Полимерные материалы.

В стоматологии раньше, чем в любой другой области медицины, стали использовать полимерные материалы.

Многолетний опыт (свыше 100 лет) примене­ния каучука обнаружил ряд его существенных не­достатков. Основным из этих недостатков является пористость каучука, он адсорбирует остатки пищи, которые подвергаются брожению и гниению, чем и объясняется неприятный запах протеза после дли­тельного пользования и раздражение слизистой оболочки полости рта. Химическим агентом, кото­рый может раздражать слизистую оболочку, при пользовании каучуковым протезом, является ртуть, которая в составе красителя–киновари (окись сер­нистой ртути) содержится в красном каучуке. Пользование каучуковым протезом дает иногда признаки ртутного отравления. Возможно, что и сера, входящая в состав сырого каучука в виде механической примеси, не полностью связывается при вулканизации и часть ее остается свободной, что может оказать токсическое действие на слизистую оболочку полости рта.

Кроме этого, цвет каучука не соответствует цвету слизистой оболочки полости рта и резко выделяется на ее фоне. Наряду с этим применяемые фарфоровые зубы соединяются с каучуковым базисом путем механической связи, которая является менее прочной, чем химическая.

Недостатки каучука заставили специалистов искать пути, для замены его другим, таким же удобным и дешевым, но более гигиеничным материалом. Для этой цели были предложены главным образом синтетические пластические массы.

Прежде чем, перейти к истории применения пластмасс, следует остановиться на определении термина «пластическая масса». Пластичность обычно определяют как способность воспринимать и удерживать деформацию. Известно, что хрупкие тела ломаются от напряжения, а эластичные легко возвращаются в исходное положение. Пластмассу можно определить как материал, который до известной степени обладает эластичностью; под влия­нием тепла пластмасса переходит в текучее состо­яние, и под давлением может принимать любую форму и сохранять ее.

Первые искусственные полимерные материалы удалось создать в конце прошлого века. Новые химические материалы получили название пластмасс, так как они обладают способностью легко формоваться при высоких температурах.

В 1940 году в результате ряда исследований, проведенных под руководством Б.Н. Бынина, И.И. Ревзина, удалось разработать пластмассу на основе акриловых смол, которая была названа ис­следователями АКР–7 (акрилат 7–й рецептуры). Затем были проведены ее широкие клинические и экспериментальные исследования, в результате ко­торых эта пластмасса заняла ведущее место и стала объектом дальнейших усовершенствований.

Под акриловыми смолами разумеют продукты полимеризации акриловой и метакриловой кислот и их производных, главным образом сложных эфиров. В настоящее время существует большое коли­чество акриловых смол разного назначения.

Наиболее распространенным способом полу­чения акрилатов является способ, при котором ис­ходным продуктом служит ацетонциангидрин. Ре­акция происходит при действии на ацетон газообразного цианистого водорода в присутствий щелочных катализаторов. Для того, чтобы ацетон­циангидрин перешел в эфир метакриловой кисло­ты, его нагревают с метиловым спиртом в присут­ствии серной кислоты, после чего полученный продукт кипятят с водой и соответствующим спир­том, содержащим гидрохинон для защиты от полимеризации в процессе синтеза.

Метиловый эфир метакриловой кислоты пред­ставляет собой при комнатной температуре бесцветную жидкость с резким запахом, легко улетучивающуюся, темп. кипения 100,3°С. Мономер легко воспламеняется. При нагревании в присутствии катализатора (перекись водорода или бензоила) превращается в твердую стекловидную массу.

Метиловый эфир метакриловой кислоты, состоящий из простых молекул (название «мономер» происходит от греческого слова «Monos» – один, единственный) при нагревании под давлением подвергается процессу полимеризации, который со­стоит в химическом соединении между собой многих простых молекул метилового эфира в сложные молекулы, то есть полиметилметакрилат, сокращен­но «полимер».

Полимер, является производным мономера, получается в результате реакции полимеризации и носит химическое название полиметилметакрилата (может получаться или методом эмульсионной полимеризации или методом дробления из твердо­го полиметилметакрилата). Полиметилметакрилат представляет собой твердое вещество при комнат­ной температуре. Удельный вес его приблизитель­но равен 1,18 – 1,20.

Получение акрилового порошка. Для этого в промышленности используют эмульсионный ме­тод. Сущность метода заключается в полимеризации предварительно эмульгированного мономера. Процесс полимеризации происходит в специаль­ном аппарате, основу которого составляет объем­ный резервуар–полимеризатор с мешалкой внутри.

В резервуар наливают в отношении 2:1 воду и мономер. К смеси добавляют 0,3% от количества мономера перекись бензоила (катализатор) и крах­мал (эмульгатор). Массу нагревают до 84°С при постоянном размешивании мешалкой. Крахмал способствует эмульгированию мономера, который полимеризуясь образует правильной формы, но разные по диаметру, шарики. Размер шариков зависит от условий, при которых происходит поли­меризация: температурного режима, скорости вра­щения мешалки и т.д.

Полученный полимер прозрачен и бесцветен. Центрифугированием порошок отделяют от мас­сы, затем высушивают и просеивают на сите.

Для зуботехнических целей используется как бесцветный, так и окрашенный непрозрачный порошок. Чтобы получить его для базисов съемных протезов и искусственных зубов, бесцветный по­рошок полиметилметакрилата окрашивают и замутняют.

Для окраски полимера используют как органи­ческие, так и неорганические красители.

В качестве замутнителя используют окись цин­ка (1,2–1,5%) или двуокись титана (0,35–0,5%). Окраска и замутнение полимерного порошка про­водится в шаровых мельницах, при вращении ко­торых на поверхности шариков адсорбируются красители и замутнитель.

При получении полимерного порошка для базисов к смеси вода + мономер добавляют дибутилфталат в количестве 5% от массы мономера для
придания пластмассе эластичности. Полученный гранулированный порошок содержит некоторое количество перекиси бензоила (0,2–1,2%), которое может быть разным в зависимости от назначения порошка. Порошки, идущие для изготовления самотвердеющих пластмасс, содержат большее количество инициатора, чем базисные, применяемые для горячей полимеризации.

Эмульсионный порошок разделяют на фракции в зависимости от величины гранул. Просеивание ведется на ситах с числом отверстий в 1 см от 1020 до 10000.

Порошок используют для получения пластмассового теста (полимер + мономер), из которого формуются различные зуботехнические конструкции. Чтобы процесс набухания полимерных шариков в мономере проходил одновременно и равномерно, желательно использовать порошки с одинаковой степенью дисперсности.

В химическом отношении полиметилметакрилат вполне устойчив: на него не оказывают влияния ни крепкая щелочь, ни разбавленные мине­ральные кислоты, ни холодная или горячая вода. Его химическая устойчивость обусловливается тем, что он не содержит двойных связей, являющихся точками приложения для действия различных хи­мических реагентов. Механической обработке (шли­фовке, полировке и пр.) он поддается очень легко. Одним из свойств полимера является то, что при контакте с мономером он вызывает присоединение частиц мономера к более крупным частицам поли­мера. Причем этот процесс продолжается до тех пор, пока весь мономер не перейдет в форму поли­мера. Отсюда понятно, что процесс отвердевания акрилатов состоит только из полимеризации моно­мера; в готовом же протезе частицы первоначаль­ного полимера получают как бы оправу из полимеризованного мономера. На качество готового изделия влияет глубина полимеризации мономера. Быстрота полимеризации зависит от температу­ры, наличия катализатора и от соотношения моно­мера с полимером. Из всего обилия соединений органической химии понятием «пластмассы» (вы­сокомолекулярные соединения) определяется класс веществ, молекулярная масса которых 5.00–10 000. Пластмассы содержат в своем составе полимер, который в период формирования изделий находится в вязкотекучем или высокоэластическом состоя­нии, а при эксплуатации изделия (например, про­теза) – в стеклообразном или кристаллическом состоянии. Независимо от особенностей химичес­кого построения для пластмасс характерна способ­ность в процессе их переработки один или несколько раз переходить в пластическое состояние. Такая обратимость возможна под воздействием тепла или химических агентов и является отличи­тельной чертой термопластичных высокомолекулярных веществ от термореактивных пластмасс, которые в результате химических реакций необратимо утрачивают способность переходить в состо­яние пластичности. В зависимости от поведения высокомолекулярных соединений под действием тепла их разделяют на три группы: 1) термоплас­тичные; 2) термореактивные; 3) термостабильные.

Термопластичные (обратимые) высокомолеку­лярные соединения при нагревании постепенно приобретают возрастающую с повышением темпе­ратуры пластичность, часто переходящую в вязкотекучее состояние, а при охлаждении вновь возвращаются в твердое упругое состояние. Это свойство не утрачивается и при многократном повторении процессов нагревания и охлаждения. К ним относятся полиметилметакрилат, полистирол, капрон, поливинилхлорид, полиэтилен, полипропилен, фторопласт, поликарбонат и др.

Термореактивные (необратимые) полимеры име­ют сравнительно невысокую относительную моле­кулярную массу и при нагревании до критической температуры (150–170°С), а в некоторых случаях и без нагрева они теряют способность вторично раз­мягчаться, при этом некоторые компоненты претерпевают химическое изменение или разрушаются. К этому виду пластмасс относятся бакелит, аминопласты, фенопласты и др.

Термостабильные высокомолекулярные соедине­ния при нагревании не переходят в пластичное состояние и сравнительно мало изменяются по физическим свойствам вплоть до температуры их термического разрушения.

По характеру деформаций, возникающих при механическом воздействии на высокомолекуляр­ные соединения, последние можно разделить на твердые и пластичные. Построение макромолекул возможно двумя путями: полимеризацией и поли­конденсацией.

Полимеризация – реакция взаимного соединения мономерных соединений. В процессе полимеризации путем последовательного присоединения
многих молекул мономера происходит образование полимера, но при этом не происходит отщепления или выделения каких–либо атомов или молекул.

В результате реакции образуется высокомоле­кулярное соединение, отличающееся от исходного лишь величиной молекулы. Механизм реакции полимеризации заключается в активации некоторых молекул мономера под действием света или катализатора и в последующем присоединении к уже активизированным молекулам других молекул с образованием длинных цепей. Присоединение продолжается до тех пор, пока энергия первоначально активизированной молекулы не рассеется. Реакция полимеризации имеет цепной харак­тер и складывается из трех основных стадий.

1. Активация молекул мономера – индукционный период, когда происходит разрыв двойных связей, предшествующий соединению молекул мономера. Образование полимера крайне незначи­тельно. Продолжительность индукционного периода зависит от химической природы мономера, количества катализатора и температуры.

2. Рост цепи – главная фаза реакции, во время которой происходит образование основного коли­чества полимера. После того как в реакционной массе возникли активные центры, обладающие высокой реакционной способностью, зависящей от внутримолекулярных колебаний или наличия свободных химических валентностей, начинается процесс роста цепи. Каждый активный центр обла­дает способностью очень быстро присоединять другие молекулы. Весь процесс протекает при помощи свободных радикалов, возникающих на концах растущей цепи полимера. При этом акт присоеди­нения имеет место при каждом столкновении, а это сопровождается освобождением большого ко­личества энергии, каждый раз регенерирующей свободные валентности. Этот период протекает по типу экзотермической реакции, то есть с выделе­нием значительного количества тепла.

3. Обрыв цепи: образование макромолекулы завершается моментом прекращения ее роста, что происходит по разным причинам. Поэтому в соот­ветствии с воздействием отдельных факторов полимеризация заканчивается образованием полимеров одинакового строения, но с различной длины молекулярной цепью или, как принято говорить, полимер представляет собой смесь полимергомологов. Если в начале реакции имелось много ак­тивных центров (много тепла, большое количество катализатора), то возникают более короткие цепи, и образуется низкомолекулярный полимер. Не­большое количество первоначальной энергии ведет к образованию небольшого количества активных центров и соответственно, к образованию высокомолекулярного полимера. Чем большую степень полимеризации удалось получить (т.е., чем длиннее макромолекула), тем более высокими свой­ствами будет обладать полимер.

К полимеризации склонны различные эфиры акриловой и метакриловой кислот. Совместно могут полимеризоваться молекулы двух или нескольких разных мономеров. Это важное свойство мономерных соединений, называемое реакцией сополимеризации, позволяет синтезировать полимеры (сополимеры) с различными, заранее заданными свойствами. Меняя состав и соотношение мономеров, можно получать сополимеры, повышенной прочности (например, этакрил), изменять их эластичность, твердость и т.д. Кроме того, между линейно расположенными макромолекулами в процессе полимеризации могут образовываться поперечные связи, то есть образуется так называемый сшитый полимер.

«Сшивка» макромолекул может происходить и благодаря введению специальных веществ – «сшивагентов». «Сшитые» полимеры обладают рядом повышенных свойств (твердость, теплостойкость).

Поликонденсация – процесс получения поли­меров в результате соединения мономеров с образо­ванием, наряду с высокомолекулярными, низкомолекулярных веществ (вода, кислоты, аммиак и т. д.).

Благодаря сочетанию таких свойств, как низкая относительная плотность, значительная механичес­кая прочность, стойкость к щелочам и кислотам, малая влагопоглощаемость, простота переработки в изделия, пластмассы нашли широкое применение и в ортопедической стоматологии. В настоящее время пластмассы акриловой группы являются основными материалами из которых изготавливают различные виды зубных протезов. На основе пластмасс созданы слепочные материалы: эпоксидные смолы, кремний, органические смолы, синтетические каучуки.

Большинство пластмасс представляет собой многокомпонентные системы. Подбирая отдельные компоненты и их соотношения, получают матери­алы с совокупностью желаемых свойств. Помимо основного вещества, называемого связующим, боль­шинство пластмасс содержит наполнитель (замутнитель), пластификатор, краситель, катализатор, ингибитор и другие добавки.

Возможность формования изделий (протезов, слепков и т.п.) из пластмасс определяется тем, что эти материалы обладают пластичностью.

Пластмассы могут полимеризоваться под вне­шним тепловым воздействием – пластмассы горя­чего отвердения и без него – пластмассы холодного отвердения (самотвердеющие) или в более старых учебниках их еще называют быстротвердеющими.

Процесс полимеризации пластмассы горячего отвердения с определенной степенью условности можно представить в виде следующей схемы:

То есть, другими словами, в пластмассах горячего отвердения внешнее тепло является инициатором, действующим на катализатор.

Технология применения акриловых пластмасс, возможные изменения их свойств. Одним из спосо­бов получения изделий из пластмассы является прессование под давлением тестообразной массы полимер + мономер в заранее приготовленную фор­му. Заполнение формы массой может происходить при небольшом давлении (50–80 кгс/мм²), что до­пускает использование гипсовых форм. Этот способ является основным при формировании зуботехнических изделий (базиса зубных протезов, ис­кусственные зубы, каппы и т.д.). Изделия из пластмассы могут быть получены и методом литья под давлением, а иногда и свободной формовкой (полу­чение слепков). Весь процесс слагается из приго­товления пластмассового теста, формовки и полимеризации.

Приготовление пластмассового теста. Для полу­чения изделия с достаточно высокими прочностными свойствами необходимо, чтобы полимеризация смеси полимер + мономер проходила в условиях, при которых достигается наибольшая плотность полиме­ра. К таким условиям относятся: 1) оптимальное соотношение компонентов смеси; 2) полное созревание пластмассового теста перед формовкой; 3) создание и строгое выдерживание температурного режима полимеризации; 4) поддержание необходимого давления внутри формы.

Большое значение при составлении смеси имеет соотношение мономера и полимера. Плотность полимера будет наибольшей, если количество мо­номера взято без избытка, но достаточно для набу­хания гранул порошка и их склеивания.

Оптимальным является объёмное соотношение мономера к полимеру 1:3. При таком количестве мономера шарики полимера находятся в плотном касании, а мономер заполняет пространство между гранулами. В этих условиях усадка мономера при полимеризации уменьшается с 20%, наблюдаемой при свободной полимеризации, до 6–7%.

Пластмассовое тесто приготавливают в стеклян­ной или фарфоровой посуде. Вначале наливают мономер, а затем насыпают порошок, используя для этого мерники.

Смесь тщательно размешивают и сосуд плотно закрывают. Абсолютно точное соотношение моно­мера и полимера при получении теста определить невозможно из–за неоднородности размеров гранул порошка, трудности определения степени улетучивания мономера при созревании массы. Оптималь­ное количество порошка и жидкости указывается на каждой фабричной серии.

Обычно мономер берут с некоторым избытком, однако после полного насыщения полимера избы­ток его с поверхности масс следует удалить. В таком состоянии пластмассовое тесто должно быть выдержано 30–40 мин.

В зависимости от температуры окружающей среды время выдержки массы может меняться. Созревание массы идет быстрее в тепле, на холоде оно замедляется. Для замедления процесса созревания массу можно поместить в холодильник.

В течение этого периода происходит набухание, разрыхление и частичное растворение гранул полимера, а молекулы мономера под действием катализатора–перекиси бензоила начинают частично полимеризоваться. Это приводит к некоторому уплот­нению смеси, показателем чего является изменение его вязкости.

У созревающей незатвердевшей массы по ее физическому состоянию различают четыре стадии: 1) песочную, характеризующуюся свободным, не связанным положением гранул в смеси. Масса напоминает смоченный водой песок; 2) тянущихся нитей, когда масса становится более вязкой, а при ее растягивании появляются тонкие нити; 3) тесто­образную, отличающуюся еще большей плотностью и исчезновением тянущихся нитей при разрыве; 4) резиноподобную с выраженными упругими свой­ствами.

Пластмассовое тесто считается созревшим, ког­да наступает третья стадия его созревания и при растягивании массы прекращается образование нитей. В таком состоянии масса пластична и легко формуется. Дальнейшее выдерживание массы неце­лесообразно: она приобретает резиноподобную консистенцию, а в последующем затвердевает.

Чтобы удлинить время нахождения массы в пластичном состоянии, используют полимерные порошки разной степени дисперсности и с разной относительной молекулярной плотностью. При контакте с мономером первыми размягчаются полимеры мелкодисперсные и с более низкой относи­тельной молекулярной плотностью. Набухание полимеров с высокой относительной молекулярной плотностью происходит позже, в результате чего общее время пластического состояния массы, удли­няется.

На процесс созревания пластмассового теста оказывают действие ингибитор и пластификатор. С увеличением количества ингибитора (гидрохинона), созревание массы замедляется. Добавка пластифи­катора (дибутилфталата) в созревающую массу за­медляет процесс набухания полимера вследствие того, что зерна полимера оказываются окруженными пластификатором и путь молекулам мономера к ним становится более трудным.

Если полимер был пластифицирован при заводском получении, то он имеет разрыхленные полимерные цепи. Это делает их более доступными к действию молекул мономера, в которых они легко растворяются.

Формовка (прессование и литье). Приготовленное пластмассовое тесто используют для формовки–заполнения заранее заготовленных форм. В зуботехнической практике формы делают из гипса в разъемных металлических кюветах. Гипсовая фор­ма является точной копией восковой репродукции зубного, протеза.

Формовочная масса помещается в форму, разъемные части кюветы соединяют и помещают под пресс. Прессование проводится с целью полного заполнения формы и уплотнения массы.

Находящаяся в кювете масса должна постоянно находиться под давлением, что способствует формированию более плотной структуры, пластмассы и уменьшает усадку.

Получить изделие из пластмассы можно также методом литья под давлением инжекционной фор­мовкой. Литье под давлением проводят в специ­альных аппаратах, состоящих из шприц–пресса и специальной кюветы, куда пластмассовое тесто вдавливается через литниковые каналы. Одним из преимуществ этого метода является то, что формо­вочная масса в ходе всего процесса полимеризации находится под давлением. При этом через литники в форму может поступать определенное количе­ство массы, что может значительно компенсиро­вать усадку.

Для формовки зубных протезов методом литья под давлением могут быть использованы акриловые пластмассы, поликарбонаты, винилакрилаты и др. Полимеризация пластмасс, проводимая в системе литьевого прессования, обеспечивает высокую точность и уменьшение количества свободного мо­номера.

В последние годы появилась возможность создания рентгеноконтрастных стоматологических ма­териалов для облегчения поиска протезов или их отломков, попавших в дыхательные пути или пищевод. Предложены рентгеноконтрастные добавки (суль­фат бария, фторид бария, бариевые и висмутовые, стекла и др.) но их требуется вводить в таких количествах, которые существенно не ухудшают физико–механические свойства базисов и зубов.

Важнейшей характеристикой базисного материала являются его пластичность и ударопрочность. В основном, эти свойства определяют функциональные качества и долговечность протеза.

В стоматологии несколько десятилетий удерживают первенство базисные материалы на основе различных производных акриловой и метакриловой кислот. Ведущую роль акриловые материалы заслу­жили своими главными свойствами: относительно низкой токсичностью и удобством переработки.

Наиболее результативным для улучшения физико–механических свойств базисных материалов оказался метод сополимеризации, в особенности при­витой сополимеризации. Использование этого метода позволило получить лучшие базисные материалы. Так, фторкаучук, как полимер для прививки в базисных композициях, позволил разработать в 1972 г. материал «Фторакс», а исследования полиацеталей, в составе базисных материалов, привело к разработке в 1979 г. принципиально нового материала – «Акронила».

Температурный режим полимеризации смеси мономер–полимер. Весь технологический цикл полимеризации пластмассы преследует основную цель – получить ее с наиболее высокими физикомеханическими свойствами.

В современной технологии получения зубных протезов из акрилатов мономер используют в минимальном количестве лишь для связи полимерных гранул в формовочной массе. Усадку при этом удалось уменьшить до 7%. Однако и такой процент ее довольно велик. Зубные протезы и другие конст­рукции должны отличаться высокой точностью, т.е. соответствовать размерами форме соответ­ствующих участков зубных рядов и челюстей. '

При соблюдении технологии изготовления зуб­ных протезов из пластмассы ее суммарную усадку удается уменьшить до небольших величин (0,3–0,5%). Полимеризационная усадка пластмассового теста компенсируется заметным расширением ее вследствие высокого коэффициента термического расширения. Компенсация усадки частично проис­ходит при пользовании зубными протезами в связи с водопоглощением пластмассы и связанным с ним увеличением, объёма до 0,5%.

В результате нарушений режима полимеризации в структуре пластмасс могут образоваться де­фекты: пористость (газовая, от отсутствия сжатия, гранулярная), внутренние напряжения, трещины.

О причинах, вызывающих газовую пористость, мы уже говорили выше. Напомним лишь, что она возникает в толще массы и обусловлена испарением мономера внутри полимеризующейся формовоч­ной.массы. Это бывает при нарушениях режима полимеризации, например, при опускании кюветы с пластмассовым тестом в гипсовой форме в кипя­щую воду. Данный вид пористости может также возникать при нагревании формы с большим количеством массы вследствие сложности отвода из неё излишка тепла, развивающегося в результате экзотермичности процесса полимеризации.

Пористость сжатия возникает при недостаточ­ном давлении при формовке масс, вследствие чего отдельные части формы не заполняются формовоч­ной массой и образуются пустоты. Обычно этот вид пористости наблюдается в концевых, истонченных частях конструкции.

Гранулярная пористость выглядит в виде мело­вых полос или пятен. Она возникает как результат недостатка мономера. Наиболее часто мономер уле­тучивается из открытого сосуда, где созревает пла­стмассовое тесто или при контрольном раскрытий кюветы и длительном нахождении ее в таком состо­янии. Обладая большой испаряемостью, мономер легко улетучивается с поверхности, вследствие чего гранулы полимера оказываются недостаточно свя­занными, рыхлыми. Поверхность открытой массы высыхает, приобретает матовый оттенок. Формовка такой массой приводит к появлению меловых полос или пятен, а гранулярная пористость резко ухудша­ет физико–химические свойства пластмассы.

Внутренние напряжения в пластмассе при по­лимеризации возникают в тех случаях, когда охлаж­дение и отвердение ее происходит неравномерно в разных частях.

В пластмассовых изделиях всегда имеются зна­чительные внутренние остаточные напряжения, что приводит к растрескиванию и короблению. Они появляются в местах соприкосновения пластмассы с инородными материалами (фарфоровыми зубами, крампонами, металлическим каркасом, отростками кламмеров). В данном случае эти явления есть результат различных коэффициентов линейного и объемного расширения пластмасс, фарфора, спла­вов металлов.

В местах перехода массивных участков пласт­массового изделия в тонкие также возникают оста­точные напряжения. Дело в том, что в толстых участках усадка пластмассы имеет большую величи­ну, чем в тонких.

Кроме того, резкие перепады температуры при полимеризации вызывают или усиливают упругие деформаций. Это, в частности, вызвано опережени­ем затвердевания наружного слоя изделия. Затем отвердение внутренних слоев вызывает уменьшение их объема и они оказываются под воздействием растягивающих напряжений, поскольку наружные слои при этом уже приобрели жесткость.

Нарушение процессов полимеризации приво­дит также к тому, что мономер полностью не всту­пает в реакцию и часть его остается в свободном (остаточном) состоянии. Полимеризат всегда со­держит остаточный мономер. Часть оставшегося в пластмассе мономера связана силами Ван–дер–Ваальса с макромолекулами (связанный мономер), а другая часть находится в свободном состоянии (сво­бодный мономер). Последний, перемещаясь к поверхности протеза (аппарата) выходит в ротовую жидкость и растворяется в ней. Он вызывает воспа­ление слизистой оболочки полости рта, различные аллергические реакции организма. Базисные плас­тмассы при правильном режиме полимеризаций содержат 0,5%; быстротвердеющие – 3.5% остаточ­ного мономера.

Базисные материалы. Этакрил. Пластмасса пред­ставляет собой синтетический материал на основе акрилового сополимера, окрашенного в цвета, близ­кие к цвету слизистой оболочки полости рта. Обла­дает повышенной пластичностью в момент формо­вания и повышенной эластичностью после полимеризации.

Фторакс. Представляет собой пластмассу горя­чего отверждения типа порошок–жидкость на основе фторсодержащих акриловых сополимеров. Поро­шок – мелкодисперсный, окрашенный в розовый цвет, суспензионный и привитой сополимер метилового эфира метакриловой кислоты и фторкаучука.

Жидкость – метиловый эфир метакриловой кислоты, стабилизированный и содержащий сшивагент – диметакриловый эфир дефенилолпропана. Протез из «Фторакса» обладает повышенной прочностью и эластичностью. Своим цветом и полупрозрачностью он хорошо гармонирует с мягки­ми тканями полости рта.

Гипсование производится по общепринятой методике, но в качестве разделительного слоя рекомендуется применять растительное масло (подсолнечное и др.). Для этого после выплавления воска кювету погружает в сосуд с маслом на 1,5–2 часа. Затем кювету извлекают и дают маслу стечь; избыток масла удаляют ватным тампоном.

Акронил – сшитая и привитая пластмасса, кото­рая предназначена для изготовления базисов съем­ных протезов, челюстно–лицевых. и ортодонтических аппаратов, съемных шин при заболеваниях пародонта, исправлениях съемных зубных протезов и других целей. Материал не обладает общетоксическими, раздражающими и аллергенными свойствами. Цвет протезов из «Акронила» соответствует цвету тканей полости рта.

Технология изготовления протезов из «Акрони­ла» не отличается, в основном, от общепринятой с тем лишь исключением, что выдерживать температу­ру кипения воды следует не более 30 минут, и если обработка протеза производится спустя некоторое время после извлечения из кюветы, то его необходимо хранить в сосуде с водой комнатной температуры.

Пластмасса бесцветная. Пластмасса на основе очищенного от стабилизатора полиметилметакрилата, содержащего антистаритель. Состоит из порошка и жидкости. Порошок содержит антистари­тель – тинувин, который предохраняет пластмассу от старения и разрушения под действием агрессивной среды. Тинувин способствует также повыше­нию прочности пластмассы. Применяется для изго­товления базисов протезов в тех случаях, когда противопоказан окрашенный базис, а также для других целей ортопедической стоматологии, когда необходим прозрачный базисный материал. В отли­чие от ранее выпускаемых подобных материалов, обладает повышенной прочностью и прозрачнос­тью. При приготовлении теста порошок и жидкость тщательно смешивают в соотношении: 2 части по­рошка и 1 или 0,9 части жидкости по массе. Время «созревания» массы зависит от температуры окру­жающей среды. Массу считают готовой, когда она теряет липкость.

Эластичные базисные материалы находят все более широкий спрос при изготовлении лицевых и челюстных протезов, пластиночных зубных протезов с двойным базисом, для исправления аномалий зубочелюстной системы, а также при устранении врожденных дефектов (в обтураторах).

Наличие мягкого слоя исключает появление боли при наложении пластиночного протеза на острые костные выступы протезного ложа. Извест­но, что базис протеза нередко балансирует на челю­сти, если лежащие под ним ткани имеют различную степень податливости. Этого можно избежать, если базис будет дифференцированным, то есть состоять из твердых и мягких материалов. Твердая поверх­ность базиса контактирует с малоподатливыми (неподвижными) тканями альвеолярного гребня, мягкая – с подвижными или податливыми. Этим обеспечивается равномерное прилегание пластиночного протеза. Промышленностью освоены эластичные базисные материалы: «Эладент», «Ортосил», «Боксил», «ПМ–1».

«Эладент» применяют для изготовления двухслойных съемных протезов при необходимости со­здания мягкой прослойки, снижающей давление на подлежащие опорные ткани. Этот материал пред­ставляет собой эластичную пластмассу на основе винакриловых сополимеров. Применяется также при наличии костных выступов и острого альвео­лярного гребня при протезировании беззубых челюстей.

Изготовление мягкой подкладки из «Эладента–100» возможно двумя способами: 1) изготовление двухслойного протеза с одновременной паковкой из «Эладента–100» и базисной пластмассы в тестооб­разном состоянии; 2) изготовление двухслойного базиса протеза с нанесением мягкой подкладки на готовый протез.

Первый способ предусматривает изготовление двухслойного протеза с одновременной паковкой из «Эладента–100» и базисной пластмассы «Этакрил», «Акрел». После выплавления воска, в кювете на гипсовую модель укладывают восковую подкладку нужной толщины и накрывают ее влажным целло­фаном. После этого пакуют в форму, предваритель­но покрытую лаком «Изокол», пластмассовое тесто избранного базисного материала «Этакрил», «Ак­рел». Затем открывают форму, удаляют влажный целлофан, излишки пластмассы и восковую под­кладку. Вместо последней наносят приготовленную массу «Эладент–100» и проводят полимеризацию. Обработку готовых двухслойных протезов произво­дят обычным методом.

Второй способ (модифицированный) предус­матривает изготовление двухслойного базиса проте­за с нанесением мягкой прокладки на готовый протез. Для этого уточняют границы протеза путем коррекции. Следует учесть, что прочная связь базис­ной пластмассы с мягкой подкладкой из «Эладента» получается только при контакте материалов в тесто­образном состоянии (тесто к тесту). Для этого в приготовленной кювете на контрштамп укладыва­ют восковую прокладку нужной толщины (для об­разования пространства), накрывают влажным цел­лофаном и прессуют. Замешивают базисную пластмассу и небольшим слоем теста покрывают подготовленный протез. Далее заметают восковую прокладку эластичной пластмассой. Таким образом, слой пластмассового теста обеспечивает прочную связь базисной пластмассы с мягкой подкладкой из «Эладента–100». «Эладент–100» хранят в плотно зак­рытой таре в сухих, закрытых помещениях, исклю­чающих попадание прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов. Срок годности – 3 года с момента изготовления.

«Ортосил» – силиконовый эластичный матери­ал, применяемый в качестве эластичной подкладки в комбинированных базисах протеза по тем же показаниям, что и эладент. «Ортосил» представляет собой резиноподобный материал, хорошо соединя­ющийся с пластмассами «Этакрил», «Акрел», «Фторакс», «Акронил». Обладает высокой эластичнос­тью, сохраняющейся в полости рта в течение длительного времени (около года).

Перед нанесением «Ортосила» с внутренней поверхности пластмассового базиса снимают кар­борундовым камнем или фрезой слой пластмассы толщиной 1–1,5 мм. Затем на протез наносят слой силиконового оттискного материала и с его помо­щью получают функциональный оттиск. Очень важно, чтобы слой оттискного материала не был из­лишне утончен, ибо это приводит в дальнейшем к истончению слоя «Ортосила». Во избежание этого необходимо покрывать вестибулярную поверхность протеза полоской воска шириной 2 см и толщиной 1,5 мм. Эта восковая манжетка размягчается путем нагревания и приклеивается к наружной поверхности базиса протеза, отступив от его края на З мм. Она защищает наружную поверхность протеза и зубов от загрязнения оттискным материалом и за­держивает часть стекающей массы, что необходимо при формировании края протеза.

После тщательного оформления краев, протез извлекают из полости рта и гипсуют в кювету обратным способом так, чтобы линия разъема проходила немного выше базиса протеза, создан­ного оттиском и дополнительной моделировкой. Поверхность базиса, тщательно очищенную от от­тискного материала и высушенную, смачивают при помощи ватного тампона 2–3 раза жидкостью–катализатором до появления липкости. Из тубы выдавливают необходимое количество пасты, к которой добавляют жидкость – катализатор из расчета 5–7 капель на каждое деление дозировоч­ной шкалы. Приготовленную пасту укладывают на базис, кювету закрывают и подвергают прессова­нию и полимеризации.

«Боксил» предназначен для изготовления бок­серских индивидуальных защитных шин. Это пла­стмасса на основе наполненного силиконового каучука холодной вулканизации. Шины, изготов­ленные из «Боксила», обладают достаточной эластичностью и хорошо предохраняют ткани полости рта, губы и зубы боксера. В отличие от эластопласта шину из боксила готовят без термической обработ­ки. Методика применения: получают оттиски с обеих челюстей и по ним готовят гипсовые модели, которые разобщают восковыми валиками, располо­женными на боковых зубах, на 0,2–0,4 мм. Модели с валиками гипсуют в окклюдатор, моделируют шину из воска и гипсуют в кювету. По обычной методике выплавляют воск и заполняют кювету массой «Боксил», приготовленную следующим образом: на стеклянную пластинку выдавливают из тубы пасту (содержимое одной тубы), добавляют жидкость–катализатор (3–4 г на одну тубу). Массу тщательно перемешивают металлическим шпателем (от тщательности замешивания пасты с катализатором зависят эластичность и прочность получа­емой шины). Полученную гомогенную массу закла­дывают в кювету, выдерживая её под прессом в течении 3–4 часов. Вынув шину из кюветы, поме­щают ее на ЗО мин. в слабый раствор гидрокарбоната натрия (1 чайная ложка на стакан воды) затем, выдерживают 24 часа в воде, моют с мылом и обрабатывают с помощью ножниц, карборундовых головок и фильцев.

Эластичные пластмассы оказались незамени­мыми для изготовления обтурирующих протезов при зияющих дефектах шейного отдела пищевода и глотки. Более современными материалами являют­ся «ПМ–01», «Новус» и «Моллопласт–В».

Пластмасса «ПМ–01» (Украина) состоит из по­рошка с жидкостью и представляет собой сополи­мер хлорвинила с бутилакрилатом. Подкладка из пластмассы «ПМ–01» отличается постоянной элас­тичностью, прочностью связи с базисом протеза и не теряет своих свойств в условиях полости рта.

Применение мягкой подкладки из пластмассы «ПМ–01» предусматривает два способа:

1. Одновременная паковка «ПМ–01»и базисной пластмассы в тестообразном состоянии.

2. Нанесение мягкой подкладки на готовый протез.

Данные способы реализуются по аналогии с пластмассой «Эладент». Следует помнить, что проч­ная связь базисной пластмассы с мягкой подклад­кой из «ПМ–О1» получается только при контакте материалов в тестообразном состоянии, которое ползают по прилагаемой инструкций.

Пластмасса «Новус–ТМ» (США) является полифосфазеновым флюороэластомером. Выпускается в виде пластин, ламинированных в полиэтилен, под­лежащих хранению в холодильнике. Технология подкладки в принципе не отличается от таковой у большинства эластических материалов. Обязатель­ным является изготовление прокладок, создающих пространство для «Новус–ТМ». Их готовят наподо­бие индивидуальных ложек из базисного воска, силиката, специальной бумаги, оловянной фольги, полистирола. Кроме того, необходимо между бази­сом протеза и пластинкой «Новус–ТМ» проложить слой свежего акрилового теста базисной пластмас­сы горячей полимеризации. Соответственно с бази­са протеза ошлифовывается слой пластмассы. При этом остающийся жесткий слой не должен быть тоньше 1 мм. Сама прокладка имеет толщину 1,5 мм (на уровне гребня – 2,5–3 мм). Сторона пластинки «Новус–ТМ», которая будет укладываться на базис протеза, смачивается мономером.

Полимеризацию предпочтительнее проводить, поместив кювету в воду при температуре 74°С на 8 часов. Можно выдержать кювету при этой темпера­туре всего 2,5 часа, затем довести воду до кипения и кипятить 30 минут. Но первый способ предпочтительнее. При нем эластичность «Новус–ТМ» дольше сохраняется. Следует также отметить, что «Новус–ТМ» является дробителем жевательной нагрузки и по этим качествам превосходит акриловые и силиконовые материалы для прокладок.

Силиконовая пластмасса «Моллопласт–В» (Гер­мания) хорошо смачивается слюной, плотно приле­гает к слизистой оболочке и, таким образом, способствует высокой адгезии протеза к протезному ложу и улучшению его фиксации. Материал инер­тен и не набухает в ротовой жидкости. Он не поддается воздействию флоры полости рта, не со­держит пластификаторов, которые, как правило, вымываются. Поэтому сохраняет эластичность в течение ряда лет.

«Моллопласт–В» прост в употреблении, постав­ляется в тестообразной, готовой к употреблению консистенции.

Инициаторы, активаторы, ингибиторы. Для по­лучения сополимеров используются радикальные и частично ионные инициаторы. Чаще других приме­няется перекись бензоила. Для получения стомато­логических сополимеров при комнатной темпера­туре широко используют окислительно–восстано­вительные системы, содержащие, кроме перекиси бензоила различные восстановители (активаторы), главным образом N, N–диметилпара–толуидин, ра­створимый в мономере.,

Вещества, дезактивирующие все имеющиеся в системе свободные радикалы, в результате чего мономеры не полимеризуются, называются ингиби­торами. В качестве ингибитора чаще всего используют различные хиноны, главным образом гидрохи­нон.

Наполнители, пластификаторы и красители. В сополимерные стоматологические пластмассы наполнители вводят для улучшения, физико–механи­ческих свойств, уменьшения усадки, повышения стойкости к воздействию биологических сред. В стоматологических сополимерах в основном при­меняют неорганические порошкообразные наполнители (различные виды кварцевой муки, силикагели, силикаты алюминия и лития, борсиликаты, различные марки мелкоизмельченного стекла, гидросиликаты, фосфаты).

Введение в сополимерные композиции пласти­фикаторов позволяет придать им пластичные свой­ства, а также стойкость к действию ультрафиолетовых лучей. В качестве пластификаторов, в стоматологи­ческих полимерах чаще всего используют многие эфиры различных кислот (диоктилфталаты, трикрезилфосфаты), а также низкомолекулярные полиэфиры. С целью придания эластичности пластмас­сам чаще всего используют дибутилфталат и диоктилфталат.

Для придания сополимерным стоматологическим композициям цвета и оттенков имитирующих зубные ткани, слизистую оболочку, в их состав вводят различные красители и пигменты. Основными требованиями к ним являются – нетоксич­ность, равномерность распределения в сополимерной матрице, устойчивость в сохранении цвета под воздействием биологических сред.

Физико–химические свойства сополимеров. Одним из основных качеств сополимерных материа­лов является водопоглощение. Полимер поглощает около 2% воды при 37°С. Водопоглощение может приводить к изменению геометрических форм базисных пластмасс, ухудшать механические свой­ства, способствовать инфицированию.

Изменения размеров материалов, возникающие вследствие потери ими влаги, уплотнения при от­вердении (полимеризации), называют усадкой, Может быть обратное явление, вызванное поглоще­нием материалом влаги – набухание, приводящее к увеличению объема.

Механические свойства сополимеров. Создание более совершенных базисных материалов проводят методом сшивания сополимерных молекул, метилметакрилата (например, акрел), получением сополимерпривитых композиций (акронил, фторакс), введением пластифицирующих добавок (акронил). Это способствует увеличению эластичности сопо­лимера. Для создания эффектов внутренней плас­тификации часто используются процессы сополимеризации.

Для оценки основных физико–механических свойств стоматологических сополимеров определя­ются следующие показатели: прочность на разрыв, относительное удлинение при разрыве, модуль уп­ругости, прочность при изгибе, удельная ударная вязкость.

Деформационно–прочностные свойства сопо­лимерных стоматологических материалов в значи­тельной степени изменяются под влиянием молеку­лярной, массы и разветвлений макромолекул, поперечных сшивок, содержания кристаллической фазы, пластификаторов и прививки различных соединений. Увеличение ударной прочности и эла­стичности хрупких сополимеров может быть достигнуто путем их совмещения с эластичными сопо­лимерами.

Теплофизические свойства сополимеров. К тепло–физическим свойствам сополимерных материалов относятся теплостойкость и тепловое расширение, теплопроводность. Величина теплостойкости опре­деляет предельную температуру эксплуатации сопо­лимерных стоматологических материалов. Введе­ние в сополимерные стоматологические материалы неорганических наполнителей повышает теплостой­кость, введение пластификаторов ее снижает. Рабо­чие температуры использования сополимеров, а также их механическая обработка должны быть ниже их теплостойкости. Тепловое расширение со­полимеров, кроме объемных величин, характеризу­ется также величинами линейного расширения. Теплопроводность определяет способность матери­алов передавать тепло и зависит от природы сополимерной матрицы, природы и количества напол­нителя (пластификатора).

Старение и стабилизация сополимеров. В основе старения сополимеров и композиций на их основе лежат различные физико–химические процессы, связанные с разрывом микромолекулярных цепей и образованием более низкомолекулярных продук­тов. Процессы эти называются деструкцией и про­текают они в сополимерных стоматологических композициях под воздействием биологических сред, механических напряжений, значительных перепа­дов температур. Деструкция приводит к появлению хрупкости и гибкости сополимеров. Разрушение сополимерных материалов особенно быстро происходит в случае многократно повторяющихся напря­жений для таких сополимеров, как базисные материалы. Весь комплекс перечисленных выше процессов, приводящих к ухудшению механических свойств сополимерных материалов, имеет об­щее название – старение сополимеров.

Лабораторные занятия студенты отрабатывают на гипсовых моделях под руководством преподавателя и с помощью зубного техника.

Студенты вместе с преподавателем производят приготовление пластмассового теста. Преподаватель раздает студентам тигли, зуботехнические шпателя, пластмассу холодного отвердения «Протакрил-М», стекла. В дальнейшем зубной техник демонстрирует паковку «Протакрила-М» на гипсовой модели.

В процессе работы преподаватель консультирует и оценивает самостоятельную работу каждого студента группы и разъясняет причины допущенных ошибок и исправление неточностей при выполнении практического задания.

После работы с пластмассой «Протакрил-М» студенты оформляют протокол лабораторного занятия.

Порошок и жидкость тщательно смешивают в соотношении 2:1 в фарфоровом или стеклянном сосуде. Сосуд с массой накрывают крышкой и оставляют для набухания. Во время набухания массу 1-2 раза перемешивают металлическим шпателем. Массу считают готовой к формированию, когда она теряет липкость и не пристает к рукам.

Полимеризацию пластмассы Протакрил-М можно осуществлять двумя способами:

1) Кювету с гипсом перед паковкой формовочной массы нагревают в сушильном шкафу до температуры 34-40°С, а затем заполняют массой с избытком и накрывают контрформой для прессования. Прессование производят медленно, чтобы масса заполняла всю полость гипсовой формы. Кюветку после закрытия выдерживают под прессом в течение 30-40 минут до полной полимеризации.

2) Полимеризацию производят в полимеризаторе под давлением воздуха 3 атм. И температуре 40-45°С в течение 25-30 минут.

В конце занятия преподаватель выставляет зачет за УИРС, оценку за устный или письменный ответ, за самостоятельную практическую работу, подписывает протокол лабораторного занятия, а также объявляет тему следующего занятия и вопросы для повторения.

Пластмассы холодного отвердения (самотвердею­щие). Полимеризация пластической массы может быть произведена без теплового воздействия. Для этого необходимо химическим путем вызвать распад молекул перекиси бензоила, находящейся в массе. С этой целью применяют различные хими­ческие активаторы – соли сульфиновых кислот, диметилпаратолуидин, третичные амины и т.д., выполняющие роль теплового фактора. При ком­натной температуре они способны вызвать диссо­циацию перекиси бензоила. Пластмассы, полимеризующиеся при комнатной температуре, называют самотвердеющими. В составе полимерных порош­ков самотвердеющих пластмасс содержание перекиси бензоила находится в пределах 1%, активатор же находится в мономере в количестве до 3%.

Следовательно, принципиальная схема полимеризации самотвердеющих пластмасс будет следую­щей:

Полимеризация самотвердеющих пластмасс име­ет свои особенности:

1) по окончании полимеризации в массе остает­ся до 5% мономера, что в 10 раз больше, чем при полимеризации под тепловым воздействием;

2) образующиеся полимерные цепи короче, чем при тепловой полимеризации;

3) при полимеризации самотвердеющей пластмассы выделяется большое количество тепла, что может вызвать образование в массе пор и раковин. Для удаления избытка тепла рекомендуется изделия опустить в холодную воду. Это относится главным образом к массивным конструкциям. При большом объеме полимеризующейся массы выделяется наи­более значительное количество тепла;

4) некоторые активаторы полимеризации (диметипаратолуидиин, паратолуосульфиновая кисло­та) являются химически нестойкими веществами в связи с чем через некоторое время пластмасса изме­няет свой цвет.

В последние годы предложены новые активаторы, лишенные отмеченных недостатков. К их числу относится третичный амин СН3∙С₆Н₄ – SО₂
(СН₂)N∙СН₃. Применение этого активатора увеличивает полноту полимеризации, вследствие чего количество остаточ­ного мономера в пластмассе уменьшается до 1–2%. Изделия из таких самотвердеющих пластмасс отлича­ются большей плотностью, удовлетворительными физико–химическими свойствами.

В стоматологии самотвердеющие пластмассы нашли применение при проведении различных вспо­могательных работ (починки, исправления, протезов), а также имеют самостоятельное применение (пломбирование, изготовление временных шин, протезов и т.д.).

Материалы для реставрации базисов съемных пластиночных протезов. Пластмасса «Протакрил» предназначена для реставрации базисов пластиночных съемных протезов, а также для изготовления ортодонтических и ортопедических аппаратов. Пред­ставляет собой быстротвердеющую массу на основе акриловых полимеров типа «порошок – жидкость». Материал позволяет производить реставрацию протеза без применения сложного оборудования и в присутствии больного. Порошок препарата – мел­кодисперсный суспензионный ПММА, окрашен­ный в розовый цвет. Жидкость препарата является метиловым эфиром метакриловой кислоты, содер­жащим активатор полимеризации и стабилизированный гидрохиноном. В комплект к препарату прикладываются разделительный лак «Изокол» и дихлорэтановый клей.

Для изготовления ортодонтических или ортопедических аппаратов снимают оттиск с помощью эластического материала. Затем отливают модель, которую покрывают изоляционным лаком. На мо­дели припасовывают заранее приготовленные ме­таллические детали ортодонтических или ортопеди­ческих аппаратов (арматура для фиксаторов, кламмеры, активные отростки, вестибулярные дуги, винты и др.), укладывают прямой формовкой полимер–мономерное тесто.

«Протакрил–М» – быстротвердеющая «сшитая» масса. Применяется в стоматологической практике для изготовления временных пластиночных съемных зубных протезов, челюстно–лицевых и ортодонтических аппаратов, съемных шин при заболеваниях пародонта, для починок съемных протезов и других целей. Пластмасса нетоксична, не вызывает раздражения слизистой оболочки полости рта. Цвет полимеризата приближается к цвету тканей полости, рта.

Пластмасса «Протакрил–М» – первый отечественный быстротвердеющий «сшитый» материал, представляющий полимерно–мономерную компо­зицию. Введение в состав пластмассы сополимера фторкаучука с ММА, а также «сшивающего» агента, обусловило улучшение физико–химических свойств, в частности, увеличилась прочность на изгиб. «Про­такрил–М» содержит меньшее количество остаточ­ного мономера.

Методика применения не отличается от рас­смотренного «Протакрила». Следует отметить, что полимеризацию пластмассы «Протакрил–М» мож­но осуществлять двумя способами. При первом способе кювету с гипсом перед паковкой формовоч­ной массой нагревают в сушильном шкафу до температуры 35–40^ОС, а затем заполняют с избытком приготовленной массой и накрывают контрформой для прессования. Прессование производят медлен­но, чтобы масса заполнила всю полость гипсовой формы. Кювету после закрытия выдерживают под прессом в течении 30–40 мин. до полной полимери­зации.

По второму способу полимеризацию проводят в автоклаве под давлением 304 кПа и температуре до 140–145^ОС в течение 25–30 мин.

Основными и существенными недостатками пластмасс холодного отверждения являются, во–первых, наличие пористости сжатия в изделии и, во–вторых, высокое по сравнению с базисными материалами содержание остаточного мономера. Это, с одной стороны, делает данные пластмассы негигиеничными, а с другой стороны, они чаще других полимеров вызывают токсико–аллергические.

Материалы для индивидуальных оттискных ложек. Индивидуальные оттискные ложки предназначены для получения функциональных оттисков при протезировании съемными пластиночными проте­зами, обычно при полной потере зубов. По материалам различают восковые, стенсовые и пластмассо­вые ложки. Индивидуальная ложка изготовленная из пластмассы отличается от восковой или стенсовой тем, что является универсальной, т.е. ею можно получить слепок любой пластической слепочной массой и любого вида оттиск: разгружающий, компрессионный, анатомический или функциональ­ный. Размер и форма индивидуальной оттискной ложки диктуются формой и выраженностью альвеолярного отростка и топографией слизистой оболочки и переходной складки.

Материалами для изготовления пластмассовых индивидуальных ложек служат быстротвердеющие пластмассы типа «Редонт», «Протакрил», «Протакрил–М», при помощи которых на гипсовой модели формируют ложку, необходимой конфигурации. Однако эти материалы имеют иное прямое назначение и не обладают необходимым комплексом свойств. Можно изготовить индивидуальную ложку из обычной базисной пластмассы («Этакрил», «Фторакс», «Акронил» и др.) по методике Б.Р. Вайнштейна, которая предусматривает изготовление лож­ки из воска и замену воска пластмассой.

В нашей стране и за рубежом выпускается специальная пластическая масса для изготовления ин­дивидуальных ложек, которая отличается пластич­ностью, достаточной прочностью и быстротой по­лимеризации. Освоен выпуск подобного материала под названием «Карбопласт».

Карбопласт. Отличительной его особенностью является использование пластифицированного по­лимера дибутилфталата. Материал представлен в виде порошка (полимера) и жидкости (мономера), смешение которых в пропорции 3:1 (соответственно) образует тесто, полимеризующееся в течение 6–10 мин.

Стандартные пластины для изготовления инди­видуальных ложек выпускаются промышленностью под названием АКР–П. Эти так называемые «базисные пластинки» нашли также свое применение в качестве временного защитного приспособления при хирургических операциях на небе.

Пластмасса АКР–П отличается более низкой температурой размягчения, чем целлулоид, что значительно облегчает ее нагрев, дальнейшее прес­сование и коррекцию. Индивидуальная ложка из пластины после предварительного нагревания ее над пламенем спиртовки готовится на гипсовой модели. В комплекте пластмассы АКР–П предус­мотрены пластины для верхней и нижней челюстей.

Дата добавления: 2015-10-24