Характеристики установленного оборудования

Табл. 1-31 "Основные паспортные характеристики котлоагрегата БКЗ-210-140-5ф".

№п/п	Показатель	Размерность	Значение
1.	Проектное топливо		Павловский уголь
2.	Паропроизводительность	т/ ч
3.	Давление пара на выходе	МПа	13,8
	Давление пара в барабане	МПа
5.	Проектная температура перегретого пара	^0С
6.	Температура питательной воды	^0С
7.	Температура уходящих газов	^0С
8.	Расчетный к. п. д. (брутто) при сжигании Экибастузского каменного угля.	%	90,3

Состав технологического оборудования и его краткая характеристика представлены ниже в таблице 1-32.

Табл. 1-32"Состав технологических узлов и оборудования котельного цеха".

№ п/п	Наименование оборудования и элементов, включенных в технологическую систему, основные технические характеристики и тип	Размерность	1-я очередь	2-я очередь
	Котел БКЗ-210-140
	Производительность Давление Температура острого пара Температура питательной воды Температура уходящих газов	т/ч МПа °С °С °С	13,72	13,72
	Система пылеприготовления
2.1	Мельница-вентилятор MB 2100/800/740 МВ 1600/600/980 Размольная производительность, при R90=55 % Вентиляционная производительность, при t =140°С Диаметр ротора Ширина рабочих лопаток Частота вращения ротора Количество лопаток Электродвигатель: ДАЗО 4-14-59 ДАЗО 12-55-6 Мощность Напряжение Частота вращения	шт.   т/ч   м^3/ч мм мм об/мин шт.     кВт В об/мин
2.2	Питатель сырого угля Производительность Электродвигатель: ПБ-62У2 Мощность Напряжение Частота вращения Пределы регулирования частоты вращения Редукторы: РЦД – 350; передаточное число 16,04 ЦТ – 1450, передаточное число 202,09	шт. т/ч   кВт В об/мин     шт.   шт.	15,8   =220 300-1500   1-5	4,0   1-5
2.3	Бункер сырого угля V = 90 м^3	шт.
2.4	Пылепровод Прямоугольное сечение (1600 ´ 700) ´ 10 Диаметр 1220×10	шт. мм   мм	х	х
2.5	Сепаратор пыли инерционный жалюзийный	шт.
2.6.	Горелки плоскофакельные ЦКТИ Горелки прямоточные щелевые	шт.	-
	Тягодутьевая установка
3.1	Дутьевой вентилятор ВДН-18 ПУ ВДН-1811 Производительность, Скорость вращения, Полное давление при температуре 6 /20°С Электродвигатель: ДАЗО-12-42-8М У ДАЗО-12-42-6/8 Мощность Число оборотов Номинальный ток, А – 177 Напряжение	шт.   тыс.м^3/ч об/мин кгс/м^3     кВт об/мин А В	- 170/130 980/750 390/230   - 200/85 980/740 378/177	- 125/92 980/750 360/200
3.2	Дымосос ДН - 26 Д21,5хУ Производительность Рабочая частота вращения Полное давление при температуре газов 100°С Электродвигатель: ДАЗО 216-54-8-УI А3-13-62-10А Мощность Число оборотов Номинальный ток Напряжение	шт.   м^3/ч об/мин кгс/м^2   кВт об/мин А В	-   -	-     75,5
	Золоулавливающая установка – МВ - 2700 Золоулавливающая установка –электрофильтр типа УГ2-3-53 Производительность по газу   Диаметр СЦ (в свету) Диаметр горловины ТВ (в свету) Температура газа перед золоуловителем не ниже Гидравлическое сопротивление золоуловителя Расход воды на орошение установки Давление воды перед гравийными фильтрами Давление воды перед форсунками ТВ Давление воды перед соплами орошения Скорость дымовых газов в горловине трубы Степень очистки	м^3/ч   мм   мм С кгс/см^2   м^3/ч   кгс/см^2 кгс/см^2   кгс/см^2     м/с   %	х	х   320х10-460х10   140-160   42-56   6-7   0,12-0,15     55-70   96-97,5
	Шнековое шлакоудаление Диаметр шнека Электродвигатель: АО-2-51-6УЗ Мощность Число оборотов Напряжение	шт. мм   кВт об/мин В	5,5	5,5
	Узел питания котлоагрегата Dу 225, 100	мм	225,100	225, 100
	Узел впрысков котлоагрегата Dу 20, 50	мм	20,50	20, 50
	Мазутопроводы в пределах котлоагрегата	мм мм	60×5,5 25×3	60×5,5 25×3
	Система паротушения конвективной шахты:Диаметр труб Давление пара	мм кгс/см^2
	Система паротушения пылеприготовительной установки: Диаметр труб Давление пара	мм кгс/см^2

4.3. Краткие характеристики котлоагрегатов.

В настоящее время в эксплуатации находятся четырнадцать котлоагрегатов, характеристики которых представлены в таблице 1-33

Таблица. 1-33

Ст.№	Тип котлоагрегата	Дата ввода в эксплуатацию	Параметры острого пара	Паропроизводительность, т/ч	Тип горелочных устройств
T, °С	Р, кг/см^2
	БКЗ-210-140 ф	30.04.70				Прямоточно-щелевые
	- " -	4.12.70
	- " -	29.09.71
	- " -	22.04.72
	- " -	31.12.72				Плоскофакельные
	- " -	30.06.73				Прямоточно-щелевые
	- " -	20.10.74
	- " -	27.04.76
	- " -	30.06.78				Плоскофакельные
	- " -	27.01.79
	- " -	3.04.80
	- " -	30.12.82				Прямоточно-щелевые с пылеконцентраторами (сбросная горелка)
	- " -	18.09.83
	- " -	25.08.99				Плоскофакельные

Котельный агрегат типа БКЗ-210-140 Ф (рис.1-34) однобарабанный, вертикально-водотрубный, с естественной циркуляцией, скомпонован по П-образной схеме, предназначен для сжигания бурых углей.

Топка представляет собой первый восходящий газоход, во втором горизонтальном газоходе расположен пароперегреватель, в третьем нисходящем газоходе расположен водяной экономайзер (ВЭК) и воздухоподогреватель (ВЗП), установленные в “рассечку” (Рис.8).

Рис.1-34 Схема Котла БКЗ-210-140

1-барабан; 2- потолочный П.П.; 3-КПП-II ст.; 4- ШПП; 5-КПП-IIIст.;

6-КПП-IV ст.; 7-впрыскивающий пароохладитель (ВПО); 8-ВЭК –II ст.;

9-ТВП-II ст.; 10- ВЭК-I ст.; 11-ТВП-I ст.

Топочная камера.

Топочная камера открытого типа, призматической формы, полностью экранирована трубами Æ 60х6 мм, сталь 20, с шагом 64 мм, в горизонтальном сечении по осям труб противоположных экранов имеет размеры 7424х7808 мм. Экраны конструктивно выполнены в виде 14 панелей-блоков. Экранные трубы каждой панели-блока входят в верхние и нижние коллекторы Æ 275х36 мм, сталь 20.

Водоопускные трубы изготовлены из стали 20, Æ 133х13 мм.

В верхней части топки трубы заднего экрана образуют аэродинамический выступ, который предназначен для улучшения аэродинамики газового потока на выходе из топки и для частичного затенения поверхности второй ступени пароперегревателя. Фронтовой и задний экраны в нижней части образуют скаты “холодной” воронки.

Топочные блоки боковых экранов плоские.

Пароотводящие трубы заднего экрана проходят внутри газохода котла и служат подвесками заднего экрана. Остальные блоки подвешены за верхние камеры с помощью подвесок к потолочной раме. При нагревании топочная камера свободно расширяется вниз.

На отметке +8,55 экранные трубы по углам топки разведены для прохода горелок. Горелки направлены тангенциально к воображаемой окружности в центре топки Æ 900 мм.

На котлах Ст.№ 1-4, 6-8 установлены прямоточные щелевые горелки (4 штуки).

Котлы Ст.№ 5, 9, 10, 11, 14 оборудованы плоскофакельными горелками.

Котлы Ст.№ 12, 13 с пылеконцентраторами, оборудованы восьмью угловыми прямоточными пылеугольными горелками расположенными в два яруса. По углам топочной камеры выше основных горелок установлены четыре сбросных горелки.

Барабан котла.

Барабан котла с внутренним диаметром 1600 мм, длиной цилиндрической части 11300 мм и толщиной стенки 112 мм выполнен из стали 16 ГНМА.

Средний уровень воды в барабане находится на 200 мм ниже геометрической оси барабана.

Для обеспечения требуемого качества пара на котле применена схема двухступенчатого испарения. Первую ступень испарения (чистый отсек) составляют барабан с фронтовыми, задними и боковыми (крайние блоки) экранами. Средние блоки боковых экранов совместно с выносными циклонами составляют вторую ступень испарения (соленый отсек).

Двухступенчатая схема испарения обеспечивает получение пара нужного качества при продувке соленого отсека не более 3 %.

Выносные циклоны, выполненные из труб Æ 426х36 мм, сталь 20 расположены блоками (по два циклона в каждом блоке) на потолке котла с левой и правой стороны его.

Сепарационные устройства первой ступени испарения расположены в барабане и представляет собой сочетание внутрибарабанных циклонов, барботажной промывки пара и жалюзийных сепараторов.

Сепарационными устройствами второй ступени испарения являются выносные циклоны. Подвод пароводяной смеси в циклон выполнен тангенциально по отношению к внутренней образующей циклона.

Для обеспечения нормального солевого режима в котле предусмотрены:

- линия снижения кратности солесодержания

- линии выравнивания солесодержания воды в правой и левой частях второй ступени испарения

- линии непрерывной продувки циклонов и периодической продувки нижних камер экранов.

Циркуляционная система котла разделена на 14 самостоятельных контуров циркуляции:

- 12 контуров включены в первую ступень испарения (3 панели фронтового экрана, 2 крайние панели боковых экранов /одна панель разделена на два самостоятельных контура – 28 экранных труб и 9 экранных труб/). По воде и пару контуры первой ступени соединены с барабаном.

- 2 контура включены во вторую ступень испарения (средние панели боковых экранов). По воде и пару они соединены с выносными циклонами.

Пароперегреватель котлов Ст.№ 1-6

Пароперегреватель выполнен двухпоточным, радиационно-конвективного типа, с четырьмя ступенями перегрева.

Основные элементы пароперегревателя:

1. радиационная часть – потолочные трубы (1 ступень) Æ 38х4 мм, шаг труб 40 мм, сталь 20, поверхность нагрева 730 м² (включая “холодный пакет”)

2. полурадиационная часть – ширмы (2 ступень) на выходе из топки из труб Æ 32х4 мм, сталь 12Х1МФ, поверхность нагрева 127 м²

3. конвективная часть, расположенная в горизонтальном газоходе разделена на 3 пакета:

- “холодный пакет” (1 ступень) из труб Æ 32х4 мм, сталь 20, за исключением выходной петли из труб Æ 32х4 мм, сталь 12Х1МФ

- предвыходной пакет (3 ступень) из труб Æ 32х5 мм, сталь 12Х1МФ, поверхность нагрева 406 м²

- выходной пакет (4 ступень) из труб Æ 32х4,5 мм, сталь Х18Н9Т (12Х1МФ), поверхность нагрева 660 м²

Выход пара из паросборной камеры односторонний.

Схема пароперегревателя выполнена с перемешиванием после 1 и 2 ступеней перебрасыванием пара “края - середина”, а также с одной стороны котла на другую, что уменьшает разверку температур пара по отдельным змеевикам.

Регулирование температуры перегретого пара осуществляется впрыском “собственного” конденсата в пароохладителях первой и второй ступеней, расположенных “в рассечку” ширмового пароперегревателя (1 ступень) и в рассечку четвертой ступени пароперегревателя (2 ступень).

Конденсат для впрыска получают в установках “собственного” конденсата путем охлаждения насыщенного пара, поступающего из барабана котла. Охлаждение насыщенного пара, поступающего из барабана котла в конденсаторы, производится питательной водой, прошедшей первый по ходу воды пакет змеевиков водяного экономайзера. Пройдя змеевики конденсатора, вода направляется во входную камеру второй ступени водяного экономайзера.

Для защиты в период растопки металла топочных ширмовых поверхностей нагрева на котле предусмотрен растопочный пароохладитель, расположенный после первой ступени пароперегревателя. Для впрыска в него используется питательная вода.

Пароперегреватель котлов Ст.№ 7-14

Пароперегреватель выполнен двухпоточным, радиационно-конвективного типа, с четырьмя ступенями перегрева.

Основные элементы пароперегревателя:

1. радиационная часть – потолочные трубы (1 ступень) Æ 38х4 мм, шаг труб 40 мм, сталь 20, поверхность нагрева 972 м² (включая “холодный пакет”)

2. полурадиационная часть – ширмы (2 ступень) на выходе из топки из труб Æ 32х4 мм, сталь 12Х1МФ, поверхность нагрева 127 м²

3. конвективная часть, расположенная в горизонтальном газоходе разделена на 3 пакета:

- “холодный пакет” (1 ступень) из труб Æ 32х4 мм, сталь 20, за исключением выходной петли из труб Æ 32х4 мм, сталь 12Х1МФ

- предвыходной пакет (3 ступень) из труб Æ 32х5 мм, сталь 12Х1МФ, поверхность нагрева 402 м²

- выходной пакет (4 ступень) из труб Æ 32х4,5 мм, сталь Х18Н12Т, поверхность нагрева 500 м²

Выход пара из паросборной камеры односторонний.

Для уменьшения температурных разверок пара, движение пара в пароперегревателе осуществляется двумя раздельными потоками, каждый из которых имеет трехкратный переброс по ширине газохода. Кроме того, происходит смешение потока в смешивающей камере растопочного пароохладителя.

Регулирование температуры перегретого пара осуществляется впрыском “собственного” конденсата в пароохладителях первой и второй ступеней, расположенных “в рассечку” ширмового пароперегревателя (1 ступень) и после третьей ступени пароперегревателя (2 ступень).

Конвективная шахта

Конвективная шахта представляет собой опускной газоход с размещением в нем "в рассечку" водяным экономайзером и трубчатым воздухоподогревателем.

Вторая ступень водяного экономайзера (по ходу воды) занимает всю глубину конвективной шахты. За ней шахта (по ходу газов) разделяется на два симметричных газохода. В каждом из них последовательно размещены вторая по ходу воздуха ступень трубчатого воздухоподогревателя, первая ступень водяного экономайзера и первая ступень воздухоподогревателя. Входные (по воздуху) кубы воздухоподогревателя выполнены съемными для возможности их замены.

Водяной экономайзер выполнен из труб 32х4, сталь 20 в виде пакетов гладкотрубных змеевиков (кроме I ступени ВЭКа (по ходу воды) котлоагрегата Ст.№ 4), расположенных в шахматном порядке.

На котлоагрегате Ст.№ 4, взамен первой ступени гладкотрубного экономайзера, установлен мембранный с усовершенствованной золовой защитой открытых участков калачей.

Воздухоподогреватель рекуперативного типа, двухпоточный многоходовой. Поверхность нагрева образована рядом параллельных труб диаметром 40х1,5, сталь ВСТ3СП3, расположенных в шахматном порядке и присоединенных к трубным доскам. Дымовые газы движутся внутри трубок, а воздух – в межтрубном пространстве. Воздухоподогреватель состоит из отдельных секций (кубов). Каждая секция представляет собой законченную конструкцию со своими трубными досками. Во избежание перетока воздуха в газы через зазоры между трубными досками соседних секций установлены уплотнительные полосы.

Площади поверхностей нагрева водяного экономайзера и воздухоподогревателя представлены в таблице 1-35. Таблица.1-35

Поверхность нагрева, м^2

Станционный номер котлоагрегата

ВЭК-2 ст.

ВЗП-2 ст.

ВЭК-1 ст.

ВЗП-1 ст.

Дожигательная решетка.

В холодной воронке котлоагрегатов Ст.№ 2-8(будут демонтированы в 2003-2005г.г.) установлены дожигательные колосниковые решетки типа РДМ-1,1/3,0 Кусинского машиностроительного завода в количестве 2 штук на котел.

Для привода колосникового полотна служит привод ПТБ-1200.

Изменение частоты вращения приводного вала производится изменением частоты вращения электродвигателя постоянного тока.

Удаление шлака производится шнековым транспортером - шлак с решеток попадает в шлаковую ванну с гидрозатвором и удаляется шнеком в канал гидрозолоудаления.

В местах соединения полотен для сбора и удаления возможных частиц "провала" несгоревшего топлива установлен приемный бункер.

Для организации догорания частиц топлива на полотнах решеток, в зонные камеры организован подвод слабоподогретого воздуха после 1 ступени воздухоподогревателя.

Мельницы-вентиляторы.

Котельный агрегат оборудован четырьмя индивидуальными системами пылеприготовления с прямым вдуванием. Приготовление пыли производится по замкнутой схеме движения сушильных газов. То есть сушильные газы (топочные газы), пройдя систему пылеприготовления вместе с водяными парами, сбрасываются в котел. Газы на сушку топлива отбираются с верхней части топочной камеры. Схема пылегазовоздухопроводов представлена на Рис. 2.

Топливо, бурый уголь Дальневосточных и сибирских месторождений (Павловский, Харанорский, Азейский), из бункеров сырого угля поступает на скребковый питатель сырого угля, при помощи которого регулируется количество угля, подаваемого в мельницу, путем изменения скорости топливоподающего органа. С питателя топливо попадает в нисходящую газозаборную шахту, где происходит частичная подсушка топлива. Далее смесь топлива и сушильного агента поступает в размольную камеру мельницы-вентилятора, где происходит окончательная сушка и размол топлива. Индивидуальные схемы пылеприготовления показаны на Рис. 1-37 и 1-38. Характеристики мельниц-вентиляторов представлены в таблице 1-36

Таблица 1-36.

Наименование величины	Станционный номер котлоагрегата
1 - 8	9 - 13
Тип мельницы-вентилятора	МВ 1600/600/980	МВ 2100/800/740	МВ 2120/600/740
Расчетная (проектная) производительность при R90 = 55 %, т/ч
Вентиляционная производительность при температуре 140 ^оС, м^3/час
Диаметр ротора, мм
Ширина рабочих лопаток, мм
Высота лопаток, мм
Количество сдвоенных лопаток, шт
Давление, развиваемое на номинальной производительности при температуре 140 ^оС, Па (кгс/м^2)	1765 (180)	1765 (180)	1765 (180)
Допустимая температура сушильного агента на входе в патрубок мельницы не более, ^оС
Допустимая температура сушильного агента за сепаратором мельницы не более, ^оС
Тип электродвигателя	ДАЗО 12-59-8	ДАЗО 14-59-8 (к/а Ст.№ 9) ДАЗО 13-70-8МУ1	АК 313-42-8УХЛ4
Установленная мощность электродвигателя, кВт
Частота вращения ротора, об/мин
Номинальный ток, А	37,5	62 (к/а Ст.№ 9) 75,5	49,5
Напряжение, В

Мельница-вентилятор состоит из следующих основных узлов: корпуса, ротора, блока подшипников с валом, сепаратора, входного патрубка и отсекающего ремонтного шибера.

Корпус мельницы дополнительно защищается от абразивного износа специальной броней. Торцевая броня выполняется наборной из отдельных секторов. Радиальная броня выполняется также наборной из брусков, вырезанных обычно из листовой толщина 40 мм и устанавливаемых на ребро. Наиболее ответственным участком радиальной брони является угловая броня (языковая). Этот участок подвержен обычно наибольшему износу.

Тангенциально к расширяющейся части корпуса выполнен прямоугольный выходной патртрубок. Продолжением выходного патрубка является входной патрубок инерционного сепаратора.

Ротор расположен на консольной части вала блока подшипника. Последний соединен муфтой с электродвигателем. Ротор включает в себя несущий (основной) и покрывающий диски, несущие (основные) и мелющие лопатки, броневые сектора и уплотняющие (вентиляционные) лопатки.

Несущий диск ротора закрепляется на конической части вала блока подшипников при помощи специального стопорного устройства и воспринимает крутящий момент, передаваемый электродвигателем.

Основные лопатки, сварной конструкции вместе с несущим и входным диском служит силовым элементом ротора и обеспечивает крепление рабочих лопаток.

Плоские размольные лопатки выполнены с наплавкой твердым износостойким материалом ПЛ-АН-170. Также применяются утолщенные рабочие лопатки из стали 110 Г13Л.

На мельницах-вентиляторах котлоагрегата Ст.№ 14 для уменьшения пыления и защиты блока подшипников от попадания запыленного воздуха, выполнено специальное лабиринтовое уплотнение вала через корпус мельницы.

Смазка роликоподшипников картерная (мельницы к/а Ст.№ 1-13) и циркуляционно-картерная (к/а Ст.№ 14).

Для привода мельниц-вентиляторов используются специальные асинхронные электродвигатели.

Рис 1-37 Индивидуальная система пылеприготовления с мельницами-вентиляторами (котлы ст.№№1¸8)

1-Бункер угля (БСУ); 2-ПСУ; 3-течка топлива; 4-ГЗШ; 5-МВ; 6-иннерционый сепаратор; 7-пылепровод; 8-горелка; 9-котел; 10-дожигательная решетка; 11-воздухоподогреватель; 12-ДВ; 13-воздуховоды горячего воздуха; 14- клапан вторичного воздуха на горелку; 15, 18 – ремонтные шиберы; вентиль подачи пара в МВ; 17-клапан присадки холодного воздуха.

Рис 1-38. Индивидуальная система пылеприготовления с мельницами-вентиляторами с пылеконцентраторами (котлы ст.№№ 9¸13)

1 –БСУ; 2 –ПСУ; 3-течка топлива; 4-газозаборная шахта (ГЗШ); 5-МВ; 6-иннерционный сепаратор; 7 – пылеконцентратор; 8-пылепроводы; 9-горелка; 10-котел; 11-воздухоподогреватель; 12 –ДВ; 13-воздухопроводы горячего воздуха; 14-общий клапан вторичного воздуха на горелки; 15,16 – индивидуальные клапаны вторичного воздуха; 17-клапан в течке возврата.

Дата добавления: 2015-10-28