Капитальный ремонт проводят для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой любых его частей, включая базовые, их регулировкой. Выполняют капитальный ремонт в соответствии с техническими условиями и рабочей документацией завода-изготовителя. Главная форма организации капитального ремонта крупного оборудования — полевой ремонт, выполняемый с привлечением ремонтных организаций.
Необходимость в аварийном ремонте возникает в результате аварийных повреждений оборудования, вызванных несвоевременным или некачественным проведением ремонта, нарушением правил технической эксплуатации, а также стихийными бедствиями (наводнением, пожаром, обвалом и т.д.).
К обезличенному относится ремонт, при котором восстановительные операции выполняют без учета принадлежности деталей и сборочных единиц к оборудованию определенного типа, а при необезличенном ремонте детали и сборочные единицы после восстановления устанавливают на то же оборудование, с которого их сняли.
Индивидуальный метод ремонта применяют на горных предприятиях с небольшим количеством оборудования, но с большим разнообразием его типов, а также при отсутствии или недостаточном количестве подменного фонда деталей и сборочных единиц. В процессе такого ремонта снятые детали восстанавливают и вновь устанавливают на это же оборудование, т.е. в период ремонта оборудования восстанавливают изношенные и изготовляют новые детали. Эта организация ремонтных работ отличается большой продолжительностью, обусловленной длительностью ремонта или изготовления деталей, а также разборочно-сборочных, моечных и слесарных операций.
Весь ремонт, как правило, выполняет одна комплексная бригада, в которой отсутствует узкая специализация, что сказывается на производительности и качестве работ. Вместе с тем возникает необходимость в использовании рабочих высокой квалификации.
Для оборудования, представленного в эксплуатации единицами (роторных экскаваторов, отвалообразователей и др.), индивидуальный метод ремонта часто является единственно возможным.
Крупное оборудование ремонтируют непосредственно на месте его работы. При капитальном ремонте оборудование разбирают частично на сборочные единицы и агрегаты, которые при необходимости транспортируют на ремонтное предприятие. После ремонта их возвращают на площадку, где ведут общую сборку оборудования.
3.5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ
Техническое диагностирование — процесс определения технического состояния горного и транспортного оборудования, сборочных единиц с определенной точностью. В результате диагностирования указывают место, вид и причину неисправности. Совокупность средств и объектов, а также исполнителей составляет систему диагностирования. В зависимости от структуры и взаимодействия с внешней средой любое оборудование порождает множество процессов (шум, излучение тепла, вибрацию), которые обусловлены его мощностью, расходом топлива и др. Они достаточно полно отражают свойства структуры и могут быть измерены на работающем оборудовании для определения его технического состояния без разборки.
Диагностические параметры могут быть прямыми и косвенными. Прямые диагностические параметры непосредственно характеризуют объект диагностирования, например величину износа, зазор, содержание металлических примесей в минеральном масле. Косвенные диагностические параметры применяют в тех случаях, когда прямые диагностические параметры не поддаются измерениям. Косвенными диагностическими параметрами могут служить значения вибрации, температура. В этом случае находят зависимость между прямыми и косвенными диагностическими параметрами и по изменению последних судят об изменении первых.
Фактические значения прямого или косвенного диагностического параметра сравнивают со значениями, которые характеризуют состояние детали, сборочной единицы, оборудования. Если фактические значения параметров близки, равны или выше их предельного значения, объект подлежит регулировке или замене. Предельные значения прямых диагностических параметров указывает разработчик оборудования в технологических картах по техническому обслуживанию и текущему ремонту. При отсутствии предельных значений последние составляет энергомеханическая служба горного предприятия.
Техническое состояние автомашин, локомотивов и другого транспорта может быть определено по содержанию металла в масле. Для этого используют различные методы:
колориметрический — сравнение окраски исследуемого масла с окраской стандартного масла, имеющего известную концентрацию;
полярографический — измерение напряженности электрического поля, не содержащего и содержащего продукты износа, с помощью ртутного электрода, помещенного в масло;
магнитно-индуктивный — измерение изменения магнитной индукции в зависимости от содержания металла в пробе, помещаемой в катушку индуктивности и вызывающей изменение значения протекающего по катушке тока;
радиоактивационный — облучение потоком нейтронов пробы масла, в результате чего продукты износа становятся радиоактивными;
спектрографический — определение содержания продуктов износа в пробе масла разложением их излучений под действием вольтовой дуги на отдельные спектры.
При определении технического состояния крупного карьерного оборудования, а также установления сроков и объемов его ремонта за рубежом часто руководствуются результатами систематического лабораторного контроля смазочных масел, выполняемого на атомопоглощающих спектрофотометрах.
Техническое состояние элементов оборудования локально оценивают по внешним размерам деталей и их внутренним дефектам. Для этого в первом случае используют методы отпечатков и вырезания лунок, микрометрирования, взвешивания, профилографи-рования, а во втором — вихревых токов, магнитный, ультразвуковой дефектоскопии, с применением излучений и капиллярный.
Для определения технического состояния двигателя внутреннего сгорания применяют такие методы, как радиоиндикаторный, дифференциальный, радиоактивных индикаторов, виброакустический.
Горное и транспортное оборудование можно диагностировать на передвижных установках и на стационарных постах. Для роторных комплексов, экскаваторов и другого крупногабаритного оборудования, а также стационарных машин целесообразно использовать передвижные диагностические приборы.
Для предупреждения внезапных отказов в настоящее время диагностируют такие элементы оборудования, как металлоконструкции, конвейерные ленты, канаты и др.
Проверку состояния элементов металлоконструкций и сварных швов выполняют следующими методами: ультразвуковым, рентгеновским, люминесцентным. Для этого используют ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7Н, ДУК-13 и др.
Состояние тросов резиновых лент контролируют с помощью прибора УКДТ-1. Он позволяет определять место, степень и характер повреждений тросовой основы ленты по всей ее длине. Принцип действия прибора заключается в непрерывной магнитной дефектоскопии тросов ленты по всему сечению.
Для контроля стальных канатов с диаметром в диапазоне 12,5 — 47,5 мм используют дефектоскоп МД-8, предназначенный для автоматического счета числа оборванных внутренних и наружных проволочек по всей длине каната. Принцип действия прибора основан на использовании полей рассеивания, возникающих у оборванных проволочек при продольном намагничивании каната.
Использование технической диагностики в процессе эксплуатации оборудования позволяет контролировать и определять его техническое состояние, по которому устанавливают оптимальный межремонтный период или прогнозируют остаточный ресурс.
3.6. СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
При ремонте деталей горного и транспортного оборудования восстанавливают их работоспособность, геометрическую форму и взаимное расположение осей, размеры, посадку, прочность, твердость и другие параметры. Для этого используют три группы способов восстановления деталей.
1. Пополнение металла в местах износа деталей:
наплавка (газовая, электродуговая, плазменная);
напыление (электрическое, газовое, высокочастотное и плазменное);
осаждение металла (электролитическое хромирование и оста-ливание, химическое никелирование);
пластическое деформирование (осадка, раздача, обжатие, наклеп).
2. Удаление изношенных элементов деталей (зубчатых венцов, бандажей, накладок из полимерных материалов) и замена их новыми или сменными компенсирующими деталями (втулками-компенсаторами).
3. Использование способа ремонтных размеров — обработка основной детали под ремонтный размер и изготовление сопрягаемой детали или обработка основной детали под ремонтный размер и восстановление сопрягаемой детали с ремонтными сопрягаемыми размерами.
При наплавке присадочный материал (электрод) расплавляется электрической дугой, газовым пламенем или другим источником тепла и соединяется с металлом детали. Для стабилизации процесса наплавки и легирования наплавленного слоя присадочный материал покрывают специальной обмазкой, а также осуществляют наплавку под слоем флюса или в среде защитных газов. В результате получают наплавленный слой с высокой сопротивляемостью изнашиванию, т.е. твердостью. Основные виды наплавки приведены в табл. 3.1.
Ручная электродуговая сварка и наплавка благодаря своей универсальности, возможности использования для сложных по конфигурации деталей, а также образования наплавленного слоя различной толщины и требуемой твердости получили широкое применение. Наплавку ведут штучными неплавящимися или плавящимися электродами. В качестве неплавящихся применяют вольфрамовые, угольные и графитовые электроды. Наплавку в этом случае производят порошками марок С-2М, ФБХ6-2, БХ, КБХ. Плавящиеся электроды изготовляют преимущественно из сварочной проволоки Св-08, Св-08А со стабилизирующим или ионизирующим покрытием толщиной 0,2 — 0,4 мм и защитно-легирующим качественным покрытием толщиной 1 — 3 мм. Из стабилизирующих покрытий наиболее распространены меловые, состоящие из мела (80 — 85 %) и жидкого стекла (20—15%).
Сваривают детали холодной сваркой или горячей сваркой с предварительным подогревом до температуры 650 —850 °С. При выборе типа электрода стремятся к тому, чтобы прочность сварного шва была не ниже прочности основного металла детали.
При ремонте широко применяют электроды следующих марок: Т-590, Т-620, УОНИ 13/45, УОНИ 13/55, УОНИ 13/85, ОЗН-250у, ОЗН-ЗООу, ОЗН-400у.
Режим сварки (силу тока, длину дуги) устанавливают в соответствии с размерами, материалом и конфигурацией восстанавливаемой детали. Диаметр электрода с! выбирают в зависимости от толщины стенки детали а:
</, мм.............. 1,5 2 3 4-5 6-8 9- 12 13- 15
а, мм............... 1,6 2 3 3-4 4-5 4-6 5-6
Значение силы сварочного тока / (А) определяют в зависимости от диаметра электрода с! по формуле
/= (40 - 50К
Для электродуговой сварки используют постоянный или переменный ток. На ремонтных предприятиях сваривают, главным образом, при переменном токе от сварочных трансформаторов типа СТЭ, СТН, ТС и ТСК. Сварку дугой постоянного тока широко применяют в полевых условиях от стационарных и передвижных сварочных агрегатов.
Сварка чугунных деталей представляет значительные трудности, вызванные природой и свойствами чугуна: наличием графитовых включений, значительным содержанием углерода и кремния, неоднородностью состава и структуры, низкой прочностью, чувствительностью и т.д.
Наплавку твердыми сплавами применяют для уменьшения износа новых деталей и восстановления изношенных. Износостойкость наплавленных деталей обычно увеличивается в несколько раз.
Твердые сплавы для износостойких покрытий разделяют на несколько групп:
порошкообразные — вокар и сталинит, представляющие механическую смесь вольфрама, хрома и других металлов с углеродом;
металлокерамические — карбиды тугоплавких металлов (вольфрама, титана и др.), связанные кобальтом или никелем;
литые — сормайт.
Недостатки ручной наплавки: низкая производительность, тяжелые условия труда, снижение усталостной прочности наплавляемых деталей.
Газовую сварку, наплавку и резку проводят при использовании тепла, выделяемого при сгорании горючей смеси, состоящей из газообразного вещества (ацетилена, метана, пропан-бутана и др.) и окислителя (кислорода). Наибольшее применение из-за простоты получения газа и большого количества выделяемого тепла получила ацетилено-кислородная сварка. По сравнению с электродуговой газовая сварка позволяет широко регулировать температуру нагрева детали. К недостаткам газовой сварки относят применение дорогих и дефицитных газов (ацетилена и кислорода), большую зону термического влияния, необходимость наличия сварщиков высокой квалификации.
Автоматическую наплавку под слоем флюса применяют для восстановления цилиндрических (осей, валов, барабанов, электровозных скатов и др.) и плоских деталей, имеющих износ более 3 — 5 мм. По сравнению с ручной электродуговой наплавкой она
обеспечивает производительность в 8 — 10 раз больше и коэффициент наплавки в 1,5 — 2 раза выше, лучшее качество наплавленного слоя.
При этом способе наплавки к детали 4 (рис. 3.2) подают с помощью специального устройства (автомата) через мундштук 1 электродную проволоку и самотеком из бункера <? гранулированный флюс 7. Дуга горит под жидким слоем расплавленного флюса в газовом пространстве 3. В дуге 2 проволока плавится, и капли металла смешиваются с расплавленным металлом детали, образуя сварочную ванну. При этом расплавленный флюс образует жидкий шлак, который изолирует от воздуха не только столб дуги, но и всю зону сварки. После остывания получается наплавленный валик 5, покрытый шлаковой коркой 6.
Для автоматической наплавки широко применяют плавленые флюсы АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45, используемые совместно с электродной проволокой марок Св-08А, Св-08ГА, Св-ЗОХГСА, Св-20ХГСА и др.
Наплавку ведут преимущественно постоянным током. В качестве источника тока используют сварочные преобразователи ПС-300, ПС-500 или выпрямители ВС-400, ИПП-500 и др. При наплавке переменным током применяют трансформаторы типа ТСД-500 и ТСД-1000. Основная часть наплавочной установки — универсальные наплавочные и сварочные головки и аппараты А-384, А-580М, АБСК, А-874Н, А-1401, шланговые полуавтоматы ПШ-5, ПОШМ-500, А-765М и др. Недостаток этого способа наплавки — изменение структуры и механических свойств основного металла, сложность наплавки деталей диаметром менее 45 мм, использование дорогостоящих материалов.
 |
Для защиты расплавленного металла от воздействия окружающего воздуха, уменьшения нагрева наплавляемой детали и повышения твердости наплавляемого металла в зону дуги подается насосом охлаждающая жидкость (3 — 4 %-ный водный раствор каустической соды). В результате деталь нагревается только на глубину до 2 мм и до температуры 40 — 80 °С. Скорость наплавки может изменяться от 0,3 до 6 м/мин (0,005 — 0,1 м/с), а толщина наплавляемого за один проход слоя металла — от 2 до 0,3 мм. В качестве электрода используют стальную проволоку различных марок диаметром 0,5 — 2 мм.
Детали в среде защитных газов (аргона, гелия, углекислого газа и др.) восстанавливаются в тех случаях, когда невозможно применить сварку под слоем флюса (тонкостенные детали, внутренние поверхности деталей, детали сложной конфигурации и т.д.).
При наплавке стальной детали в среде углекислого газа к электродной проволоке 1 (рис. 3.4, я), поступающей из горелки 2 непрерывно в зону плавления металла, а также к детали 4 подают ток. Между электродом и деталью горит электрическая дуга. Одновременно из баллона по шлангу через сопло поступает углекислый газ, вытесняющий воздух из плавильного пространства и изолирующий жидкий металл 3 от вредного действия азота и кислорода. При наплавке углекислый газ разлагается на оксид углерода и кислород и поэтому для локализации реакции окисления углерода и устранения пор в сварочную ванну вводят раскислители (кремний, марганец и др.), содержащиеся в сварочной проволоке. Для наплавки используют проволоку с повышенным содержанием марганца и кремния (Св-08ГС, Св-ЮГС, Св-18ХГСА) диаметром 0,8 — 2,0 мм. Наплавку ведут с помощью специального оборудования или обычных шланговых полуавтоматов и наплавочных аппаратов с головками. Процесс ведется на постоянном токе обратной полярности. К недостаткам наплавки деталей в среде защитных газов можно отнести невысокие механические свойства наплавленного слоя и большие потери металла в результате разбрызгивания (5 — 20%).
При плазменной наплавке источником тепла служит струя плаз-мообразующего газа (аргона, гелия), пропускаемого через дуговой разряд, возбуждаемый между двумя электродами. Температура струи при этом достигает 18 000°С. Образование плазменной струи происходит в плазменных горелках. В качестве присадочного материала используют проволоку, порошок и т.д. При плазменной наплавке деталей с вдуванием порошка в дугу от источника 
питания 2 (рис. 3.4, б) зажигается закрытая дуга между вольфрамовым электродом 5 и внутренним соплом 7. Открытая дуга между электродом и восстанавливаемой деталью 11 зажигается от источника питания 1. Порошок <?для наплавки поступает из емкости 13 через питатель 14 в конический зазор между соплами 7 и 9 с помощью транспортирующего газа. Плазмообразующий газ подается в канал 6. Попадая в плазменную струю, порошок нагревается, плавится и наносится на поверхность детали. Транспортирующий газ кроме подачи порошка концентрирует дугу, создает условия для увеличения температуры плазменной струи и охлаждения наружного сопла. Защитный газ, поступая по каналу 12 в сопло 10, изолирует место наплавки от окружающего воздуха. Автоматический запуск горелки облегчается с помощью осциллятора 4. В закрытой и открытой дугах сила тока изменяется с помощью балластного реостата 3. В качестве источников тока для открытой дуги используют два последовательно включенных преобразователя ПСО-500 или выпрямитель НПН-160/600, а для закрытой дуги сварочные преобразователи С-300.
Электролитические покрытия применяют для восстановления деталей с незначительным износом. По сравнению с наплавкой процесс протекает практически без нагрева детали и не вызывает структурных изменений металла. В основу процесса положен электролиз металла.
В ремонтном производстве получили широкое распространение электролитическое хромирование и осталивание, реже никелирование, меднение, цинкование.
Хромирование применяют для получения покрытий небольшой толщины, обладающих высокой твердостью, износостойкостью. Детали, покрытые хромом, не чувствительны к нагреву до 400 °С, срок их службы повышается в несколько раз. Этим способом можно наносить слой хрома толщиной до 0,5 мм. Часовое осаждение слоя хрома составляет 0,01—0,07 мм.
Осталивание позволяет получить покрытие толщиной от 1 мм и более, по своим свойствам приближающееся к свойствам незакаленной углеродистой стали.
Восстановление деталей химическим никелированием позволяет повысить их износостойкость и защитить от коррозии. Химическое никелирование протекает без применения электрического тока, не требует специального оборудования, образует равномерное покрытие по толщине. Этот вид покрытия рекомендуют для восстановления ответственных малоизнашивающихся деталей, таких как плунжерные пары, валы топливных насосов, поршневые пальцы и др.
Металлизацией можно наносить сравнительно прочный слой из различных металлов толщиной до 10 мм на детали из чугуна, стали, алюминия, бронзы, имеющих любые размеры и конфигурацию. Во время металлизации нагрев детали не превышает 70 °С, вследствие чего термообработка, структура и механические свойства металла не изменяются. Металлизацию применяют также для защиты металла от коррозии, улучшения его теплопроводности и электропроводности, повышения жаростойкости.
Для нанесения покрытий используют металлизационные установки, которые по способу расплавления металла делят на электродуговые, газовые, высокочастотные и плазменные.
Наносимый металл соединяется с основным за счет механических и частично молекулярных связей, а также вследствие усадки покрытий при охлаждении. Само покрытие — это пористый, хрупкий слой металла сравнительно высокой твердости и низкой механической прочности, который пропитывается смазкой и при небольших удельных нагрузках имеет удовлетворительную прочность.
Полимерные материалы и синтетические клеи применяют: для заделывания трещин, пробоин; восстановления изношенных поверхностей; наклеивания различных фрикционных накладок; ремонта водяной, воздушной и масляной аппаратуры; склеивания металлов, пластмасс, стекла и других материалов между собой и в различных сочетаниях с другими материалами. Этот способ восстановления деталей получил применение благодаря сравнительно простой технологии нанесения различных покрытий и склеивания, небольшой трудоемкости, низкой себестоимости, а также довольно высокой прочности и надежности соединений.
На ремонтных предприятиях при восстановлении деталей применяют пластмассы на основе эпоксидных смол марок ЭД-5 и ЭД-6, синтетические клеи ВС-ЮТ, ВС-350, БФ и другие материалы.
Упрочнение пластическим деформированием применяют для повышения усталостной прочности, контактной выносливости и износостойкости деталей.
Дробеструйную обработку (рис. 3.5, я, б) используют для повышения конструктивной прочности деталей, работающих при циклических переменных нагрузках. Так упрочняют цилиндрические пружины резонансных вибраторов и вибрационных грохотов, броню конусных дробилок, рессорные листы, тяговые и конвейерные цепи, зубчатые колеса и др. При дробеструйной обработке поверхность наклепывают стальной или чугунной дробью диаметром 0,4 — 2,0 мм, движущейся со скоростью 50 — 85 м/с.
Центробежный шариковый наклеп (рис. 3.5, г) применяют для упрочнения наружных и внутренних поверхностей детали. Шарики при действии центробежной силы выдвигаются из гнезд сепаратора и наносят удары по поверхности детали, деформируя ее. Встречные направления вращения детали и накатного устройства, постоянная скорость и продольная подача позволяют получить равномерный наклеп деталей глубиной 0,8—1,5 мм. Центробежному наклепу подвергают коленчатые и цилиндрические валы, гильзы, втулки, вкладыши подшипников, валы-шестерни и др.
Поверхностное обкатывание (раскатывание) осуществляют с помощью свободно вращающихся роликов или шариков, приводимых в соприкосновение с поверхностью детали. Этому виду упрочнения подвергают: валы редукторов поворота и бортовые шестерни экскаваторов; корпуса, валы, кольца сепараторов и шестерни привода дробилок; втулки шатунов буровых насосов; конусы буровых штанг; штоки цилиндров; гильзы и др.
Упрочнение чеканкой (рис. 3.5, д) заключается в ударном действии инструмента-бойка по упрочняемой поверхности и ее пластическом деформировании. При этом глубина наклепа может достигать 30 мм. Чеканку применяют для упрочнения крупномодульных зубчатых колес, шлиц полуосей экскаваторов, резьбы валов конусных дробилок, галтелей валов, корпусов редукторов, сварных швов металлоконструкций (поворотные платформы, стрелы, балки рукоятей) и др.
При восстановлении деталей способом ремонтных размеров с поверхности одной из сопрягаемых деталей механической обработкой удаляют изношенный слой металла, и она получает другой ремонтный размер, отличный от номинального. Другая же деталь заменяется новой с соответствующими ремонтными размерами или восстанавливается под размер первой. При решении вопроса, какую из деталей сопряжения заменять и какую восстанавливать, обычно руководствуются тем, что детали большей стоимости целесообразно восстанавливать, а меньшей — заменять.
В ремонтном производстве используют детали трех видов ремонтных размеров:
стандартные — выпускаемые промышленностью;
регламентированные — установленные техническими условиями на ремонт, сборку и испытание машин;
свободные.
Детали со стандартными, заранее установленными ремонтными размерами (поршни, поршневые пальцы, тонкостенные вкладыши и др.) выпускают заводы по производству оборудования или запасных частей. Под их размер на ремонтных предприятиях обрабатывают сопрягаемые детали (цилиндры, шейки коленчатых валов и др.), что обеспечивает принцип частичной взаимозаменяемости при сборке и сокращает продолжительность ремонта.
Регламентированные ремонтные размеры предусмотрены техническими условиями на восстановление таких деталей, как шейки кулачковых валов и их втулки, клапаны и их направляющие и др.
При свободных ремонтных размерах детали обрабатывают до получения правильной геометрической формы и необходимой шероховатости рабочей поверхности.
Восстановление дополнительными деталями (рис. 3.6) — это установка в изношенные отверстия специальных вставок в виде стаканов, переходных втулок, колец, вкладышей и других деталей и их частей, компенсирующих износ.
3.7. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕХНИЧЕСКИЕ ЖИДКОСТИ И ТОПЛИВА
Для смазывания горного и транспортного оборудования применяют минеральные масла и пластические смазки. Для придания маслам специальных физических и химических свойств, улучшения их эксплуатационных свойств (повышения вязкости и сопротивления масла окислению кислородом воздуха, понижения температуры застывания и т.п.) в масла вводят присадки (добавки), которые могут улучшать одно или несколько свойств масел.
Основные физико-химические свойства масел:
вязкость;
плотность;
температура вспышки и застывания;
содержание кислот, щелочей, смолистых веществ, воды, золы и механических примесей; степень очистки; коксуемость; липкость.
В горном и транспортном оборудовании получили широкое распространение индустриальные масла. Масло И-12А имеет вязкость (10 — 14) -10~6 м2/с при температуре 50 °С. Его употребляют для смазывания подшипников качения генераторов и электродвигателей, имеющих частоту вращения 1000 об/мин.
Масло И-20А имеет вязкость 20 • 10~6 м2/с при температуре 50 °С и температуру застывания -20 °С. Его применяют для смазывания подшипников генераторов и электродвигателей мощностью свыше 100 кВт.
Масла И-ЗОА, И-40А, И-50А применяют для смазывания зубчатых передач приводов конвейеров, лебедок, центробежных насосов, электровозов, вентиляторов, трансмиссий и др.
Турбинные масла, обладающие хорошей смазывающей способностью, имеют минимальную кислотность и почти не дают осадков. Турбинное масло используют для смазывания подшипников турбокомпрессоров, турбин различной мощности.
Компрессорные масла применяют для смазывания цилиндров воздушных компрессоров и воздуходувных машин. Масло компрессорное К-12 используют для одно- и многоступенчатых компрессоров низкого и среднего давления (2,5 — 4 МПа) при значениях температуры от -25 до +40 °С. Масло компрессорное К-19 используют для одно- и многоступенчатых компрессоров среднего и высокого давлений. Рабочий диапазон температур от -10 до +40 °С.
Трансмиссионные масла ТСп-10, ТСп-15К, ТАп-15В используют для смазывания зубчатых колес.
Пластичные смазки получают в результате механического смешивания маловязких или средневязких минеральных масел (80 — 90 %) с загустителями (10 — 20 %). В качестве загустителей применяют кальциевые, натриевые, литиевые, бариевые и другие мыла, т. е. соли естественных и синтетических жирных кислот, а также твердые углеводороды — парафин, церезин, петролатум. Широко применяют пластичные смазки с кальциевым загустителем (соли-долы).
Основные свойства консистентных смазок: теплостойкость, прочность, влагостойкость, антикоррозийность, стабильность, содержание механических примесей и антифрикционность.
Наиболее широко для горных машин применяют следующие смазки.
Солидол синтетический — однородная мазь коричневого цвета, водостойкая, общего назначения смазка для узлов трения и качения, работающих в диапазоне температур от -20 до +70 °С; в мощных механизмах используется от -50 °С. В зависимости от условий применения различают две марки смазки: солидол С, предназначенный для заправки в узлы трения ручным солидолонагне-тателем при температуре -20 °С; и пресс-солидол С, предназначенный для заправки в узлы трения ручным солидолонагнетате-лем при температуре ниже -20 °С.
Дата добавления: 2015-08-28; просмотров: 124 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |