Один из базовых инструментов Lean Manufacturing (экономное или бережливое производство) - VSM (Value Stream Mapping, карта движения продукта).

На сегодня LEAN - это лучшая в мире форма (модель) организации операционного менеджмента.

В чем сложность ее внедрения?

· 0) Если Вы создали завод, работающий по системе Lean, то этого недостаточно!

· 1) Нужно создать предприятие по системе Lean: от бухгалтерии до высшего руководства и до отдела отгрузки.

· 2) Если вы справитесь с этим, а многие это уже сделали, то вам придется обратиться к вашим поставщикам и вежливо убедить их или просто приказать им внедрить систему Lean

Lean имеет множество характерных черт (8):

· Во-первых, деловая философия проста и может быть легко понята любым служащим.

· Во-вторых, служащие нуждаются только в знание арифметики, чтобы использовать инструменты усовершенствования

· В-третьих, это указывает всем служащих, независимо от функции или положения, 1) место и 2) инструменты, чтобы улучшать процессы и устранять ненужное использование оборудования.

· В-четвертых, Lean объединяет проектирование продукта, производство и продажи так, чтобы результат был оптимизирован в пользу использования клиентом.

o Напротив философия массового производства оптимизирует отдельные части в пользу конкуренции отделов (см. слайд ниже).

· Пятый, именно поэтому Lean система производства, имеет явное конкурентное преимущество по сравнению с традиционной моделью массового производство, если осуществляется должным образом

· Шестой, усовершенствование Lean не имеет предела (ТРЕБОВАНИЯ КЛИЕНТА!), в отличие от этого от традиционного производство, где кривые изучения подразумевают существование пределов усовершенствования.

· Седьмой, внедрение Lean относительно недорого, чтобы осуществить и поддерживать его.

· Восьмое, Lean имеет самую низкая стоимость, высшее качество и наиболее отзывчивую (для потребностей клиентов) систему производства.

3.1. Общая характеристика инструментов LEAN

Инструменты LEAN:

· ПАЗЛ! Lean – не может работать без согласованного внедрения всех этих инструментов.

o Например, VSM (одно изделие в потоке) невозможно без ликвидации сбоев в оборудовании или дефектов!!!

· ОТСЮДА: Единое информационное пространство:

O Модель эволюции информации в организации (минимально необходимый уровень 3 с переходом на 4)

(ВОПРОС: как элементы системного подхода связаны с каждым из инструментов?)

1) Фундаментальный инструмент Lean - это Kaizen («изменения», «хорошо»), в котором А) межфункциональные команды Б) систематически анализируют процессы, чтобы à В) идентифицировать и устранить потери.

· Форма реализации «Обучающаяся организация» (П. Сенге), традиционная функциональная структура компании неспособна решить эту задачу

· Применение Kaizen, обычно в течении один – пять дней, может привести к 50-90 процентам сокращения затрат по сравнению с 1-5 процентами усовершенствований спорадически выполняемым в неструктурированном массовом производстве по усовершенствованию процесса.

· Kaizen поддерживается многочисленным процессом анализа и различными инструментами усовершенствования

2) Стандартная работа -это точное описание процесса РАБОТЫ (действий), которые в будущем предполагается усовершенствовать.

· Все без исключения действия любого сотрудника независимо от должности и места работы (офис, производство, проектирование, логистика и т.д.) должны быть абсолютно точно описаны!

· Список 3M (MUDA - потери, MURA - перенапряжение, MURI - любое отклонение (в лучшую или худшую сторону) от стандарта – это плохо!)

· Все операции процесса выполняются одинаково и ничего лишнего.

3) Система 5S -Чистое и организованное рабочее место (ЦЕЛЬ!) а) устраняет пустую трату времени и Б) потраченное усилие на ходьбу вокруг него с целью найти вещи.

4) Визуальный фабрика -это метод организации любого рабочего места:

· Все характеристики: А) работа, Б) ее текущее состояние, В) план и Г) отклонения

o сделаны очевидными даже для случайного наблюдателя.

· Широкое употребление находят при этом визуальные и звуковые средства управления, что делает моментально отображаемыми нормальные или неправильные состояния.

5) TPM - это методология улучшения эффективности использования оборудования (компьютеры) à (профилактика, наладка) таким образом, что незапланированное время простоя практически сводится к нулю.

o Почему не годятся – существующие процедуры регламента?

6) Quick Changeover (Сокращение установки, МЗО - минутная замена оснастки) - это процесс, посредством которого машинное время переналадки уменьшается от часов до минут:

· Цель - сделать возможным (прибыльным) производство небольших партий товара.

· 2003. СТАТЬЯ (анализ статистики за 1990-2002 годы для крупных промышленных компаний). Показана убыточность ориентации на специализированное высокопроизводительное оборудование! Отличие от эпохи 1970-1980 годов!!!

7) Канбан – точно во время (Just-in-time)

· MRP ß à Классическая система планирования (избыток, уменьшаемый за счет попыток точно предсказать возможные риски)

· Игра в кости. Влияние вариаций на сбалансированную и несбалансированную линии

8) Error-proofing - создание простых, недорогих устройств, которые позволяют всегда выполнять работу без дефектов

9) Решение проблем – выявление причины ПРОБЛЕМЫ и устранение ее раз и навсегда

· 5W – (почему) – задать 5 и более раз, пока не выявлена истинная проблема (причина). Дерево текущей реальности (TOC)

· RCA – цикл выявления коренных проблем (8D начинается с RCA)

o ИТ. Широкое употребление Pareto-диаграмм, диаграммы разброса, диаграммы (Исикава) рыбной кости и подобных инструментов, чтобы определить первопричину проблемы и выбор корректирующего действия, которые гарантируют устранение повторения проблемы.

· 8D – методология решения проблемы и устранения причин

10) Шесть сигма (six sigma) — высокотехнологичная методика точной настройки бизнес-процессов, применяемая с целью минимизировать вероятность возникновения дефектов в операционной деятельности. Название происходит от статистической категории «среднеквадратическое отклонение», обозначаемой греческой буквой σ

С помощью «Шесть сигма» проводится определение, устранение дефектов и несоответствий в бизнес-процессах и на производстве. Применение методики «Шесть сигма» основано на использовании целого ряда методов управления качеством, включая статистические методы, и подразумевает создание на предприятии определенной группы специалистов в этой области (так называемые «черные пояса» и др.).

o Процесс позволяет получить уровень качества 3.4 дефектных единиц на миллион готовых изделий при условии, что длина под кривой слева или справа от МО будет соответствовать 4.5 сигма (без учета левого или правого конца кривой за границей поля допуска).

Метод основывается на ШЕСТИ БАЗОВЫХ ПРИНЦИПАХ:

o Искренний интерес к клиенту – учет его требований

o Управление на основе данных и фактов (Роль информационных систем!)

o Ориентированность на процесс, управление процессом и его совершенствование

o Проактивное (упреждающее) управление

o Сотрудничество без границ (прозрачность внутрикорпоративных барьеров)

o Стремление к совершенству плюс снисходительность к неудачам

При реализации проектов по методике используется последовательность этапов DMAIC (define, measure, analyze, improve, control — выявить, измерить, проанализировать, усовершенствовать, проконтролировать):

o Определение целей проекта и запросов потребителей (внутренних и внешних)

o Измерение процесса, чтобы определить текущее выполнение

o Анализ и определение коренных причин дефектов

o Улучшение процесса, сокращая дефекты

o Контроль дальнейшего протекания процесса.

(11) Задача карт VSM – отобразить (визуализировать) поток создания ценности

Один из базовых инструментов Lean Manufacturing (экономное или бережливое производство) - VSM (Value Stream Mapping, карта движения продукта).

Его назначение (цель) – увидеть (визуализировать) процесс создания ценности.

o Карта VSM разбивает все действия на любом рабочем месте, участке, линии на две группы – создающие ценность и лишние, которые относятся к потерям

o «Всегда, когда есть продукт для потребителя, существует поток создания ценности (движения продукта). Задача VSM состоит в том, чтобы увидеть его.

В основе VSM создание БД карт потока ценности (карта текущего состояние, диаграмма анализа потока, карта будущего состояния, план по реализации). Тем самым данный компонент информационной системы дает возможность получить ответ на два вопроса:

o Где предприятие находится в данный момент с точки зрения потерь?

o Направления улучшения: куда предприятие пойдет завтра?

Дата добавления: 2015-10-24