, винтов, гаек, пружинных шайб) и товаров народного потребления.
Технический уровень продукции завода соответствует основным характеристикам зарубежных аналогов и является конкурентоспособным на внутреннем и внешнем рынках.
В настоящее время «ГЗЛиН» является ведущим предприятием Республики Беларусь, освоившим массовое производство метизных изделий западноевропейским стандартам.
Предприятие обладает достаточно высоким потенциалом, имеет сложное оборудование и квалифицированные кадры.
Производственная деятельность предприятия осуществляется в условиях действующей системы менеджмента качества, наличие которой является залогом высокого уровня качества выпускаемой продукции. Система менеджмента качества производства кормоуборочной, зерноуборочной техники, сельскохозяйственных машин и оборудования, запасных частей, товаров народного потребления, метизного производства, а также производства отливок из чугуна и цветных сплавов сертифицирована в Национальной системе сертификации Республики Беларусь в соответствии с требованиями СТБ ISO 9001-2009.
В открытом акционерном обществе «Гомельский завод литья и нормалей» имеется документированная система управления окружающей средой производства. Соответствие системы управления окружающей средой (СУОС) требованиям СТБ ИСО 14001-2005 подтверждено сертификатом: № BY/112 05.1.0. ЦА.0137 от 21 декабря 2007 г., на СУОС производства сельскохозяйственной техники (адаптеров), метизов, отливок из чугуна и цветных металлов (действителен до 21 декабря 2010 г.).
Во исполнение решения Гомельского областного исполнительного комитета от 22.02.2007 г. №147 «О повышении эффективности работы по внедрению систем управления охраны труда на территориальном и отраслевом уровнях», на предприятии ведутся работы по внедрению СУОТ на соответствие требованиям СТБ 18000-2009.
Высокие потребительские свойства и соответствующий стандартам уровень качества позволяют продукции завода оставаться конкурентоспособной и постоянно пользоваться спросом на рынках стран СНГ и Дальнего Зарубежья.
Основными странами-экспортерами предприятия являются Российская Федерация, Республика Казахстан, Украина.
ОАО «ГЗЛиН» является:
- Лауреатом Премии Правительства РБ в области качества 2006 г. и 2009 г.;
- Лауреатом Премии Министерства промышленности в области качества 2005 г. и 2008 г.;
- Лауреатом премии: «Лучшие товары РБ» (косилка конная КТ- 1 – 2006 г., косилка-плющилка прицепная КПП- 4,2 – 2006 г., косилка-плющилка ротационная трехсекционная навесная КПР- 9 – 2008 г., комбайн картофелеуборочный полуприцепной ПКК-2-05 – 2009г.);
- Лауреатом премии: «Лучшие товары РБ на рынке РФ» (косилка конная КТ- 1 – 2006 г., косилка-плющилка прицепная КПП- 4,2 – 2006 г., косилка-плющилка ротационная трехсекционная навесная КПР- 9 – 2008 г.);
- Лауреатом конкурса в области качества «Золотая медаль. Европейское качество» (г. Санкт - Петербург) в 2008 г..

1.Сведение о предприятии «ГЗЛиН» и его продукции. Планировка литейного цеха и технологическая взаимосвязь его участков.

Гомельский завод литья и нормалей является одним из крупнейших предприятий Республики Беларусь и специализируется на производстве кукурузных, травяных жаток и подборщиков для кормоуборочной техники, зерновых жаток для комбайнов, большого спектра прицепных машин для уборки зерновых и кормовых культур, почвообрабатывающей техники для предпосевной и послепосевной обработки почвы, литейных отливок из высокопрочного чугуна, алюминиевого и бронзового литья, метизов (болтов, винтов, гаек, пружинных шайб) и товаров народного потребления.

В структуру обособленного литейного производства входят два основных цеха: цех цветного литья, цех высокопрочного чугуна; и один вспомогательный: энергомеханический цех.

1 октября 1996 года на Государственном предприятии «ГЗЛиН» был создан филиал ОЛП на базе цеха высокопрочного чугуна, цеха цветного литья и энергомеханического цеха. В 1989г. ЦВПЧ начал выпускать свою первую продукцию. В цехе ВПЧ производятся отливки из высокопрочного и серого чугуна (ВЧ 45 ГОСТ 7293-85 и СЧ 20 ГОСТ 1412-85) для кормоуборочной и зерноуборочной техники, кооперации для других производств Беларуси, России и т. д.

Мощность цеха – 19988 т/год.

Характер производства – серийный.

Общее количество наименований отливок около 1000штук.

Максимальный вес отливки – 150кг, минимальный - 1кг.

Средняя металлоемкость формы: АФЛ ХВС – 30кг, АФЛ «Мультоматик40,5» - 46кг, АФЛ «АФА-30» – 24кг.

Выход годного литья: для СЧ – 64,2%; для ВЧ- 49,5%.

Цех размещается в корпусе №1. Здание цеха смешанной этажности. Общая площадь цеха (без бытовок) – 80457,9м².

Плавильно – заливочное, формовочное, смесеприготовительное, стержневое, зачистное, очистное (линия ХВС) отделения и участок грунтовки размещаются на 2-м этаже 2-х этажной части здания (отметка пола 2-го этажа 8,4м).

Склад формовочных и шихтовых материалов, склад сухих добавок, очистное отделение (линии «Мультоматик40,5»), склад готовой продукции размещаются в одноэтажной части здания и на 1-м этаже 2-х этажной части.

Ширина пролетов корпуса – 24м, кроме плавильного отделения, размещенного в 30-ти метровом пролете.

Цех высокопрочного чугуна: общая площадь цеха составляет - 49,5 тыс.кв.м.
Мощность цеха - 19,4 тыс. тонн годного литья.

Плавильное оборудование: три индукционные тигельные печи промышленной частоты, ёмкостью 31 тонна; две индукционные тигельные печи средней частоты фирмы «ОТТО JUNKER», ёмкостью 6 тонн.

Формовочное оборудование: Три автоматические формовочные линии производства Германии: модель «Мультоматик 40.5» размер опок в свету 1000x800x300/300; модель «HWS» размер опок 850х700х250/250

Материал – серый чугун марки СЧ20 (ГОСТ 1412-85) и высокопрочный чугун марок ВЧ45, ВЧ50 (ГОСТ 7293-85).

Чугунное литье типа «Шкив», «Корпус», «Втулка», «Крышка» - развесом от 1,0 кг до 120,0 кг. Действующая номенклатура цеха - свыше 1000 наименований.

Цех цветного литья: Общая площадь цеха составляет 16,0 тыс.м.кв. Мощность цеха – 7,69 тыс. тонн годного литья, в т.ч.:

· алюминиевое литье - 5,29 тыс. тонн годного литья;

бронзовое Виды цветного литья:

· центробежное литье - 0,41 тыс. тонн годного литья;

· чугунное литьё – 1,99 тыс. тонн годного литья.

· Литьё в кокиль, развесом 0,5 - 41,0 кг; литье под низким и высоким удельным давлением развесом 0,05 - 1,0 кг.

· Центробежное литье - бронзовые отливки типа «Втулка» с максимальным диаметром 200 мм длинной не более 300 мм.ъ

Действующая номенклатура цеха - более 700 наименований отливок.

Также на предприятии имеются:

Плавильное оборудование:

· три индукционные тигельные печи промышленной частоты мод. ИЛТ-1 ёмкостью 1 тонна;

· одна индукционная тигельная печь промышленной частоты мод. ИЧТ-2,5 ёмкостью 2,5 тонны (введена в эксплуатацию в 2008 году);

· семь индукционных тигельных печей промышленной частоты мод. ИАТ – 2,5 ёмкостью 2,5 тонны;

· две индукционные тигельные печи высокой частоты мод. ИСТ – 0,06 ёмкостью 60 кг.

Технологическая планировка смесеприготовительного

Отделения

Приготовление формовочной смеси осуществляется на:

- смесителях мод. АМК-2000 для АФЛ «Мультоматик-40,5» и «АФА-30»;

- смесителях мод. 15104М2 для АФЛ фирмы WBS.

Горелая смесь прежде чем поступать в бункера над смесителями просеивается и сепарируется. Формовочная смесь получается путем добавки в горелую смесь освежающей добавки.

Приготовление стержневой смеси осуществляется на:

- для ХТС в смесителях мод. 19516, изготавливаются стержни в ручную;

- для ГТС В смесителях мод. 15104, изготавливаются стержни на ст. машинах.

Смесеприготовительные отделения располагаются вблизи зон выбивки, формовки или участка изготовления стержней для сокращения транспорт­ных линий.

При проектировании цехов массово-поточного производства или специа­лизированных цехов с наличием горизонтально замкнутых конвейеров на формовочных участках целесообразно устанавливать высокопроиз­водительное оборудование для приготовления формовочных смесей с автоматическим управлением непосредственно внутри трассы конвейера у выбивки. Такие смесеприготовительные участки по обслуживанию отдель­ных конвейеров создают большую маневренность по изготовлению смесей.

На предприятии формовочная смесь подаётся из накопительного бункера, предварительно преходящая через барабанное сито. Далее смесь подаётся на формовочную линию.

Выбитая формовочная смесь с автоматической линии HWS системой ленточных конвейеров подаётся в накопительные бункеры над смесителями, проходя магнитное железоотделение и барабанное сита.

Вода техническая, до влажности в соответствии с тех.инструкцией.

Характеристики смесей приведены в таблице:

Контроль физико-механических свойств формовочной смеси производиться лаборантом формовочной лаборатории. Данные результаты анализа записываются в специальный журнал, затем передаётся на пульт управления, и производиться запись на доске показаний качеств смеси на участке смесеприготовления.

Решение по дополнительным мерам о улучшении и стабилизации свойств формовочной смеси принимает инженер лаборатории и выдаёт в виде рекомендации или технологического указания мастеру смесеприготовительного участка.

Технологическая планировка формовочного отделения. Основные способы изготовления форм в цехе. Методы уплотнения и отверждения смесей.

После приготовления, готовая формовочная смесь по конвейеру поступает на автоматические формовочные линии. На «ГЗЛиН» формовка осуществляется автоматически, либо в ручную на формовочном плацу.

Как было указано выше на предприятии имеются две основные автоматические линии:

На линии «HWS» уплотнение формовочной смеси происходит способом СЕЙАТСУ - способ уплотнения воздушным потоком с прессованием.

Пространство модельной оснастки, состоящее из подмодельной плиты / держателя подмодельнойплиты,опоки и наполнительной рамы, заполняется необходимым количеством формовочной смеси открыванием жалюзийных затворов бункера-дозатора.Затем передвигается бункер-дозатор под ленточный питатель запасного бункера смеси и одновременно прессовая головка над пространством формы. Стол машины поднимается и давит держатель подмодельной плиты с опокй и наполнительной рамой к прессовой головке

таким образом, что все пространство формы герметично закрыто. Затем кратковременно открывается клапан воздушного потока. Воздушный поток проходит формовочную смесь от контрлада в сторону модели и уходит через венты в держателе подмодельных плит или в самой подмодельной плите.

Дополнительное прессование сверху плоской прессовой плитой совершает окончательное уплотнение формы

Во время процесса уплотнения снова заполняется бункер- дозатор смесью. Вытяжка модели из формы происходит путем опускания стола машины. Одновременно передвигаются бункер-дозатор смеси и прессовая головка в исходное положение

Недостатком этого метода являются: повышенный шум и быстрый износ оборудования.

Технологический процесс машинной формовки: Опоки движутся по конвейеру, в них засыпается формовочная смесь и уплотняется, срезаются излишки формовочной смеси, проставляются стержни, за тем контуется опока верха, устанавливается на опоку низа, и идёт по конвейеру на заливку.

Технологическая планировка стержневого отделения. Конструкция стержневых ящиков. Технологические процессы изготовления стержней.

В стержневом отделении «ГЗЛиН» стержни изготавливаются, как в нагреваемой оснастке, так и из ХТС.

Изготовление стержней в нагреваемой оснастке

Стержни в нагреваемой оснастке изготавливаются на стержневой пескодувной машине модели 2Б83. Перед началом работы необходимо установить стержневой ящик в приставку на стержневой машине. Отрегулировать ход подвижной плиты так, чтобы расстояние между полуформами в раскрыто состоянии было не менее 127мм. Установить толкатели и отрегулировать их длину и ход толкательных плит.

Установить на терморегуляторе температуру ящика (200-240°С). Включить нагрев ящиков и разогреть до заданной температуры.

Стержневая смесь из бункера с пневмовибратором подаётся в пескострельную гильзу. После заполнения смесью гильзы закрывается шибер, открывается клапан вдува, сжатый воздух поступает через рабочий резервуар в гильзу с прорезями. Смесь через насадку выстреливается в ящик. Происходит заполнение стержневого ящика смесью.

После надува секцию отводят от надувной головки под вытяжную вентиляцию и выдерживают некоторое время, необходимое для отверждения стержня. Далее происходит раскрытие ящика и выталкивание готовых стержней.

Прием стержня осуществляется вручную или клещами. Стержни не склонные к разрушению падают на стол подставку. Готовые стержни отделываются на столе и укладываются на стеллаж.

Принцип работы пескодувной восьмипозиционной стержневой машины модели 4509С.

Принцип работы основан на пескострельном заполнении стержневого ящика смесью. Машина состоит из механизма надува, механизма разборки и выдачи стержней, основания, механизма поворота, печи, разводки трубопровода, пневмошкафа, электрооборудования.

Машина выполняет следующие операции: надув, разогрев стержневого ящика и отверждение смесей, разборка, выдача стержней, сборка стержневого ящика.

Дата добавления: 2015-12-07