Производители ремонтных красок предлагают различные образцы цветов, отображающие цвета и оттенки автомобилей определенных марок. Такие образцы служат для идентификации варианта оттенка [118]. Производители ремонтных красок создают специальные каталоги цветов и оттенков, которые сгруппированы по производителям автомобилей и по цветовым группам. Существует более 40 ООО оттенков цветов, в каталогах приведено меньшее количество — несколько тысяч образцов. Приготовление цветов красок или их оттенков осуществляется на основе рецептов, которые также приводятся производителями. Подбор цветов красок, соответствующих фактическим цветам автомобилей, производится специальными системами, включающими оборудование и программное обеспечение, что позволяет с достаточной точностью подбирать необходимые оттенки цвета. Краскоприготовительные участки, так называемая колористика, сегодня существуют на большинстве станций, которые занимаются покраской автомобилей. Небольшие окрасочные участки пользуются услугами сторонних станций на условиях договора.
Окраска поверхностей. Краску на окрашиваемую поверхность наносят в окрасочной камере специальными пистолетами. Очистка окрашиваемой поверхности —главное условие качественного окрашивания. Ее производят специальным средством для удаления смол и силикона. После этого поверхность протирают специальной связывающей пыль тканью. После протирки к поверхности нельзя прикасаться ладонями. Маляр должен работать в специальном разовом комбинезоне. Краску готовят в смесительном устройстве. Затем наносят распылителем в два слоя. Второй слой наносится после того, как первый высохнет и не будет липнуть. После нанесения второго слоя окрашенную поверхность сушат в камере при температуре 60°С. Время сушки зависит от типа краски, может составлять 30 минут [89]. После сушки можно приступать к монтажу деталей. Краска полностью стабилизируется в течение 7—10 дней. Только после этого разрешаются все воздействия, например мойка автомобиля. В большинстве случаев после нанесения краски и ее сушки в два слоя наносят прозрачный лак, который также сушат.
10.4. Рабочие места кузовного ремонта
Рабочее место — это оснащенная необходимыми техническими средствами зона, в которой совершается трудовая деятельность исполнителя или группы исполнителей, совместно выполняющих одну работу или операцию.
Создание рабочего места целесообразно при условии его рентабельности. Любое рабочее место, в том числе и восстановления кузова, это постоянно развивающаяся система. Однажды созданное рабочее место со временем потребует переоснащения. Предполагается, что рабочее место создается на площади, имеющей прямоугольную форму. Другая конфигурация рабочего места менее эффективна.
При проектировании и создании рабочего места необходимо: описать его назначение, подобрать оборудование и оснастку, осуществить планировку, обеспечить надлежащие условия труда, организовать обслуживание рабочего места, обеспечить рабочее место технологической документацией, обеспечить технику безопасности и охрану труда, описать назначение рабочего места.
Для восстановления кузова создаются такие рабочие места:
рабочее место мастера-приемщика (стандартное офисное рабочее место),
рабочее место арматурных (разборочно-сборочных) работ—стандартное рабочее место или мобильный подъемник (рис. 10.1а), рабочее место (пост) восстановления геометрии кузова (рис. 10.16, 10.1b),
рабочее место сварочных работ, рабочее место подготовки, рабочее место колориста, рабочее место маляра, рабочее место мойки кузова,
рабочее место финишного шлифования поверхности.
10.4.1. Рабочее место мастера-приемщика
Рабочее место приемщика заказов — офисное помещение, предназначенное для работы с клиентами и приемки автомобиля. Рабочее место (офис) мастера- приемщика должно иметь площадь 8 м2 на первого работника плюс 5 м2 на каж-
|
Рис. 10.1 а. Рабочее место разборки автомобиля с мобильным подъемником
Рис. 10.1 б. Рабочее место восстановления геометрии кузова |
Рис. 10.1 в. Рихговочный стенд |
дого последующего (например, при трех работающих площадь данного рабочего места должна быть 18 м2). Располагается оно ближе к въездным воротам. На станциях восстановительного ремонта рядом или вместе с рабочим местом мастера- приемщика располагается комната (помещение) для клиентов, атакже кафе, туалеты для клиентов.
Оснащение рабочего места—стандартное для офисного менеджера. Оно должно обеспечивать возможность поиска необходимой информации для описания перечня работ, а также связь со складом или поставщиками запасных частей. На рабочем месте должна быть технологическая информация по конструкции и восстановительному ремонту автомобиля, законодательные акты, ГОСТы, нормы трудоемкости, правила. Должна быть предусмотрена площадка осмотра автомобиля и подъемник (как правило, пользуются подъемником в зоне ремонта). Приемщик также должен иметь возможность установить автомобиль на стапель для проверки геометрии кузова в случае, если необходимо решить вопрос, подлежит ли автомобиль восстановлению.
В случае большой производственной программы мастер-приемщик выполняет функции оформления документов, а перечень работ и дополнения к ним устанавливаются непосредственно на рабочем месте исполнителем. Практически мастер-приемщик открывает заявку, а полная калькуляция по работам и запасным частям производится на рабочем месте исполнителем. На основе этого перечня выписывается заказ-наряд и накладная на запасные части.
Приемщик должен хорошо знать программное обеспечение Autodata, уметь пользоваться электронными каталогами запасных частей по разным маркам автомобилей, переводить коды оригинальных запасных частей в коды лицензированных или неоригинальных (идентичных). Он должен уметь работать с индивидуальными и корпоративными клиентами, хорошо знать устройство автомобиля и кузова, пользоваться нормативами трудоемкости, уметь определять перечень и трудоемкость восстановительных работ, знать Закон «О защите прав потребителей» и Правила оказания услуг, уметь работать с представителями страховых компаний, знать психологию клиентов и обладать навыками общения.
Для приемки автомобиля обычно используется свободное стандартное рабочее место, поэтому на станциях не создаются отдельные места приемки автомобиля для восстановительного ремонта. В распоряжении мастера-приемщикадол- жен быть эвакуатор, для того чтобы отправить его за аварийным автомобилем после звонка клиента.
10.4.2. Рабочее место арматурщика
Арматурными называются работы по разборке-сборке кузова и автомобиля. В отдельный вид эти работы выделяются на больших СТО при достаточной производственной программе (рис. 10.1а). На малых станциях они выполняются вместе с другими работами. Рабочее место разборочно-сборочных работ оснащается также, как стандартное рабочее место механика. Дополнительно оно должно быть оснащено автогенной резкой и специнструментом для выполнения нестандартных разборочных работ.
Количество рабочих мест арматурщиков составляет 20—25% от общего числа рабочих мест восстановительного ремонта. Соотношение рабочих мест арматурщиков, оборудованных подъемниками, и не оборудованных 1/3 (к примеру, два подъемника на шесть рабочих мест арматурщиков).
Подъемники оснащение для выполнения слесарных работ необходимы для снятия и установки деталей, узлов и агрегатов. Эти работы могут выполняться и на стандартных постах обслуживания и ремонта автомобилей. Решение об оснащении рабочего места принимается на основе производственной программы, исходя из марок и моделей восстанавливаемых автомобилей. Если предполагается, что на рабочем месте будут ремонтироваться автомобили различных марок и разного класса, то для расширения его возможностей технологи рекомендуют использовать двухстоечный электрогидравлический подъемник грузоподъемностью 4 т. Для выполнения работ на автомобилях с удлиненной базой (бусах, внедорожниках, минивенах) также рекомендуется приспособление для увеличения высоты и комплект адаптеров-удлинителей. В таблице 10.4 приведено оснаще
ние рабочего места разборочно-сборочных работ по данным ЗАО «Автомеханика», г. Киев.
Таблица 10.4
|
К указанному оборудованию нужно добавить подставки для снятия агрегатов, подставки XI я шин и тележку для перемещения тяжелых агрегатов, систему удаления газов, передвижной кран-балку или гидравлический передвижной кран. На рабочем месте должны быть установлены один источник сжатого воздуха, три розетки с напряжением 220 V и одна розетка с напряжением 380 V.
В зависимости от производственной программы и производственной мощности участка (СТО) восстановительного ремонта могут создаваться отдельные специализированные рабочие места арматурщиков или одно рабочее место, оснащенное оборудованием, необходимым для выполнения каждого вида работ. Площадь рабочего места арматурных (разборочно-сборочных) работ 28 м2 (7 м х 4 м).
Оборудование рабочего места арматурщика |
Планировка рабочего места предполагает стандартное размещение оборудования. Шкаф для деталей, ларь для мусора, верстак слесарный, точильный станок, шкаф или тележка для инструмента, шкаф для материалов, кран-балка (может использоваться гидравлический кран), подставка для снятия агрегатов, подставка для колес, подъемник двухстоечный, передвижная тележка, подставка под двигатель, система отсоса газов размещаются на площади рабочего места по принципу прямоточности (минимуматранспортной работы при выполнении операций), параллельности (возможности не только последовательного, но и параллельного выполнения операций по разборке-сборке), непрерывности (возможности без перерывов выполнять операции процесса разборки-сборки).
Условия труда на рабочем месте арматурных работ должны соответствовать санитарным, противопожарным требованиям, а также требованиям электрозащиты. Работу разрешается выполнять мужчинам не моложе 18 лет, имеющим установленные Министерством здравоохранения показания по здоровью. На рабочем месте арматурных работ для облегчения труда и соблюдения технологии одновременно должны быть заняты двое рабочих. Двигатель, задний мост, коробку передач снимают с использованием подставки.
В зависимости от тяжести труда (разборка-сборка относится к работам средней тяжести) температура воздуха может быть от 17— 19°С при среднесуточной температуре ниже +10°С, до 20—22еС при среднесуточной температуре выше + 10°С (допускается 15—2ГС). Влажность воздуха 40—60% (допускается 75%). Нормальная скорость движения воздуха — 0,3 м/сек (допускается 0,4 м/сек). При выполнении разборочно-сборочных работ освещенность должна быть не менее 200 люкс. Должно быть естественное освещение. Окраска стен, потолка, полов, оборудования осуществляется в соответствии с требованиями санитарных норм в светлые теплые тона.
Техническая документация на разборку автомобилей, имеющих повреждения, предоставляется заводом-изготовителем. Она должна отвечать требованиям конкретной марки и конкретной модели, году выпуска и VIN-коду автомобиля. Работать без технической документации нельзя.
Обеспечение рабочего места осуществляется в рамках принятой организации производства в целом из централизованных источников электроэнергии, сжатого воздуха, вентиляции. Доставка автомобиля на рабочее место может осуществляться разными способами, в том числе путем заезда автомобиля, путем его перекатывания или перемещения на специальной тележке.
Охрана труда на рабочем месте регламентируется ГОСТами. На рабочем месте должна быть инструкция по охране труда, утвержденная руководством предприятия, с подписью рабочего, свидетельствующей о том, что он ознакомлен с данным докуме нтом.
10.4.3. Рабочие места рихтовочно-сварочных работ
Производители автомобилей выпускают каталоги оборудования, рекомендуемого для использования на рабочих местах при ремонте кузова (рис. 10.1в, 10.1 г). В то же время рабочее место должно быть организовано с учетом характера повреждений, особенностей конструкции кузова и необходимости обеспечения рентабельности [89]. Рихтовка кузовка должна производиться в соответствии со специальным «Каталогом рихтовочных работ» [89]. Кроме того, должна быть обеспечена возможность восстановления поврежденных стекол и полимерных дета
лей кузова. На рабочем месте рихтовщика работают два человека. Требования к рабочим регламентируются ЕТКС (Единым тарифно-квалификационным справочником).
Площадь рабочего места рихто- вочно- сварочных работ [89] равняется 48 м2 (6 мх 8 м),
но может быть и 40 м2 (5 м х 8 м). Речь идет о рабочем месте, оборудованном рихтовочным стендом. В том случае, когда производственная площадь ограничена из-за большой стоимости строительства и земли, площадь рабочего места может быть 28,6 м2 (4,4 м х 6,5 м). Согласно рекомендациям В. В. Волгина [14] рабочее место рихтовки может иметь площадь 28 м2 (7 м х 4 м) без рихтовочного стенда или 40 м2 (5 м х 8 м). Московский научно-исследовательский институт НИИАТ рекомендует площадь рабочего места, равную площади оборудования и оснастки, умноженной на четыре [119].
Требования к помещению для выполнения рихтовочно-сварочных работ:
• должно быть отделено от других рабочих мест и иметь звукоизоляцию [119], так как при выполнении некоторых работ создается шум до 105 дБ (допустимый уровень громкости низкочастотного шума— 90 дБ, среднечастотного — 85 дБ, высокочастотного — 75 дБ);
• хорошее естественное освещение, за счет чего обеспечивается высокая производительность труда, освещение рабочего места должно составлять 400—500 люкс [ 14];
• хорошая вентиляция (кратность обмена воздуха 1/1) и вытяжка для удаления не только дыма и паров сварки, но и мелких частиц; должно быть оборудовано системой отсоса газов;
Рис. 10.1 г. Рабочее место рихтовщика |
подвод электроэнергии, сжатого воздуха, кислорода, ацетилена должен осуществляться сверху; рекоменд уемая температура 16—18° С [ 12], [ 119].
Рис. ТО. 1 д. Каналы вентиляции в цехе рихтовки |
Только на больших СТО с численностью рабочих более 40 человек, на которых не выполняются технологические циклы разборки-сборки автомобиля, устанавливается два стапеля. На СТО, выполняющих только кузовные работы с циклом разборки-сборки кузова, устанавливаются два стенда при численности рабочих около 30 человек.
|
Рис. 10. 4е Рис. 10.1ж Подвод энергоносителей |
Современное оснащение кузовного участка (СТО) позволяет восстановить кузов автомобиля после аварии до заводских параметров. Степень повреждения влияет только на время работ по восстановлению кузова.
По данным сайта компании «Свера- Сервис» [ 120] на участке восстановительных работ должно быть такое оборудование:
1) стапель для правки кузовов в комплекте с системой измерения нижней и верхней частей кузова (см. рис. 10.1 в);
2) подъемник автомобильный хтя разборки автомобиля (иногда необходим и для установки автомобиля на стапели определенных конструкций);
3) сварочный полуавтомат;
4) универсальный аппарат сварки сопротивлением в комплекте с аппаратом для правки скрытых пол остей и токовыми клещами для точечной сварки;
5) аппарат плазменной резки металла;
6) набор гидравлического инструмента, включающий гидроцилиндр прямого и обратного действия (для операций стяжки-растяжки), различные удлинители и разжимы;
7) мобильный стеллаж для хранения демонтированных деталей и перемещения их на склад;
8) кран гаражный для снятия агрегатов с автомобиля (может находиться на участке слесарных работ);
9) верстак с тисками;
10) домкрат подкатной;
11)телега для транспортировки автомобилей с разбитой осью;
12) блок подготовки воздуха;
13) специальные приспособления, шаблоны и инструмент для кузовного ремонта: стойки, фиксаторы проемов, тележка для установки дверей, цепи разной длины, набор захватов и т. д. (рис. 10.1з, 10.1и, 10.1к);
14) набор инструмента жестянщика (рис. 10.1л);
15) набор слесарного инструмента для разборки и сборки автомобиля;
16) комплект пневмоинструмента: гайковерт, отрезная и зачистная машинки, пневмозубило, пневмолобзик, пневмонож для срезания стекол, пневмо- дрель и др.
|
Рис. 10.1 з. Набор приспособлений |
|
Рис. 10.1 и. Набор шаблонов
Основным оборудованием рабочего места восстановления кузова является стенд восстановления геометрии кузова, например Totem 107/5 стоимостью 46000 евро, Dozer (Blackhawk), Korek, Gelette, Naja, Shark, «Роема» (MK-1 Мини, MK-2 Норма, MK-3 Мастер), Wedge Clamp, Autorobot и др. Необходим также многофункциональный сварочный аппарат (например Spanesi Punto Е07). Кроме стендов восстановления геометрии кузова рихтовочно-сварочные работы выполняются на под ъемниках и напольных рабочих местах, количество которых зависит от производственной программы предприятия.
Непременным условием восстановления геометрических размеров кузова автомобиля, задаваемых производителем, является жесткая установка кузова на стапеле [120]. В настоящее время широко распространены две системы правки кузовов: классическая и шаблонная, в основе которых лежат разные принципы крепления кузова к стапелю и процесса правки.
Классическая система предусматривает крепление кузова за пороги автомобиля. Прикладывая усилия к различным точкам, методом последовательного приближения, периодически проводя замеры, добиваются требуемого положения контрольных точек [120]. Достоинствами данного метода являются достаточно простое и быстрое крепление автомобиля на стапеле, а также сравнительно низкая цена такого стапеля. Недостатки проявляются в процессе работы. При приложении усилия к одной точке кузова возможно смещение других, ранее выставленных точек. По этой причине необходимо постоянно конт- ролировать изменение
Рис. 10.1 к. Набор инструментов |
Г ■ i ■ |
MY Т лу. ttvw*. |
mm ■■ |
к |
Рис. 10.1 л. Набор инструментов жестяншика |
размеров. В результате сложно добиться приведения размеров кузова к заводским, да и трудоемкость качественного ремонта очень велика [120].
Шаблонная система основана на креплении кузова автомобиля за его технологические отверстия к конструкции стапеля. На каждый тип автомобиля имеются карты расположения технологических отверстий кузова. Для крепления используются специальные адаптеры-переходники (джиги), которые обеспечивают точную и надежную фиксацию кузова на стапеле [ 120]. При правке кузов закрепляют на раме стапеля заточки, которые сохранили свое правильное расположение. Далее прикладывается усилие к точке, положение которой смещено. При достижении точкой заданного положения ее крепят при помощи джиг к раме стапеля, после чего приступают к вытяжке другой точки. При такой технологии «исправленная» точка остается неподвижной на закрепленном месте.
Шаблонная система фиксации имеет две разновидности. В первом случае джиги крепятся на раму стапеля через специальные колонны и балки. Для каждого типа кузова требуется свой комплект джиг, колонн и балок, поэтому для универсального участка кузовного ремонта стоимость всех необходимых комплектов очень высока, а при появлении новых автомобилей их потребуется еще больше. Во втором случае (система предложена и запатентована итальянской фирмой ВВМ) джиги крепятся на универсальные колонны, высота которых задается и фиксируется по необходимым размерам. Положение колонн на раме стапеля тоже задается и фиксируется при помощи универсального комплекта балок. И колонны, и балки, и сама рама имеют удобные встроенные линейки. В результате можно создать шаблон для любого требующего ремонта кузова.
Стоимость такой системы значительно ниже. Она обладает еще одним преимуществом: устройство крепления джиг одновременно является и системой измерения. В любой момент наглядно видна вся геометрия нижней части кузова с точностью до 1 мм. После правки нижней части кузова производится ремонт верхней части. Недостаток такого метода — более длительная установка кузова на стапель, что компенсируется точностью геометрии восстановленного кузова и отсутствием необходи мости постоянных измерений в процессе ремонта из-за «ухода» размеров [120].
Что касается сварочной аппаратуры, то, помимо привычных полуавтоматов и контактной сварки. очень полезен аппарат для правки скрытых полостей — спотер, значительно повышающий производительность работ при устранении дефектов в труднодоступ ных местах. Спотер позволяет привариться к погнутому элементу кузова и с помощью обратного молотка вытянуть вмятины на машине.
Аппарат плазменной резки позволяет производить резку металла разной толщины. Конфшурация разреза может быть различной. Скорость резки очень высокая. Аппарат безопасен, прост в работе, позволяет делать аккуратные разрезы, почти отсутствует нагрев разрезаемого металла. Горючий газ не требуется [ 120].
Специальная тележка для перевозки аварийного автомобиля, не способного к самостоятельному передвижению или перекатыванию, значительно облегчает
эту работу. Этому же способствуют специальные фиксаторы при выправке дверных и оконных проемов и т. д. [ 120].
10.4.4. Рабочее место ремонта кузовов из алюминиевых сплавов
Оснащение рабочего места клейки и клепания алюминиевых деталей кузова |
Для ремонта кузовов из алюминиевых сплавов требуется специальное оборудование для сварки, склейки и клепки алюминиевых деталей. Такое оборудование комплектуется в специальное рабочее место. По рекомендациям Audi [101] создаются рабочие места для клейки и клепания алюминиевых деталей кузова (табл. 10.5) и цех для выполнения сварочных работ алюминиевых кузовов (табл. 10.6).
Таблица 10.5
|
Продолжение таблицы 10.5
Электронож или мультинож | |
Пневматическая ножовка | |
Распорка дверного проема | |
Мобильное оснащение |
|
Компьютеризированное рабочее место | |
Инструментальная тележка | |
Набор головок и аксессуаров 1/4' | |
Набор головок и аксессуаров | |
Набор инструмента, основной | |
Набор инструмента, дополнительный | |
Сварочный автогенный аппарат | |
Контейнер для снятых деталей | |
Приспособление для монтажа дверей | |
Обеспечение энергоресурсами |
|
Электрические разъемы 220VT6A | |
Электрические разъемы 3-фазные АС, 50 Hz, 380-415V, 16А | |
Сжатый воздух | |
Отвод газов продуктов горения | |
Возможность использования информационных продуктов, применение теледиагностики | |
Площадь рабочего места — по необходимости |
|
Таблица 10.6 |
Оснащение рабочего места сварочных работ алюминиевых кузовов
Наименование | Количество |
Стационарное оборудование |
|
Двухплунжерный подъемник для кузовных работ | |
Верстак с тисками | |
Пост ремонта алюминиевых кузовов или Отдельный пост ремонта кузовов | |
| |
Центральный отвод выхлопных газов | |
Прибор для сварки в среде защитного газа | |
Мундштук для сварки алюминия | |
Проволока для сварки алюминия | |
Комплект инструмента для сварки алюминия в тележке |
Продолжение таблицы 10.6
Дата добавления: 2015-08-27; просмотров: 144 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
