Читайте также:
|
При проектировании технологических процессов общей и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество обеспечивается предупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса. Профилактический контроль направлен на проверку комплектующих изделий, полуфабрикатов и деталей смежных производств, на проверку сборочного оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку правильности протекания технологического процесса сборки. Качество продукции в сборочных цехах контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объем работ выполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции.
При узловой и общей сборке проверяют:
1) наличие необходимых деталей в собранных соединениях (осмотром);
2) правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (осмотром);
3) зазоры в собранных сопряжениях (щупом);
4) точность взаимного положения сопряженных деталей (на радиальное и осевое биение и др., в контрольных приспособлениях);
5) герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания поверхностей деталей на краску в процессе сборки;
6) затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других соединений;
7) размеры, заданные в сборочных чертежах;
8) выполнение специальных требований (уравновешенность узлов вращения, подгонки по массе и статическому моменту, проверка щупом производится в процессе сборки и после ее окончания);
9) выполнение параметров собранных изделий и их составных частей (производительности и др.);
10) внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязнений и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки).
В функцию контроля входит также проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов (порядок затяжки резьбовых соединений и др.) и проверка обязательного выполнения вспомогательных операций (промывки и очистки сопрягаемых деталей и др.). Задача проектирования технологии сборки связана с выбором организационно-технической формы и средств контроля.
Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределов и точности измерения), конструктивных особенностей (габаритных размеров, массы), экономических соображений, а также с учетом улучшения условий труда контролеров.
При проектировании операций контроля исходными данными являются точность контроля и его производительность. Технолог устанавливает объект, метод и средства контроля. Он дает техническое задание на конструирование специальных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений; выбирает схему контрольного приспособления с учетом наименьшей себестоимости выполнения контрольной операции.
На контрольные операции составляют инструкционные карты, в которых подробно указывают метод и последовательность контроля, используемые средства контроля.
Испытание собранных изделий – заключительная контрольная операция качества их изготовления. Под испытанием продукции понимается экспериментальное определение значений параметров показателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации условий эксплуатации, а также при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе.
Целью испытаний является проверка качества машины, достигнутого в результате всего производственного процесса ее изготовления. Различают контрольные и специальные (исследовательские) испытания.
Контрольные испытания – это испытания, проводимые с целью контроля качества продукции. Одним из видов контрольных испытаний являются приемо-сдаточные испытания, под которыми понимают контрольные испытания готовой продукции, проводимые изготовителем для принятия решения о ее пригодности к поставке или использованию. Приемо-сдаточные испытания обычно проводятся в следующем объеме:
1) проверка изделия в статическом состоянии (проверяется геометрическая точность изделия в соответствии со стандартом на нормы точности, плавность перемещения подвижных узлов в ручном режиме и др.);
2) проверка изделия на холостом ходу (проверяется правильность функционирования механизмов, мощность холостого хода, надежность блокировки, уровень шума и его частотный спектр, уровень вибраций, температура нагрева подшипников ответственных узлов);
3) проверка изделия под нагрузкой (проверяется безотказность работы всех механизмов при нагружении наибольшим усилием, мощностью или крутящим моментом, качество работы машины в производственных условиях, эксплуатационные характеристики).
Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в машинах. Специальные испытания отличаются большой длительностью. Их программу разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний. Этим испытаниям подвергают на только собранные изделия, но и их составные части. Испытания ведут на специальных стендах.
Дата добавления: 2015-11-26; просмотров: 129 | Нарушение авторских прав