Профессиональное образование 2 страница

Работники, работающие в условиях повышенной опасности, а также выполняющие отдельные виды работ, связанные с влияни­ем вредных веществ и неблагоприятных производственных факто­ров, проходят обязательное психиатрическое освидетельствова­ние не реже одного раза в 5 лет в порядке, устанавливаемом Пра­вительством Российской Федерации.

Российское законодательство запрещает применение в произ­водстве вредных или опасных веществ, материалов, продукции, товаров и оказание услуг, для которых не разработаны методики и средства метрологического контроля, санитарно-гигиеническая и медико-биологическая оценка которых не проводилась.

На горных предприятиях для сохранения здоровья горнорабо­чих действует комплексная система мер по предотвращению про­фессиональных заболеваний, среди которых:

борьба с пылеобразованием;

применение средств индивидуальной защиты;

обеспыливание и стирка спецодежды;

создание нормального температурного и влажностного режима в горных выработках;

обеспечение рабочих спецодеждой для снижения охлаждающе­го воздействия воздуха;

снижение шума от действующего оборудования (технически и организационно);

медико-профилактические (создание здравпунктов, проведе­ние медицинских и профилактических осмотров, ингаляция ор­ганов дыхания, ежегодная рентгенография, профилактическое уль­трафиолетовое облучение, лечение в профилакториях и санато­риях и др.).

Своевременный профилактический осмотр с рентгенограммой и обращение в медицинские органы позволяют обнаружить в орга­низме первые признаки заболевания и принять необходимые меры на самой ранней стадии.

На каждой шахте имеется здравпункт с круглосуточным де­журством медицинского персонала. В здравпунктах оказывают пер­вую помощь при травмах, внезапных заболеваниях и отравлени­ях, ведут регистрацию всех видов травм, обучают рабочих при­емам оказания первой помощи и проводят профилактическую работу. Всех рабочих и технический персонал на горных предпри­ятиях снабжают индивидуальными перевязочными пакетами.

ГЛАВА 2. ДОПУСКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

2.1. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ

При изготовлении деталей возникают погрешности в размерах. Значение погрешности зависит от размера обрабатываемой дета­ли, ее формы и массы.

Если детали изготовляются с точностью, при которой они могут быть установлены при сборке каждой однотипной машины без какой-либо дополнительной обработки или пригонки, они назы­ваются взаимозаменяемыми.

Исходя из назначения детали, конструктор задает ее размеры, выполняет расчет на прочность, жесткость или износостойкость, учитывает опыт предшествующего проектирования, удобство изготовления детали или сборки узла и ряд других обстоятельств. Таким образом определяется общий для деталей соединения ос­новной размер, называемый номинальным размером. Для того что­бы указать границы, в которых может колебаться номинальный размер, устанавливаются наибольший и наименьший размеры, называемые предельными.

Самым распространенным видом соединений деталей в маши­ностроении является соединение стержня с втулкой. Стержень называют валом, втулку — отверстием.

Разность между наибольшим предельным размером и номи­нальным называется верхним предельным отклонением и обозна­чается: ЕЯ — для отверстия и е$ — для вала.

Разность между наименьшим предельным размером и номи­нальным называется нижним предельным отклонением и обозна­чается: Е1 — для отверстия и ех — для вала.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными раз­мерами называется допуском и обозначается: ТВ — для отверстия \itd- для вала.

На схемах и в таблицах отклонения обычно проставляют в микрометрах (1 мкм = 0,001 мм), а на чертежах — в миллиметрах и более мелким шрифтом.

Допуск размера — всегда положительная величина. Идя конс­трукторов и производственников очень важно численное значе­ние допуска. Чем меньше допуск, тем сложнее технология иэто­товления детали, требующая оборудования повышенной точнос­ти и выполнения таких чистовых операций, как шлифование, раз­вертывание, притирка и др.

Допуск дает возможность изготовлять детали с отклонениями от номинального размера.

Значение размера, полученное измерением с наивысшей практически достижимой точностью, называется действительным размером, и его значение должно лежать между наименьшим и наибольшим предельными размерами. Следует иметь в виду, что результат измерения будет зависеть не только от значения разме­ра, но и от того, каким прибором проводят измерения.

В зависимости от условий работы деталей в машинах или при­борах сопряжения отдельных деталей друг с другом могут быть неподвижными или свободно соединяемыми. Соединяемые дета­ли называются сопрягаемыми, а поверхности, по которым про­исходит их соединение, сопряженными.

Характер соединения двух вставленных одна в другую деталей называется посадкой, которая определяется значениями получа­ющихся при соединении деталей зазоров и натягов. Существует три группы посадок: посадки с зазором, посадки с натягом и переходные посадки.

Все три группы посадок широко применяются в машинострое­нии. Посадку любой группы можно получить, изменяя размеры лишь одной сопряженной детали и оставляя неизменными другие.

Система допусков по образованию различных посадок под­разделяется на систему отверстия и систему вала.

В системе отверстия предельные отклонения отверстий одного номинального размера и одной точности одинаковы, а различные посадки осуществляются за счет изменения предельных отклоне­ний валов. Отверстие имеет одно верхнее отклонение размера, ниж­нее отклонение его равно нулю. Номинальный размер является наименьшим предельным размером, и допуск размера отверстия в системе отверстия всегда направлен в сторону увеличения от­верстия.

В системе вала предельные отклонения вала одного номиналь­ного размера и одной точности одинаковы, а различные посадки осуществляются за счет изменения предельных размеров отвер­стия. Вал имеет одно нижнее отклонение размера, верхнее откло­нение равно нулю. Номинальный размер является наибольшим предельным размером, и допуск размера вала в системе вала на­правлен в сторону уменьшения вала.

Обе системы имеют равноправное применение, но в каждом конкретном случае систему выбирают исходя из конструкторских, технологических и экономических соображений.

Наибольшее распространение получила система отверстия, так как при работе по этой системе образуется меньше различных по размерам отверстий, а следовательно, потребуется меньше раз­личных режущих инструментов для обработки (сверл, зенкеров, протяжек, калибров, разверток).

Применение системы вала выгодно при использовании в конструкциях машин нормализованных или стандартных узлов и деталей (подшипников качения, контрольных штифтов, валиков, калиброванных прутков и др.). Поскольку в этом случае размеры валов уже заданы, приходится обрабатывать под них отверстия по системе вала с отклонениями под соответствующую посадку, что позволяет упростить конструкцию и усовершенствовать техноло­гию сборки.

Закономерная совокупность ряда допусков и посадок называ­ется системой допусков и посадок. Эта система устраняет произ­вол при назначении допусков и посадок и значительно сокращает номенклатуру режущих и измерительных инструментов.

Степени точности размера названы квалитетами, обознача­емыми порядковыми номерами, возрастающими с увеличением допуска: 01, 0, 1, 2, 15, 16, 17, т.е. всего 19. Точные квалитеты 01, 0, 1 используются, главным образом, при изготовлении плос­копараллельных концевых мер длины; по квалитетам 1—4 обыч­но изготовляются рабочие и контрольные калибры; по квалите­там 4—12 выполняются детали, образующие рекомендованные посадки; допуски на свободные несопрягаемые размеры задаются по квалитетам 13 — 17, называемым грубыми.

2.2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

При изготовлении, сборке, проверке или эксплуатации изде­лий необходимо проводить технические измерения — нахождение опытным путем значения какой-либо величины с помощью спе­циальных технических средств.

Детали изготовляют с различными отклонениями от номиналь­ных размеров, указанных на чертеже, в зависимости от требуемой точности. Точность измерения деталей зависит от измерительного прибора или измерительного инструмента, которым проводили измерения.

В зависимости от способа измерения и конструкции измери­тельного инструмента приходится применять много разнообразых измерительных приборов и инструментов.

Для измерения наружных и внутренних размеров широко при­меняют различные штангенинструменты (рис. 2.1): штангенцир­кули для измерения и разметки наружных и внутренних размеров; штангенглубиномер для измерения глубин (отверстий, пазов, вы­соты уступов); штангенрейсмус для измерения размеров по высо­те и разметки деталей.

в

15 16 17 18 19 20 21

Рис. 2.2. Микрометрические измерительные средства: а — микрометры; б — микрометрический резьбомер; в — микрометриче­ский нутромер

В основу устройства штангенинст-рументов положены линейка с деле­ниями в 1 мм (штанга) и вспомога­тельная шкала-нониус, перемещаю­щаяся по основной линейке. Вспомо­гательная шкала-нониус позволяет отсчитывать доли деления основной шкалы. Точность измерения с помо­щью этих инструментов составляет от 0,1 до 0,02 мм.

С помощью микрометрических измерительных средств (рис. 2.2) про­водятся измерения с точностью до 0,002 мм. К этим средствам относят­ся: микрометры, микрометрические глубиномеры, микрометрические нут­ромеры, рычажные микрометры, микрометрические резьбомеры. Точ­ность измерений микрометрическими

инструментами обеспечивается нали- Рис. 2.3. Рычажно-зубчатая чием в них высокоточной микромет- измерительная головка

рической винтовой пары. С помощью микрометрических средств про­водятся измерения размеров, выполненных по квалитетам 5 — 9.

Широко применяются рычажно-механические измерительные инструменты для измерения отклонений от заданного размера, а также для проверки правильности взаимного расположения по­

верхностей в узлах машин. К их числу относятся: индикаторы ча­сового типа, рычажно-зубчатые (рис. 2.3) и пружинные измери­тельные головки. Используются они в качестве отсчетного устрой­ства в различных измерительных приспособлениях как универсаль­ного (штативы, стойки), так и специального (индикаторные ско­бы, глубиномеры, нутромеры) на­значения, для измерения весьма точных размеров, выполненных по квалитетам 2 — 3.

Для того чтобы установить, вы­полнен ли действительный размер детали в пределах допуска или нет, используют предельные калибры (рис. 2.4): пробки для контроля от­верстий и резьб, скобы для конт­роля валов, кольца для контроля резьб. Измерение проводится комплектом из двух предельных калибров: проходного (ПР), ко­торый должен проходить при контроле детали, и непроходного (НЕ), который не должен проходить. Если деталь изготовлена пра­вильно, проходной калибр должен проходить свободно под дей­ствием собственного веса. Непроходной калибр при этом не прохо­дит. Контроль размеров с помощью калибров можно проводить для размеров деталей, выполненных по квалитетам 6—17.

Контроль точных линейных размеров измерительных инстру­ментов и точных деталей проводится с помощью плоскопарал­лельных плиток (рис. 2.5). Различными комбинациями большого набора плиток можно получить любые размеры с интервалом 0,001 мм.

Проверка углов проводится с помощью угольников (рис. 2.6). Точность деталей проверяется на просвет, который образуется между деталью и угольником и при этом достигается точность измерения до 0,01 мм.

Для определения величины зазора между сопрягаемыми деталя­ми применяются щупы (рис. 2.7, а) — пластинки толщиной от 0,04 до 2 мм, собранные в обойму.

Проверка шага резьбы производится с помощью резьбомера (рис. 2.7, б), представляющего собой набор пластинок с точно нанесенными профилями резьб и шагом. Резьбомер позволяет измерять метрическую и дюймовую резьбы. Проверка шага резь­бы проводится подбором пластинки резьбомера, профиль кото­рой совпадает с проверяемой резьбой болта или гайки. На плас­тинке резьбомера указаны шаг или число ниток.

ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ГОРНЫХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

3.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Жизненный цикл оборудования — это совокупность про­изводственных процессов от начала создания оборудования до прекращения его использования, включая стадии исследования и проектирования, изготовления, эксплуатации и утилизации. Важная стадия жизненного цикла оборудования — его эксплуа­тация.

Под эксплуатацией горного и транспортного оборудования понимают: транспортирование, монтаж и демонтаж, использова­ние по назначению, техническое обслуживание, ремонт и хране­ние.

Техническим состоянием горного и транспортного оборудова­ния называют совокупность свойств, подверженных изменению в процессе производства и эксплуатации, характеризуемых в опре­деленный момент времени признаками, установленными техни­ческой документацией.

Техническое состояние горного оборудования характеризуется совокупностью механических, электрических, химических пара­метров (мощность, температура, давление, сопротивление изо­ляции обмоток), а также геометрическими размерами, определя­ющими связи и взаимодействия между элементами оборудования (сопряженными деталями); элементами оборудования и средой (рабочим органом и горной породой).

Уровень неисправности оборудования в любой момент време­ни определяется разностью между номинальным и текущим зна­чениями параметров технического состояния. Работоспособность сложных систем, к которым относят большую часть горного и транспортного оборудования, определяют комплексом парамет­ров состояния.

3.2. ВИДЫ РАЗРУШЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Разрушение деталей горного и транспортного оборудования про­исходит при их взаимодействии с твердыми, жидкими и газооб­разными средами. Наиболее часто встречают следующие виды раз­рушения:

изломы (вязкие, хрупкие, усталостные);

деформации;

изнашивание.

Излом — полное разрушение материала детали в результате рас­тяжения, сжатия, изгиба или сложного напряженного состояния.

Вязкий излом происходит при напряжениях, превышающих предел текучести материала. Ему предшествует пластическая де­формация материала под влиянием кручения или изгиба, а иног­да вследствие растяжения или сжатия. Излом при этом виде раз­рушения имеет волокнистое строение со следами сдвига материа­ла. Вязкое разрушение менее опасно, чем хрупкое, так как разру­шение детали и поломка оборудования могут быть выявлены по появлению пластической деформации. Для предупреждения вяз­кого разрушения применяют следующие меры:

ограничивают перегрузку деталей во время работы с помощью муфт различных типов, срезных шпилек и др.;

изготовляют детали из материала с повышенными механиче­скими свойствами и термически их обрабатывают;

увеличивают жесткость деталей;

уменьшают рабочие напряжения в детали, используя ориенти­рованный наклеп.

Хрупкий излом происходит в результате мгновенного прило­жения нагрузки, концентрации напряжения в опасном сечении, хладноломкости материала. Он протекает без заметных следов пла­стической деформации и может возникнуть в любой момент. Из­лом при этом имеет кристаллическое строение. Для повышения сопротивления хрупкому излому применяют следующие меро­приятия:

ограничивают перегрузку детали при работе установкой пре­дохранительных устройств;

уменьшают жесткость удара за счет амортизирующих устройств;

повышают прочность и пластичность материала детали.

Усталостный излом возникает и развивается в наиболее напря­женных поверхностных слоях детали вследствие длительного дей­ствия переменных по величине и знаку нагрузок. Чаще всего это происходит при тяжелом динамическом режиме работы деталей, больших перегрузках и несвоевременной замене изношенных де­талей. Причиной поломки детали является усталостная трещина. Усталостный излом имеет две зоны: усталостного разрушения (мел­козернистая, блестящая или матовая поверхность) и единовре­менного разрушения (кристаллическое строение и другие при­знаки хрупкого разрушения).

Деформация материала происходит в результате приложения нагрузки и сопровождается изменением формы и размеров детали.

Во многих случаях циклическое действие контактных напряже­ний вызывает остаточную деформацию, которая не разрушает детали, но нарушает ее нормальную работу. Остаточная деформа­ция появляется при взаимодействии колеса локомотива с рель­сом, наблюдается на круглозвенных цепях конвейеров и др.

Контактная усталость металла проявляется в виде усталостного выкрашивания поверхности (питтинга) часто при трении каче­ния со скольжением. Причина появления питтинга — пульсаци-онное действие контактных напряжений вследствие переменного давления на поверхности.

Изнашивание — процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и (или) накопления его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изме­нении размеров и (или) формы тела. В горных машинах и обору­довании встречается несколько видов изнашивания.

Механическое — изнашивание в результате механических воз­действий.

Коррозионно-механическое — изнашивание в результате ме­ханического воздействия, сопровождаемого химическим и (или) электрическим взаимодействиями материала со средой.

Абразивное — механическое изнашивание материала в основ­ном в результате режущего или царапающего действия на него твердых частиц, находящихся в свободном или закрепленном со­стоянии.

Эрозионное — механическое изнашивание в результате воз­действия потока жидкости и (или) газа.

Гидроабразивное (газообразивное) — абразивное изнашивание в результате действия твердых частиц, взвешенных в жидкости (газе) и перемещающихся относительно изнашивающихся тел.

Усталостное — механическое изнашивание в результате уста­лостного разрушения при твердом деформировании микрообъемов материала поверхностного слоя.

Изнашивание при заедании — изнашивание в результате схва­тывания, глубинного вырывания материала, переноса его с од­ной поверхности трения на другую и воздействия возникающих неровностей на сопряженную поверхность.

Изнашивание при фреттинге — механическое изнашивание со­прикасающихся тел при малых колебательных относительных пе­ремещениях.

Износ детали — результат ее изнашивания.

Износ делят на моральный, обусловленный старением конст­рукций оборудования, и физический, связанный с длительнос­тью и интенсивностью его использования.

Физический износ может быть нормальным (естественным) и аварийным (преждевременным). Нормальный износ происходит в результате длительной работы оборудования под действием сил

Рис. 3.1. Износ поверхностей деталей при скольжении: А, Б — детали; 7 — канавка; 2 — зерно; 3 — стружка (стрелкой указано направление пе­ремещения деталей)

трения. Аварийный износ происходит в значительно меньшие сроки и вызывается нарушением режимов работы оборудования, отсут­ствием смазки и неправильным ее выбором, некачественным ре­монтом и несвоевременной заменой деталей, дефектами деталей (раковины, трещины и др.), усталостными явлениями в материа­ле, неправильным монтажом оборудования и др.

Чаще всего в машинах наблюдается физический износ. Возни­кает он под действием сил трения и представляет собой сумму одновременно протекающих процессов истирания, смятия и окис­ления соприкасающихся поверхностей.

Истирание (рис. 3.1) происходит в результате перемещения од­ной детали относительно другой вследствие шероховатости их по­верхностей. При перемещении детали А зерно 2 образует канавку 1 в детали Б. Образовавшаяся уплотненная стружка 3 вырывает зерно и образует канавку уже в детали А. Так происходит взаимный износ трущихся поверхностей на протяжении всего срока их службы.

Износ может быть предельным, соответствующим предельно­му состоянию изнашивающегося изделия, или допустимым, при котором оно сохраняет работоспособность.

Скорость изнашивания деталей зависит от конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов.

К конструктивным факторам относятся:

форма, размеры и материал сопрягаемых деталей;

зазоры и посадки в сопряжениях;

создание конструкций, обеспечивающих наименьший износ деталей, сборочных единиц, рациональную систему смазки;

доступность деталей, сборочных единиц для проведения тех­нического обслуживания и ремонта.

К технологическим факторам относятся:

качество материала;

механическая и термическая обработка деталей. К эксплуатационным факторам относятся: режимы работы оборудования; качество горючего и смазочных материалов; климатические и горно-геологические условия работы; качество и своевременность технического обслуживания и ре­монта.

3.3. СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Длительная и надежная работа горного и транспортного обо­рудования возможна только при условии систематического и ка­чественного проведения мероприятий по техническому обслужи­ванию и ремонту.

Техническое обслуживание представляет собой комплекс опе­раций по поддержанию работоспособности или исправности обо­рудования при использовании его по назначению, а также в про­цессе ожидания, хранения и транспортирования. В техническое обслуживание могут входить: мойка оборудования, контроль его технического состояния, очистка, смазывание, замена некоторых составных частей и т.д. Объем этих работ для каждого типа и мо­дели оборудования устанавливает завод-изготовитель. В процессе эксплуатации оборудования из-за изнашивания деталей возника­ет необходимость в ремонте.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ре­сурса оборудования или его составных частей. Ремонт может вклю­чать в себя следующие операции: разборку, определение дефекта, контроль технического состояния оборудования, восстановление деталей, сборку. Объем работ по ремонту оборудования зависит от качества технического обслуживания, условий использования обо­рудования и квалификации обслуживающего персонала.

Техническое обслуживание и ремонт находятся в тесной вза­имосвязи и объединяются в систему — совокупность взаимосвя­занных положений и норм, определяющих организацию и поря­док проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обес­печения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.

Различают следующие системы организации технического об­служивания и ремонта: послеосмотровую; периодическую; стандартную;

планово-предупредительную (ППР).

Послеосмотровая система технического обслуживания и ремонта предусматривает проведение обязательных периодических осмот­ров оборудования не в строго установленные сроки. По их резуль­татам устанавливают состояние оборудования и назначают сроки и виды ремонта.

Периодическая система технического обслуживания и ремонта предусматривает проведение осмотров и ремонтов через опреде­ленные промежутки времени в заранее установленные сроки с уче­том работы оборудования и его состояния. Однако объем ремонта при этом не планируют, а определяют в процессе осмотра или ремонта в зависимости от технического состояния оборудования.

Стандартная система технического обслуживания и ремонта пре­дусматривает периодическое обновление оборудования путем еди­новременной смены части деталей и сборочных единиц. Для каждо­го вида ремонта заранее устанавливают объем работ, перечень сме­няемых деталей и сборочных единиц независимо от их состояния.

В горной промышленности получила широкое применение ком­бинированная система ППР, включающая в себя элементы пос-леосмотровой, периодической и стандартной систем ремонта. Принцип этой системы заключается в том, что горное и транс­портное оборудование после определенной наработки осматрива­ют и проводят различные виды планового ремонта, периодич­ность и продолжительность которого определяют в зависимости от конструктивных особенностей оборудования, ресурса деталей и сборочных единиц, условий их эксплуатации. Система является плановой, так как все ее мероприятия осуществляют по заранее разработанному плану, и предупредительной потому, что выпол­няемые работы носят предупредительный, профилактический ха­рактер, исключающий возможность работы оборудования в усло­виях прогрессирующего износа.

Система ППР включает в себя пять подсистем: планирования, организации, технологии, материально-технического обеспечения и исполнителей.

Основными мероприятиями системы ППР являются:

межремонтное техническое обслуживание:

а) ежесменное;

б) ежесуточное;

в) ежемесячное;

г) сезонное;
плановый ремонт:

а) текущий (Т);

б) капитальный (К).

Ежесменное техническое обслуживание должно обеспечивать работоспособность оборудования на протяжении всей рабочей смены и выполняться перед началом, в течение или после окон­чания рабочей смены.

Техническое обслуживание проводят через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интер­валы времени. Этот вид обслуживания призван снизить интенсив­ность изнашивания сопряженных деталей оборудования за счет проведения мероприятий по техническому обслуживанию. В со­став периодического технического обслуживания входят: внешний уход, диагностирование, крепежные и регулировочные работы, а также смазывание оборудования.

Сезонное техническое обслуживание выполняют для подготовки оборудования к осенне-зимнему и весенне-летнему сезонам, а так­же перед хранением. При этом заменяют масла, топливо, охлаж­дающую жидкость при переходе к соответствующему периоду эк­сплуатации.

Для каждого вида горных машин и оборудования характерны свои мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту, т.е. свои режимы, включающие перечни и периодичность выполне­ния операций.

Чередование ремонта и технического обслуживания в опреде­ленной последовательности и через определенные промежутки вре­мени или объемы наработки представляет собой структуру ремон­тного цикла. Ремонтный цикл может планироваться в машиноча-сах, кубических метрах, тоннах, метрах погонных и т.д.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования проводят по графикам, в которых объемы работ, межремонтные интерва­лы, число и характер чередования технических обслуживании и ремонта определяются условиями эксплуатации, типом и конст­рукцией оборудования. Мероприятия системы ППР составлены так, что в каждом последующем высшем мероприятии повторя­ются объемы и наименование работ всех предыдущих низших ме­роприятий системы с добавлением к ним новых.

Так как скорость изнашивания деталей зависит от действую­щих нагрузок, скоростей скольжения и определяется режимом работы оборудования, графики ремонта не могут оставаться по­стоянными при изменении условий эксплуатации оборудования. Неизменной должна быть только их основа (структура), пред­ставляющая определенное чередование ремонта различного объе­ма, а межремонтные периоды должны меняться в соответствии с условиями эксплуатации оборудования. В основу графика ремонта целесообразно закладывать не длительность работы, а объем вы­полненной оборудованием работы, измеренной количеством пе­реработанного материала. В этом случае не учитывается качество перерабатываемого материала. Совершенно очевидно, что износ двух машин (например, экскаваторов), работающих в различных грунтах, будет различен даже при одинаковом объеме вынутого грунта.

3.4. ВИДЫ РЕМОНТА

Ремонт горного и транспортного оборудования классифициру­ют по следующим признакам:

времени выполнения — на плановый и неплановый;

объему и характеру ремонтных работ — на текущий и капи­тальный;

организационно-технологическим методам проведения ремонта — на индивидуальный, сменно-узловой и поточный;

месту проведения ремонта — на ремонт, производимый на ре­монтных предприятиях (заводской) и на месте работы (полевой, шахтный);

степени принадлежности восстанавливаемых деталей — на обез­личенный и необезличенный.

Плановый ремонт — это ремонт, предусмотренный в норма­тивной документации (руководствах и инструкциях заводов-изго­товителей по эксплуатации и ремонту оборудования) и осуще­ствляемый по плану.

Неплановый ремонт — ремонт, осуществляемый не по плану. Плановый и неплановый ремонт относится к текущему или капи­тальному и выполняется индивидуальным, сменно-узловым или поточным методом в заводских или полевых условиях. Необходи­мость непланового ремонта возникает при отказах и авариях ма­шин.

Текущий ремонт проводят в процессе эксплуатации для гаран­тированного обеспечения исправного или работоспособного со­стояния оборудования; он предусматривает частичную разборку, устранение неисправностей, а также замену и восстановление отдельных деталей, сборочных единиц, агрегатов (кроме базовых), обеспечивающих нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта. Сроки проведения текущего ремонта опреде­ляются графиком ППР. В зависимости от содержания и соответ­ственно объема выполняемых работ текущий ремонт подразделя­ется на текущий ремонт первый (Т-1), второй (Т-2), третий (Т-3).

Дата добавления: 2015-08-28