Quality Rate (норма качества)

Оценка результатов TPM

Существует множество показателей:

• Количество отказов оборудования

• Продолжительность работы

• Среднее время между отказами и т.д.

Общепринятый показатель, учитывающий влияние практически всех факторов, связанных с использованием оборудования:

· Коэффициент общей эффективности использования оборудования (OEE)

Показатель ОЕЕ в размере 50% не является необычным для предприятия серийного производства, а показатель, равный OEE 75 - это обыденное явление для предприятий с непрерывным циклом работы.

Таким образом, существует огромный потенциал для улучшения показателя OEE, и его необходимо улучшать. Технологический университет Chalmers, расположенный в Гетеборге, Швеция провел исследования производителей автоматического оборудования среднего уровня и обнаружил, что каждый процентный пункт улучшения значения OEE приносит 200 000 евро чистой прибыли в результате улучшения производительности труда.

Возможно, что наиболее достоверный тест успешного производственного процесса – это насколько быстро и эффективно устраняются незапланированные простои при их возникновении

OEE (%) = Availability x Performance Rate x Quality Rate

(Техническая готовность (%) x Производительность (%) x Качество продукции (%))

Наилучший мировой уровень > 85 %

Availability - фактические часы - запланированные часы работы

Пример:

• 8 часов производства запланированы (20 мин. для планового перерыва)

• Потребовалось 20 мин. для установки

• 40 минут для отказа оборудования

• Доступность = (460-20-40)/460x100=87 %

Performance Efficiency (эффективность работы)

Пример:

• PE = время цикла x число изделий ¸ время изготовления

• Если:

• Машинное время цикла составляет 0,4 минуты на одно изделие и

• Объем выпуска составляет 800 единиц при доступном времени460 минут

• PE =.4 x 800 ¸ 460 = 70%

Quality Rate (норма качества)

Пример:

• QR = Units processed - defects ¸ processed amount x100

• Если:

• Из 400 изготовленных изделий были обнаружены дефекты в 8

• QR = 400 - 8 ¸ 400 x 100 = 98%

Итог:

OEE =.87 x.70 x.98 = 60% (Target > 85%)

Пример стартовой программы TPM для обычного предприятия:

• 1. Начальная очистка

• 2. Предотвращение повторного загрязнения

• 3. Ежедневная/периодическая очистку и смазка

• 4. Общее инспекционное обучение

• 5. Самостоятельные осмотры командой качества

• 6. Организация рабочего места по системе 5S

• 7. Организация группы качества

Основные преимущества:

• 6) Производительность

• 5) Качество

• 4) Снижение стоимости

• 3) Уменьшение брака, переделок

• 2) Поставки в срок

• 1) Безопасность

Типичные результаты внедрения TPM (статистика 2500 компаний в мире за 2006…2007 годы)

• Рост OEE (Overall equipment effectiveness) на 25-65%

• Уменьшение числа дефектов на 25-50%

• Уменьшение расходов на обслуживание на 10-50%

• Процент соотношения планового и внепланового обслуживания увеличился от 10-60%

Инструменты реализации TPM на предприятии.

• 1) Ярлыки (TPM tags)

– Имеется у каждой единицы оборудования. Отмечается запрос на предупредительное обслуживание

– Процесс реализации представлен на слайде:

–

– Включает 3 шага (закупка необходимых материалов и комплектующих, разработка предупредительных контрмер, ремонт и обслуживание)

– Результаты по окончании фиксируются в информационной системе

• 2) Журналы (TPM logs)

– Имеется у каждой единицы оборудования. Ведется ежедневно по сменам.

– По часовой график отмечается – величина потерь, тип и краткое описание каждой потери

• 3) Диаграмм (OEE chart)

– Ежемесячный отчет от текущем уровне OEE на предприятии со структурированием по 6 видам потерь:

– Простой, Переналадка и настройка, Пониженная производительность, Дефекты, Паузы в работе, Время перехода в стабильный режим работы

• 4) Сводные таблицы данных

– 4-1) Таблицы «Потери (Losses)»

• Запланированные и фактические часы работы оборудования в смену со структуризацией по потерям.

– 4-2) Диаграммы Парето (Pareto charts)

Кривая Парето (диаграмма Парето) — графическое отражение закона Парето, кумулятивной зависимости распределения результата (качества работы оборудования) от большой совокупности (выборки) причин (различных видов потерь).

Цель – оценить, используя некоторую выборку результатов, наиболее значимые источники потерь.

• По оси X – виды потерь, по оси Y – их доля в общих потерях

В зависимости от критичности тех или иных потерь разрабатывается необходимая стратегия техобслуживания.

Выделяются три уровня потерь:

• 20% (top) - прогнозное обслуживание
• 50% (middle) - упреждающее обслуживание
• 30% - реактивное облуживание (по факту возникновения)

• 5) Доски обсуждений (Communication boards)

Общее место, где любая из команд может провести необходимое обсуждение (обмен мнениями)

• 6) Improvement ideas system

ИТОГ

TPM - это корпоративная методология обслуживания оборудования.

Наиболее важные особенности TPM:

• Действия, направленные на максимизацию эффективности использования оборудования

• Автономное обслуживание операторами

• Группы качества (обслуживания)

Дата добавления: 2015-10-24