Твердое топливо 3 страница

^теРН- Рис. 3.2. Зависимость скорости кор-

Скорость коррозии металличе- _{р03ии жеЛ}еза от концентрации сер-
ских стенок цистерны можно сни- ной кислоты

зить до минимума, если перево­зить жидкость в концентрации,

вызывающей особое пассивное состояние металла. Например, для серной кислоты (рис. 3.2) такая концентрация [32] находится в пределах 65—100%.

Химическая и физическая стабильность означает постоянство химического и физического состава в течение определенного перио­да времени. Нефть и нефтепродукты в процессе хранения вступают в контакт с кислородом, металлом, светом, повышенной темпера­турой и другими факторами, которые обусловливают процессы окисления, полимеризации.и конденсации. Наибольшие изменения свойств наблюдаются в результате окисления кислородом воздуха химически наиболее неустойчивых соединений, входящих в состав нефтепродуктов (например, непредельных углеводородов крекинг-бензина). Образующиеся при этом смолы и нерастворимые осадки резко ухудшают качество топлива.

Процесс окисления—самоускоряющийся процесс, так как обра­зовавшиеся кислые соединения становятся в свою очередь катали­заторами и увеличивают скорость реакции. Катализаторами окис­лительного процесса являются также вода, механические примеси и сернистые соединения. Содержащийся в бензине тетраэтилсвинец способствует окислению, а, кроме того, под действием температу­ры, солнечного света и других агрессивных факторов разлагается, образуя белый осадок — двуокись свинца. Скорость окисления за­висит от объема резервуара хранения или тары и с уменьшением объема увеличивается. Наиболее быстро теряют химическую и фи­зическую стабильность бензины. Дизельное топливо более устой­чиво сохраняет свои свойства.

Химическая стабильность характеризуется йодным числом (на­личием в топливе непредельных углеводородов) и индукционным периодом (временем, в течение которого испытуемое топливо, на­ходящееся в условиях, регламентированных стандартами, практи­чески не подвергается окислению). Индукционный период бензи­нов, например, должен составлять не менее 450—900 мин.

Таблица 3.7

Нефть и нефтепродукты	Срок хранения, годы, для климатических поясов
	Северный	Средний Южный
Бензин авиационный: при хранении в наземных резервуа­рах то же в заглубленных резервуарах Бензин автомобильный Керосин тракторный Дизельное топливо	3,5 4,0 1,0 1,0 5,0	3,0 3,5 0,75 0,9 5,0	2.0 2.5 0.5 0,9 5,0

Для увеличения срока годности топлива в него добавляют спе­циальные антиокислительные присадки. На основе химической ста­бильности установлены предельные сроки хранения нефтепродук­тов (0,5—6 лет) в зависимости от типа топлива, хранилища и кли­матической зоны (табл. 3.7).

Период хранения может быть продлен, если к концу установ­ленного срока нефтепродукты по всем показателям соответствуют стандарту и имеют запас качества по показателям, наиболее склонным к изменению при длительном хранении.

Физическая стабильность означает постоянство фракционного состава и упругости паров, что достигается хранением и перемеще­нием в герметических емкостях, исключающих потери легких фракций.

Токсичность (ядовитость) нефтепродуктов выражается во вред­ном воздействии на организм человека, в загрязнении окружающей среды. В организм человека токсичные вещества попадают через дыхательные пути, пищевой тракт, кожные покровы. Частое попа­дание бензина на кожу сушит ее, приводит к шелушению и экземе, всасываясь через кожу, может привести к общему отравлению. Продолжительное вдыхание паров бензина при повышенной кон­центрации вредно влияет на нежную систему, вызывает головную боль и общее недомогание. Токсичность действия паров нефтепро­дуктов на человеческий организм приводит к необходимости огра­ничения их допустимого содержания в рабочей зоне:

Нефтепродукт Допустимая кон-

центрация, кмг/м³

Бензин................................... 200

Бензол........................ 50

Керосин..................... 300

Сероводород............. 10

Толуол................................. 100

Фенол........................ 5

Существуют также предельно допустимые концентрации паров нефтепродуктов в атмосфере населенных пунктов, нормируется

предельная концентрация нефтепродуктов в водоемах для обеспе­чения нормальной жизнедеятельности живых организмов.

Наиболее токсичными являются этилированные бензины, так как этиловая жидкость, в состав которой входит тетраэтилсвинец,— сильное ядовитое вещество. Проводятся работы по замене этило­вой жидкости другим антидетонатором, обладающим меньшей токсичностью.

3.3. Руды и рудные концентраты

Классификация рудных грузов, основные свойства, способы обогащения. Рудные грузы предъявляются к перевозке в виде сы­рой руды (сортированной, рядовой и мелочи), рудных концентра­тов, агломерата (горячего я охлажденного) и металлических ока­тышей. В настоящее время основную долю перевозимых грузов составляет сырая руда. Однако доля других видов рудного сырья в перевозках имеет тенденцию к увеличению и будет в дальнейшем постоянно расти по мере развития промышленной базы по пере­работке горной породы и вовлечения в сферу использования все более бедных руд. Деление на бедные и богатые руды производит­ся по концентрации основного компонента. Для всех видов руды при данном уровне развития техники устанавливаются нижние пре­делы содержания полезных минералов, которые определяют техно­логическую возможность и экономическую целесообразность добы­чи и переработки рудного сырья. Например, содержание меди должно быть не менее 0,5—1,5%, цинка—1,0%* олова — 0,1%. По составу полезных элементов руды подразделяют на металличе­ские, полиметаллические, содержащие несколько металлов, и не­металлические.

Основные физико-химические свойства рудных грузов, влияю­щие на условия транспортирования и хранения: объемная масса, влажность, гранулометрический состав, пористость, нбразивность, корродирующие и другие специфические особенности [19].

Объемная масса рудных грузов колеблется в широких пределах и зависит от содержания основного минерала, вредных и полезных примесей, пустой породы, влажности, пористости и других факто­ров. В свою очередь объемная масса влияет на степень использо­вания грузоподъемности подвижного состава и погрузочно-разгру-зочного оборудования.

Влажность является одним из качественных показателей руд­ного сырья, определяет технологию использования, степень смер-заемости в зимних условиях и липкость в теплое время года. Пре­делы безопасной влажности и способы профилактики против смерзания устанавливаются для каждого вида руды отдельно.

Пористость — важнейший качественный показатель рудного сырья — улучшает условия доменного процесса, обеспечивая сво-

бодный проход газов между и внутри кусков шихты. Однако порис­тая руда более гигроскопична, легче выветривается и измельчает­ся, больше подвержена смерзаемости. В зависимости от пористо­сти, составляющей 10—45%, руды делятся на плотные, малопорис­тые и рыхлые. Различают пористость в естественном (пористость массива рудного тела), в наиболее рыхлом (после добычи из шахты или карьера) и в наиболее уплотненном состояниях. При этом коэффициент разрыхления горной породы составляет для плотных и малопористых пород 1,6—1,8; для рыхлых— 1,2—1,3.

В целях более полного использования вместимости (грузо­подъемности) подвижного состава, уменьшения выдувания встреч­ными потоками воздуха в процессе перевозки, а также в других производственных целях разрыхленное при добыче рудное сырье уплотняют. Возможное при этом уменьшение объема характеризу­ется коэффициентом уплотнения (отношением массы груза в еди­нице объема после и до динамического уплотнения). Коэффициент уплотнения зависит от гранулометрического состава, коэффициен­та внутреннего трения и приложенных усилий.

Гранулометрический состав определяет выбор способов обога­щения рудного сырья, подготовки его к использованию, а также влияет на условия транспортирования и перегрузок. Размеры от­дельных кусков руды могут меняться в широких пределах — от пылевидных (менее 0,05 мм) до особо крупных (более 320 мм). Однако в процессе добычи и обогащения есть возможность получе­ния оптимального гранулометрического состава. Управляющими факторами при этом являются технологические условия обогаще­ния рудного сырья и восстановления металлов, а также оптималь­ное использование вместимости (грузоподъемности) подвижного состава, снижение ударных перегрузок при погрузке, а также ра­циональное использование погрузочно-разгрузочных машин.

Гранулометрический состав, смерзаемость и липкость могут явиться причиной возникновения сводов над выпускными отвер­стиями бункеров, воронок и люков подвижного состава. Явление сводообразования препятствует свободному истечению груза и тре­бует принятия специальных мер для нормализации перегрузочных процессов. Поэтому размеры выпускных отверстий бункеров дол­жны соответствовать размерам типичных кусков горной породы, а максимально допустимые размеры отдельных кусков — принято­му оборудованию.

Допустимый максимальный размер кусков руды d, обусловлен­ный емкостью ковша V экскаватора или погрузчика, составляет

rf<0,75^V. В зависимости от объема кузова V_K подвижного соста­ва и в целях снижения ударных нагрузок максимальный размер

куска d<0,5 j/V_K. При перемещении руды конвейерами d ограни­чивается шириной несущей ленты S, м: d^0,5 В — 0,1. Бункерная

погрузка допускает использование кусков руды с максимальными размерами:

где Ь — наименьшая сторона выпускного отверстия бункера.

Абразивность — способность к истиранию стенок бункеров, затворов, питателей и других поверхностей, контактирующих с грузом, — одно из отрицательных свойств некоторых рудных гру­зов. Пылевидные частицы рудных грузов, обладающих абразив­ными свойствами, оказывают вредное влияние на организм чело­века, находящегося в зоне пыления, и особенно на дыхательные пути.

Добытая из недр земли руда в большинстве случаев имеет низ­кое содержание полезных минералов и использовать ее непосред­ственно для металлургической переработки экономически нецеле­сообразно, а полиметаллические или комплексные руды вообще невозможно без предварительной подготовки, разделения и обо­гащения.

Процессы обогащения основаны на физических свойствах мине­ралов, образующих руды, и на гидрофобных свойствах поверхности минералов. Обогащение рудных грузов заключается в дроблении, грохочении, промывке водой, флотации, магнитной сепарации, агло­мерации и окомковании. Цель обогащения — повышение содержа­ния основного компонента, удаление вредных примесей и пустой породы, улучшение гранулометрического состава [14].

В процессах дробления, грохочения и сортировки сырая руда измельчается до заданных размеров и разделяется на рядовую (несортированную) и кусковую (сортированную) руду, а также рудную мелочь. К сортированным относятся руды, у которых отно­шение размеров (например, диаметров) наибольшего и наимень­шего кусков не превышает 2,5. У несортированных руд аналогичное отношение составляет более 2,5. Рудная мелочь (аглоруда) содер­жит 92% фракций с размерами частиц менее 10 мм и только 8% частиц с размерами 10—20 мм.

Промывка водой представляет собой простейший способ обога­щения, который основан на вымывании пустой породы, глинистых и других примесей потоком воды. В результате получается так на­зываемая мытая руда, отличающаяся повышенной влажностью.

Наиболее распространенным способом обогащения бедных и полиметаллических руд является флотация. Флотация основана на способности минералов прилипать к воздушным пузырькам, проходящим через специально подготовленную пульпу (смесь воды с измельченной рудой), и переходить вместе с ними в пенный слой, а других оставаться в воде. Таким образом разделяют минералы и после заключительных операций по обезвоживанию и сушке по­лучают конечные продукты — рудные концентраты (из пенного слоя) и флотационные хвосты. Эффективность и качество флота-

ционного процесса и конечных продуктов зависят от гранулометри­ческого состава исходного сырья (размеры частиц должны быть 0,5—0,02 мм) и режимов флотации (плотности и температуры пульпы, состава воды, продолжительности процесса и др.). Исполь­зуя различные реагенты, добавляемые в процессе флотации, можно влиять на гидрофобные свойства минералов, что позволяет разде­лять полиметаллические руды и получать медный, свинцовый и цинковый концентраты.

Рудное сырье черных металлов. Основными видами сырья для производства черных металлов являются железосодержащие руды, продукты переработки серного колчедана, железорудные концен­траты, агломерат и окатыши [12].

Железосодержащие руды в зависимости от образующего руду минерала делятся на гематитовые, магнезитовые, гетитовые и сиде-ритовые.

Гематитовые руды (красный железняк) имеют наибольшее про­центное содержание железа (50—70%, а в отдельных случаях 75— 90%); отличаются сравнительной химической чистотой, малым со­держанием вредных примесей. Магнетитовые руды (50—65% желе­за) характеризуются трудной восстановимостью, магнитными свой­ствами, широкими пределами влажности, плотности и вредных примесей (у отдельных видов руд содержание серы до 5%). Бурые железняки (гетины) содержат 25—55% железа и в большинстве случаев представляют собой очень пористые аморфные соединения, пористость которых 16—44%. Это дает возможность непосред­ственного их использования в доменном процессе. Особо ценными в металлургической промышленности являются бурые железняки Керченского месторождения.из-за наличия в них повышенного со­держания марганца (2—3%), ванадия (0,07%). Иногда бурым железнякам могут сопутствовать минералы серного колчедана, цинковой обманки, свинцового блеска, что является причиной по­явления в руде вредных примесей серы и фосфора. У сидеритов (шпатовых железняков) наиболее низкое содержание железа (30— 40%), плотная структура, относительно небольшая влажность. Шпатовым железнякам часто сопутствуют сернистые соединения железа и цинка [5].

Все руды черных металлов — смерзающиеся грузы, перевозятся навалом в открытом подвижном составе; хранятся на открытых площадках, предварительно спланированных и забетонированных. Высота штабеля может достигать 6—8 м. При хранении не реко­мендуется смещение сортов и засорение пылеобразующими мате­риалами и посторонними предметами.

Руды серного колчедана представляют собой сернистые соеди­нения железа желтоватого или зеленовато-серого цвета с металли­ческим блеском. Различают следующие основные сернистые соеди­нения железа: серный колчедан (пирит), магнитный колчедан (пир­ротин) и медный колчедан (халькопирит). В природе серный колче-

дан в чистом виде встречается редко, обычно он вырабатывается промышленностью при обогащении медных и полиметаллических руд. Полезной составной частью серного колчедана является двух-сернистое железо, которое в чистом виде содержит 53,5% серы и 46,5% железа. Большое содержание серы делает серный колче­дан пригодным для непосредственной выплавки чугуна. Это сырье применяется главным образом в химической промышленности для производства серной кислоты, а остающиеся после обжига продук­ты переработки — огарки в виде окиси железа—используются для выплавки чугуна.

В зависимости от предварительной обработки и обогащения к перевозкам по железным дорогам предъявляют рядовой, сорти­рованный, гранулированный и флотационный серный колчедан. Гранулированный серный колчедан получается измельчением рядо­вого, он содержит 35—50% серы, обладает значительной твердостью и абраэивностью, оказывает сильное истирающее действие на ме­таллы. Влажность гранулированного колчедана сохраняется почти без изменений при длительном хранении и транспортировании и составляет 2—4%. Влажность окружающей среды не оказывает существенного влияния на влагоемкость серного колчедана. Под воздействием атмосферных осадков увлажняется только поверх­ностный слой, который затем превращается в защитный; образуется белая пленка сульфидов. Флотационный серный колчедан выраба­тывается при обогащении медных полиметаллических руд. По хи­мическому составу флотационный колчедан аналогичен рядовому и отличается только размерами фракций. У основной массы частиц (15—80%) размеры менее 0,1 мм. Влажность флотационного сер­ного колчедана не более 4,5%· При влажности менее 0,5% (сухой колчедан) частицы груза имеют повышенную подвижность, что приводит к пылению. Увеличение влажности до 2—3% уменьшает подвижность частиц, приводит к слеживаемости при длительном хранении.

Хранятся серные колчеданы на чистых бетонированных площад­ках строго по классам и маркам. Штабеля с колчеданом разных марок и классов должны быть разделены барьерами, не допускаю­щими смешения. Гранулированный серный колчедан обладает спо­собностью измельчаться и распыляться при производстве погру-зочно-разгрузочных работ, поэтому число перегрузочных операций должно быть минимальным. При хранении серные колчеданы представляют собой пожарную опасность из-за большого содержа­ния серы. Температура внутри штабеля не должна превышать 60 °С,

Перевозят серные колчеданы навалом в универсальных полу­вагонах с заделкой щелей кузова или в специальных полувагонах, обеспечивающих сохранность груза от протекания в щели. При пе­ревозках в холодное время года необходимо проводить профилак­тику против смерзаемости [27].

7?

Железорудные концентраты являются продуктами глубокого обогащения железосодержащих руд на горно-обогатительных ком­бинатах. Особая ценность этого вида рудного сырья заключается в большом содержании железа, которое в отдельных случаях до­стигает 90%. По гранулометрическому составу концентраты пред­ставляют собой тонкоизмельченную порошкообразную массу с размерами отдельных частиц 0,6—0,025 мм, причем основную массу концентратов (75%) составляют частицы 0,05 мм и менее* Влажность концентратов составляет 1—15%. Гранулометрический состав и влажность существенно влияют на объемную массу, а также на условия перевозки и хранения. При небольшой влаж­ности концентраты обладают свойствами сыпучих тел, легко про­сачиваются в неплотности и щели кузова вагона, выдуваются встречными потоками воздуха. При увеличении влажности концен­траты в теплое время года прилипают к стенкам и днищу вагонов, а в холодное сильно смерзаются. Силы адгезии начинают прояв­ляться при влажности 7% и достигают максимума при 14%. Допускаемая влажность концентратов должна составлять зимой 1—2%, летом — 6—10%. Перевозка осуществляется в специально приспособленных вагонах.

Железорудные концентраты хранят на открытых площадках. Атмосферная влага в период продолжительных дождей проникает только на глубину 20—30 см и не изменяет заводской влажности концентрата. Воздействие минусовых температур на штабель носит также поверхностный характер [6]: промерзает слой в 40—50 см, а на глубине 1 м от поверхности сохраняется плюсовая температу­ра (1—2°С).

Агломерат и окатыши — продукты специальной термической обработки мелкого рудного сырья и концентратов. Непосредствен­ная загрузка доменной печи рудной мелочью и рудными концен­тратами не рекомендуется вследствие того, что восходящий поток газов в доменной печи выносит частицы с размерами менее 3—4 мм, а работа на пылевидных рудах значительно увеличивает расход топлива. Для поддержания оптимальных режимов работы домен­ной печи необходимо производить окускование или окомкование рудной мелочи и рудных концентратов. Широко распространены два способа получения рудного сырья нужного гранулометриче­ского и химического составов: процесс агломерации (спекания руд­ной мелочи и концентратов в куски) и процесс производства из железорудного концентрата окатышей — шариков определенного диаметра.

Процесс агломерации является непрерывным процессом. В на­чале технологической линии на агломерационную ленту уклады­вается специально подготовленная шихта, в состав которой, кроме рудной мелочи и железорудного концентрата, входят также колош­никовая пыль, марганцевая пылевидная руда, флюсы и коксовая мелочь. Коксовая мелочь под действием высокой температуры го-

ря\цего газа выгорает, а остальные компоненты спекаются. Гото­вый агломерат выдается с технологической линии большими бло­ками с температурой около 800 °С. Затем производится дробление, грохочение и охлаждение до температуры 100 °С. Агломерат должен иметь высокую прочность, кусковатость, пористость и хорошую восстановимость при заданном химическом составе. Пористость агломерата изменяется от 20 до 50%, причем сквозные поры обес­печивают оптимальные условия доменного процесса. Однако такая пористость снижает прочность агломерата. В Процессе перегрузоч­ных работ и транспортирования происходит его измельчение и ухудшение качества. В связи с этим агломерационные фабрики, как правило, строятся на территории металлургических заводов. Внешние перевозки осуществляются по железной дороге на неболь­шие расстояния (300—400 км) в специализированных металличе­ских хопперах (агловозах) в горячем состоянии (до 700°С).

Наиболее ценным металлургическим сырьем являются окатыши. Процесс получения окатышей имеет две основные фазы: получение сырых шариков определенного диаметра (2—30 мм) и химического состава на специальных устройствах — окомкователях и последую­щий высокотемпературный обжиг. Окатыванию целесообразно под­вергать тонкие концентраты с основной массой частиц (75—90%) размерами менее 0,044 мм. Для повышения прочности сырых ока­тышей в подготовленную к окомкованию шихту добавляют свя­зующие присадки. Если в шихту добавить коксовую мелочь, при последующем обжиге часть железа восстановится до металла и го­товые окатыши могут содержать до 40% металла, что значительно повышает ценность этого вида сырья.

Окатыши имеют значительно большую холодную прочность (прочность в холодном состоянии) и пониженную в сравнении с агломератом истираемость. Свойства окатышей как физические, так и химические достаточно стабильны и незначительно меняются в процессе длительного хранения, при перегрузочных и транспорт­ных операциях.

Руды цветных металлов. Руды и концентраты руд цветных ме­таллов широко применяются как в цветной, так и в черной метал­лургии, а также в других различных областях народного хозяйства. Особенности хранения, перегрузок и транспортирования зависят от конкретных горных пород.

Марганцевые руды по содержанию железа и марганца делятся на марганцевые (45—52% марганца), ферромарганцевые (20—30% марганца и столько же железа) и марганцовистые (5—15% мар­ганца). В зависимости от назначения марганцевые руды делятся на металлургические и химические (пироксидные). Основным потребителем марганцевой руды является черная металлургия, где ее используют в качестве добавки к шихте доменных печей с целью облегчения процесса восстановления железа и удаления вредных примесей, а также для получения ферромарганца, который затем

перерабатывают в специальные марганцевые стали. Присадка к стали марганца даже в незначительных количествах резко повы­шает ее механические свойства: твердость, ковкость, вязкость. Производство специальных сталей — жаропрочных, инструменталь­ных, нержавеющих — невозможно без добавок марганцевой руды. В химической промышленности марганцевые руды используют для производства сухих батарей, обесцвечивания зеленого стекла, изго­товления химических, медицинских препаратов, производства оли­фы, масел, красок и т. д.

Марганцевые руды (металлургические) подразделяются на че­тыре сорта в зависимости от предварительной подготовки и обога­щения. Руда марганцевая 1-го сорта является высококачественным концентратом обогатительных фабрик (по способу обогащения она называется мытой). Основные размеры ее частиц так же, как и мы­той руды 2-го сорта, составляют 4—12 мм. Рядовые марганцевые руды представляют собой смесь мытой руды и различных разно­видностей необогащенных руд с крупностью частиц 0—400 мм.

Марганцевые руды хранят на бетонированных чистых площад­ках раздельно по сортам, не допуская смешения, и на достаточном удалении от пылеобразующих грузов: угля, серы, серного колче­дана и др. При хранении ферромарганца высота "штабеля должна быть не более 3,5 м.

Ферромарганец — негорючее вещество, но под действием влаги может распадаться, нагреваться и выделять горючие газы и ядови­тый фтористый водород. Марганцевые руды перевозят навалом на открытом подвижном составе и относят к смерзающимся грузам.

Хромитовые руды отличаются разнообразным составом основ­ных компонентов: 13—61% хрома, 4—25% алюминия, 7—24% же* леза, 10—32% магния, 0—25% кремнезема и др. Наиболее распро­страненным минералом, входящим в состав хромитовых руд, явля­ется хромистый железняк черного цвета с металлическим блеском. Минерал устойчив к выветриванию, плотнозернистого строения, вы­сокой огнестойкости до температуры 2200°С при почти отсутствую­щем тепловом расширении. Хромитовые руды используют в про­мышленности для выплавки хромовых ферросплавов, в виде кото­рых хром вводят в шихту при производстве качественных сталей, изготовлении высокостойких огнеупоров; для производства хром­пиков— исходных продуктов при получении хромовых солей.

К перевозке по железной дороге предъявляют сортированные и рядовые (с размерами частиц 0—120 мм) хромитовые руды, а также концентраты. При этом пустой породы должно быть не бо­лее 1,5%, полностью должны отсутствовать углесодержащие веще­ства. При хранении нельзя допускать смешения различных марок руды и засорения случайными предметами. Во избежание измель­чения кусковой руды необходимо обеспечивать минимум перевозок, а руды отдельных марок (Дх-1 и Дх-5) не следует сбрасывать с высоты более 1 м.

Хромитовые руды перевозят навалом на открытом подвижном составе, относят к смерзающимся грузам. Сортированную (грохо-Ченую) хромитовую руду с размером частиц более 20 мм перевозят без применения средств профилактики. Рядовая руда должна быть подготовлена к перевозке согласно [27].

Медно-никелевые руды относятся к комплексным, полиметалли­ческим рудам, имеют ряд специфических свойств, существенно влияющих на выбор условий перевозки, перегрузки и хранения. Подготовленная к перевозке руда должна содержать не менее 3,5% никеля и частицы с размерами не более 400 мм. В руде не должно быть посторонних примесей и предметов.

Под действием воздушной среды медно-никелевые руды интен­сивно окисляются и самовозгораются, что может явиться причиной пожаров при хранении на складах. Площадку для хранения суль­фидных медно-никелевых руд следует располагать на расстоянии более 25 м от производственных и жилых зданий. Основание пло­щадки должно «меть дренаж. Руду следует укладывать плотно, не допуская образования воздушных пустот, которые часто служат причиной возникновения пожаров. Наиболее интенсивное окисление и самовозгорание происходят на наветренной стороне штабеля, на гребнях, в местах скопления крупных кусков руды, где образуются воздушные потоки.

Признаками самовозгорания руды являются: появление белых, голубоватых и зеленоватых налетов на поверхности штабеля, по­явление пара под разогревшимся очагом в холодную пагоду или марева в тенлое время года, покрытие отдельных кусков руды бу­рой ржавчиной, спекание руды и появление запаха сернистого га­за. Для тушения руды необходимо предусматривать запасные пло­щадки. Размеры штабеля регламентируются: площадь должна быть не более 100X25 м², высота штабеля для рядовой руды 5 м, для сортированной— 3 м. Не допускается укладка в штабель руды с температурой выше 30°С; руду предварительно охлаждают.

Концентраты цветных руд являются продуктами обогащения цветных-и полиметаллических руд. По размерам частиц концентра­ты относятся к порошкообразным и пылевидным грузам. Влаж­ность составляет 8—22%, поэтому в зимний период концентраты сильно смерзаются, а в сухую теплую погоду подвержены мылению и просачиванию в неплотности и щел«кузова вагона. В зависимо­сти от специфических свойств и ценности концентраты цветных руд можно перевозить навалом И в таре. Навалом в крытых ваго­нах перевозят концентраты таких цветных металлов, как марганец, медь, алюминий, свинец. Концентраты олова, никеля, цинка и дру­гих редких металлов перевозят в таре.

Неметаллические руды. Апатитовая руда (апатиты) представ­ляет собой горную породу вулканического происхождения, харак­теризуется высокой хрупкостью, возрастающей с увеличением со­держания фосфора и влаги. Пыль аппатитов обладает а'браэивны-

8*

ми свойствами. Апатиты и фосфориты — продукты вторичного об­разования, применяются в основном для получения минеральных удобрений, фосфора и фосфорной кислоты, а также в металлургии и других отраслях народного хозяйства.

Апатитовую руду перевозят навалом на открытом подвижном составе, хранят на открытых, специально подготовленных площад­ках. При производстве грузовых операций вследствие хрупкости руду нельзя сбрасывать с высоты более 1,5—2 м.

Большое промышленное значение имеет апатито-нефелиновая руда Кольского полуострова, которую применяют в металлургиче­ской промышленности для получения специальных ©идов чугуна. Апатито-нефелмновая руда перед отправкой потребителям проходит два вида обогащения: первичное и вторичное. Первичное—для ме­ханического удаления пустой породы глины и песка, вторичное — для разделения полезных ископаемых; основано на избирательном дроблении, флотации и магнитной сепарации. Избирательное дроб­ление возможно благодаря тому, что апатиты, нефелины и другие минералы имеют разную твердость. Апатиты — хрупкие вещества, быстрее размельчаются и проходят через мелкие сита, а нефелины, обладающие большой твердостью, остаются на поверхности. Конеч­ными продуктами обогащения являются апатитовый концентрат и нефелиновые Х'восты, поступающие в дальнейшую переработку для получения нефелинового концентрата.

Дата добавления: 2015-08-27