Лечение пациентов с дефектами зубных рядов 3 страница

Все эти материалы не обладают пластичностью, поэтому в состав облицовочных масс вводят связывающие вещества — высокомолекулярные кремнистые соединения (этилсиликат и жидкое стекло).

Этилсиликат — сложное кремнийорганическое соединение, смешанное с наполнителем, оно покрывает модель тонкой эластичной пленкой, которая после высыхания приобретает необходимую механическую прочность и высокую огнеупорность при весьма чистой поверхности. Для получения на основе этилсиликата связки его подвергают гидролизу; в результате реакций, идущих в несколько фаз, происходит образование молекул полимера.

Практически гидролиз проводится при смешивании в течение 10-15 мин. следующих составов жидкостей;

• этилсиликата — 60 мл, спирта — 30 мл, подкисленной воды — 10 мл;

• этилсиликата — 60 мл, спирта — 40 мл, подкисленной воды — 8-10 мл;

• этилсиликата — 60 мл, спирта - 40 мл, дистиллированной воды — 8 мл (соляной кислоты концентрированной — 2 мл).

Подкисленная вода получается при смешении 100 мл воды с 1 мл концентрированной соляной кислоты.

Отмеривают необходимое количество веществ, спирт (или ацетон), сливают вместе с подкисленной водой и затем посте-пенно добавляют этилсиликат, тщательно перемешивая. Ре

акция идет с выделением тепла. Так как температура не должна превышать 45°С, то сосуд лучше поместить в холодную воду. В случае повышения температуры следует прекратить добавку этилсиликата, пока температура не снизится.

Жидкое стекло состоит из окисей щелочных металлов и кремнезема, с содержанием последнего 28-34%. Для ис-пользования в качестве связывающего жидкое стекло нуждается в предварительной подготовке для ускорения образования коллоидального кремнезема в облицовочном слое формы. Жидкое стекло можно обработать 7% раствором соляной кислоты.

Раствор составляют в следующих объемных соотношениях: жидкое стекло 32%, — раствор соляной кислоты —7%, дистиллированной воды — 60%. Выпавшая творожистая масса постепенно самостоятельно растворяется за 24 ч. Размешав подготовленный раствор жидкого стекла с маршал- литом в указанных соотношениях, наносят его на модель и затем обсыпают песком. Затем модель сразу же погружают на 1-2 мин в 18% раствор хлорида аммония в воде для закрепления. В результате реакции с хлоридом аммония мгновенно выпадает коллоидальный кремнезем, прочно цементирующий частицы маршаллита и песка.

Предложен также ряд других смесей для огнеупорного слоя. Перечисленные выше массы применимы при литье всех сплавов, используемых в ортопедической стоматологии. Однако для сплавов, которые имеют температуру плавления ниже 1100°С, можно пользоваться смесью гипса с пемзой, маршаллитом, мелким речным песком в соотношении 2:1. Хорошо перемешанную смесь размешивают на воде, как обычный гипс, и из нее наносят облицовочный слой. При литье золотых, а также серебряно-палладиевых сплавов можно формировать модели без нанесения облицовочного слоя, применяя специальные формовочные массы, но это почти всегда приводит к ухудшению качества литья.

Назначение второго слоя формы состоит в упрочении ог-неупорной «рубашки», и он должен быть газопроницаемым, достаточно прочным и огнеупорным. После высушивания первого огнеупорного слоя, покрывающего непосредственно восковую репродукцию протеза, укрепленную на конусе, на последний устанавливается опока. Следует отметить, что перед формовкой опоку с внутренней стороны обкладывают несколькими слоями пергаментной бумаги, служащей компенсатором. При высокой температуре она сгорает, и формовочная масса имеет возможность расширяться на толщину бумажного слоя (0,3 мм). Для этих целей хороший результат дает и тонкий слой асбестовой бумаги. Еще лучших результатов можно добиться, применяя кювету, состоящую из двух раскрытых полуколец, соединенных телескоповидно.

Кювету с подопочным конусом и укрепленной на нем деталью устанавливают на вибратор и заполняют на всю высоту формовочной массой. В качестве формовочной служит смесь речного песка с борной кислотой (90 частей песка и 10 частей борной кислоты) и гипсом в соотношении 1:1, смесь гипса с песком.

Компенсационная формовочная масса «Силаур» представляет собой тонкую механическую смесь кремнезема с гипсом, с высокими огнеупорными и физико-механическими свойствами.

В настоящее время широкое распространение получило литье на огнеупорных моделях. Для получения этих моделей разработаны массы «Силамин», «Кристосил-2-> и другие. При-менение их описано в главе «Бюгельные зубные протезы».

Учитывая, что воск является промежуточным материалом, то для получения в затвердевшей огнеупорной массе формы будущих металлических деталей необходимо его удалить. Кювету освобождают от подопечного конуса легким вращательным движением, а учитывая, что поверхность его была покрыта тонким слоем воска, можно конус чуть подогреть.

Выплавление модельной массы. После нафевания удаляют металлические литникообразующие штифты с помощью крампонных щипцов. Выплавка воска должна проводиться в муфельных печах (рис. 288 в) при температуре 40-60°С, которая медленно поднимается в течение часа до 100-150°С. При этом воск расплавляется и вытекает, кювета должна быть установлена литниковыми отверстиями вниз или наклонно (рис. 288).

Не следует выплавлять воск на открытом пламени газовой горелки, так как это ведет к одностороннему нагреванию формы, а слишком быстрый подъем температуры вызовет образование пара, который может разорвать облицовочный слой.

Выплавку модельной массы можно вести горячей водой. В ванну с горячей водой в проволочной сетке помещают за- формованную в опоке деталь и кипятят 5-10 мин. Воск от тепла расплавляется, вытекает из формы и всплывает на поверхности воды. При длительной выдержке формы в воде могут образоваться трещины.

Сушка и обжиг формы. Так как форма содержит влагу, процессу обжига предшествует сушка. Сушку следует проводить при температуре 100°С медленно во избежание образования большого количества пара. После этого температуру муфельной печи медленно, в течение 2 ч., доводят до 800—850°С, проводя обжиг формы. Обжиг необходим для выжигания остатков воска, повышения газопроницаемости и необходимого теплового расширения формы, создания высокой температуры внутри формы и литниковой системы, для лучшей текучести металла и заполнения тонкостенных участков формы. Обжиг ведут до тех пор, пока стенки литниковых каналов не станут красными.

Если температура в муфельной печи была повышена быстро или обжиг велся не в печи, а на открытом пламени, то это может привести к осыпанию и растрескиванию формы.

Аппараты для литья. Сплавы, применяемые в ортопедической стоматологии, делятся на 3 группы в зависимости от температуры плавления. К первой группе относятся сплавы с точкой плавления до 300'С (легкоплавкий сплав на основе олова, олова с присадкой серебра, меди и т.д.), ко второй - сплавы с точкой плавления до 1100”С (золотые сплавы), к третьей — сточкой плавления выше 1200‘С (нержавеющая сталь, хромокобальтовые сплавы и т.д.).

Плавление сплавов первой группы осуществляется в ме-таллической ложечке (рис. 170) над пламенем спиртовой или газовой горелки. Для плавления сплавов второй и третьей групп требуется специальная аппаратура (высокочастотная печь), позволяющая достигать высокой температуры.

Наиболее простым плавильным аппаратом, применяемым также для прогрева металлических деталей и паяния, является бензиновый аппарат. Аппарат состоит из компрессора или ножных мехов, бачка для бензина (карбюратора) и горелки (пистолет), соединенных резиновыми шлангами. 

Воздух попадает в карбюратор, где, проходя через бензин в виде мелких пузырьков, насыщается его парами и попадает в горелку. Горелка устроена таким образом, что струя насыщенного бензином воздуха проходит через регулировочный кран и металлическую сетку. Это позволяет регулировать силу подачи воздуха и менять форму пламени горелки.

Металлическая сетка предотвращает засасывание пламени по шлангу в карбюратор и, следовательно, предотвращает возможность взрыва бензина. Бензин в бачок следует наливать только наполовину. Подача воздуха в бачок может быть осуществлена с помощью автоматического компрессора, рассчитанного на непрерывную работу при определенном давлении. При увеличении давления в воздушном резервуаре компрессора нагнетатель автоматически выключается. Пламя бензинового аппарата имеет температуру 1200°С.

В высокочастотных печах сущность метода индукционного нагрева токами высокой частоты заключается в том, что расплавляемый металл помещается в электромагнитное высокочастотное поле индуктора. При этом в слитке металла индуктируются переменные токи, называемые вихревыми токами высокой частоты, плотность которых неравномерна по сечению. В связи с большой плотностью индуктированных токов на поверхности слитка происходит быстрый нагрев и расплавление металла.

Чем меньше частота тока, тем глубже его проникновение в глубину слитка. К токам высокой частоты относятся переменные токи частотой от 500 до 10 ООО ООО Гц (обыкновенный ток городской сети имеет частоту 50 Гц). Токи высокой частоты получают от высокочастотных генераторов.

В последние годы широкое распространение вновь получает плавка металлов кислородно-ацетиленовым и пропа- новым пламенем. Следует отметить, что в настоящее время имеется множество литейных аппаратов с компьютерным программированием, выпускаемых зарубежными и отечест-венными фирмами. К каждому такому аппарату присылаются материалы, выпускаемые этими же фирмами.

Литье может производиться как в специальных литьевых аппаратах, так и в аппаратах, сочетающих плавку и литье металла. Для того чтобы металл заполнил полость формы, образовавшейся после выплавления воска, следует создать силовое воздействие на металл. В зависимости от характера этого воздействия различают следующие методы литья:

а) литье под давлением; б) центробежное литье; в) вакуумное литье.

Литье под давлением и центробежное литье основаны на создании давления на металл извне. Это литье дает более плотные отливки, исключает пористость, недоливки, усадочные раковины. Наиболее широкое распространение получило центробежное литье. Существует много систем аппаратов для литья, построенных на действии центробежной силы. Наиболее простым является ручная центрифуга (рис. 291), которая и в настоящее время применяется для литья деталей из сплава золота. Разработаны различные автоматические центрифуги для литья деталей зубных протезов. Вакуумное литье основано на создании отрицательного давления внутри формы. Это способствует удалению пузырьков газов из полости формы, что предупреждает образование пор. Однако при этом получаются менее уплотнен-ные отливки.

После приготовления огнеупорной формы приступают к отливке деталей протеза из нержавеющей стали (или другого сплава). Для этого форму помещают в печь для литья, строго напротив тигля с расплавляемым сплавом, где они укрепляются. Сразу при расплавлении металла включается центрифуга, и под действием центробежной силы расплавленный металл поступает в форму, заполняя все ее участки. Во время литья созданные каналы заполняются металлом, 

Рис. 291. Ручная центрифуга:

1 — ручка; 2 - железная проволока для соединения с дугой; 3 — дуга; 4 - чашка для установки опоки.

в результате чего остаются штифты-литники, соединенные с отлитой деталью протеза.

Техника литья из сплава золота проще, чем из стали, так как температура плавления его ниже и может быть достигнута с помощью паяльного аппарата. Опоку заполняют формовочной массой, причем для золота достаточно взять смесь из

2 частей гипса и 1 части пемзы, или массой «Экспадента». Когда масса затвердеет, слегка подогревают DOCK, осторожно снимают конус и извлекают металлические штифты. После удаления конуса в кювете образуется воронка для расплавления металла, а на месте штифтов получаются каналы.

Кювету ставят над пламенем горелки для выплавления воска и просушивания формы. Нагрев постепенно усиливают до покраснения каналов, после чего, расплавив в воронке нужное количество золотого сплава, отливают детали посредством ручной центрифуги или других приспособлений, обеспечивающих поступление расплавленного металла в кювету. Для искусственных зубов мостовидных протезов употребляют золото той же пробы, что и для коронок, то есть 900-й.

Обработка отлитых металлических деталей. После процесса литья опоку охлаждают на воздухе, разнотолщинные и крупные детали помещают в муфельные печи и охлаждают вместе с ней. Затем осторожно удаляют гипсовым ножом или (из маленьких опок) выдавливают формовочную массу и освобождают от нее отлитые детали. При литье деталей из нержавеющей стали приходится иногда наблюдать достаточно плотное припекание первого огнеупорного слоя к металлу. В таких случаях очистку деталей производят раствором кислоты или щелочи, ультразвуком в специальной ванне или с помощью пескоструйного аппарата.

Очистка деталей из золота от остатков формовочной массы производится повторным нагревом детали паяльным аппаратом и охлаждением в растворе соляной кислоты. Затем приступают к обработке отлитой детали. Это необходимо в случае обнаружения на поверхности неровностей, шероховатостей, излишков металла.

Обработку начинают с удаления литников. У стальных и хромокобальтовых деталей это производится на моторе карборундовым диском, а также с помощью карборундовых камней и металлических боров, желательно твердосплавных. Обработкой камнями и борами достигают получения ровной поверхности.

Обработку золотых деталей ведут очень осторожно, над вощеной бумагой, собирая все опилки. Литники обрезают надфилем или борами, ими же ведут и обработку метила. Применять карборундовые камни при обработке золотых деталей не рекомендуется ввиду опасности засорения крупинками карборунда золотых опилок. После установки и припасовки отлитой промежуточной части мостовидного протеза на гипсовую модель приступают к фиксации ее с коронками или другими элементами, к которым она должна быть припаяна.

Загипсовка мостовидного протеза для спайки. Промежуточную часть мостовидного протеза можно спаять с коронками непосредственно на модели или без нее.

В первом случае припасованную промежуточную часть скрепляют с коронками липким воском и загипсовывают протез в огнеупорную смесь гипса с пемзой, песком и т.п. так, чтобы жевательные поверхности коронок и литых зубов оставались открытыми (коронки при этом не должны быть залиты воском изнутри до отливки модели). Такой способ чаще находит применение при спайке золотых мостовидных протезов, так как при этом не требуется такого сильного нагрева, как при паянии стали.

Если мостовидный протез должен быть спаян без модели, то коронки слегка подогревают над пламенем горелки, чтобы воск, которым они были заполнены (до отливки модели), размягчился и их можно было бы снять с модели. Коронки и модель очищают от остатков воска. Спаиваемые поверхности должны быть чистыми, без окалины, жирного налета и т.п., иначе паяние будет затруднительным и ненадежным. Коронки и литые зубы вновь устанавливают на модели и скрепляют липким воском.

Перед этим гипсовым зубам, с которых были сняты коронки, придают такую форму (чаще всего конусную), чтобы весь мостовидный протез после склейки свободно снимался с модели. В режущие края и бугры жевательных поверхностей золотых коронок наливают припой, если это не было сделано ранее.

Модель хорошо смачивают водой или смазывают маслом участок, где готовят протез, помещают на модель коронки и устанавливают промежуточную часть. Затем небольшой порцией хорошо расплавленного липкого воска, нанесенного на места соприкосновения деталей с язычной стороны, склеивают их. Пока воск не затвердел, смыкают окклюдатор и устанавливают промежуточную часть точно по отношению к антагонистам.

У мостовидных протезов большой протяженности все лепит необходимо дополнительно скрепить изогнутой по форме и приклеенной с язычной стороны металлической проволокой. Проволоку тщательно приклеивают смесью липкого и базисного воска по всей протяженности мостовидного протеза. Охладив в воде воск, осторожно снимают мостовидный протез с модели и гипсуют в огнеупорной массе.

Гипсовка требуется для фиксации частей протеза перед паянием. Для этой цели употребляется гипс с добавлением пемзы, мраморной пыли, песка и т.п., так как чистый гипс не выдержит нагрева до высокой температуры и потрескается. Для гипсовки стальных протезов пользуются иногда массой Цитрина (смесь корундового «минутника» с гипсом). Минутник означает степень дисперсности корунда, то есть это та часть его, которая просеивается через определенное сито в течение одной минуты.

Протез погружают в небольшое количество огнеупорной массы наружной и жевательной поверхностью вниз. Массой заполняют коронки и покрывают внутреннюю поверхность литых зубов, оставляя открытыми места спая.

Удобен и другой способ гипсовки. Склеенный липким воском протез устанавливают на небольшой порции разведенной гипсовочной массы, оставив открытой часть жевательных поверхностей коронок и литых зубов, чтобы места спая были доступны для проникновения пламени паяльного аппарата со всех сторон (рис. 292).

После затвердевания массы и обрезки ее излишков воск выплавляют струей кипящей воды, чтобы полностью обезжирить спаиваемые поверхности, и смазывают места, подлежащие спайке, бурой, смешанной с водой в виде густой кашицы. Затем загипсованный протез устанавливают на подставке над пламенем горелки для просушивания. Просушивать массу надо на слабом огне, лучше на асбестовой прокладке, во избежание образования трещин.

Для соединения спаиваемых деталей перед пайкой, кроме липкого воска, предложен метод точечной электросварки с помощью специального аппарата. Зачищенные от окалины спаиваемые поверхности стальных и хромокобальтовых протезов помещают на рабочую модель. К двум участкам подводят электроды и включают ток на очень короткий период (лучше с реле времени). На контактирующих поверхностях проходит точечная сварка, позволяющая проводить в последующем пайку деталей без гипсовки.

Паяние деталей из стали и золотых сплавов ведется несколько различно. Трудность паяния стали заключается в усиленном образовании окислов и слабой текучести припоя для нержавеющей стали. Поэтому после сушки и прогрева гипса места спайки вновь промазывают бурой и приступают к рав-номерному прогреву всего протеза паяльным аппаратом.

Припои. Паяние. Это соединение металлических частей при нагревании посредством родственного сплава с более низкой температурой плавления. Связывающий сплав называется припоем. Припой должен отвечать следующим требованиям:

1) иметь температуру плавления ниже, чем у основных металлов, на 50-100°С, иметь узкий температурный интервал плавления,

2) хорошо флюсовать (разливаться), то есть быть жидко-текучим,

3) хорошо диффундировать (проникать в толщу основных металлов),

4) быть устойчивым против действия кислот и щелочей,

5) подходить к основным металлам по цвету,

6) обладать стойкостью против коррозии в полости рта,

7) по физико-механическим свойствам приближаться к спаиваемым металлам,

8) не давать раковин и пузырей (они образуются не только при несоблюдении правил паяния, но и вследствие интенсивного испарения летучих компонентов припоя).

Рис. 292. Части протеза, загипсовапныс перед паянием.

Процесс паяния не следует путать со сваркой каких-либо металлических деталей.

Сваркой называется технологический процесс неразъемного соединения металлических деталей при высокой температуре. Для обеспечения прочности свариваемые места доводятся до высокопластического или расплавленного состояния. В промышленности применяется в основном электросварка, которая может осуществляться дуговым или контактным методом. При дуговой сварке нагрев происходит за счет дугового разряда. Максимальная температура при этом достигает 6000°С.

Нагрев при контактной сварке вызывается джоулевым теплом, выделяемым при прохождении тока низкого напряжения и большой силы через свариваемое место. Контактная сварка производится на специальных машинах и эффективна при массовом производстве однотипных изделий.

Применяемая в машиностроении газовая «сварка» с электродом представляет собой высокотемпературное паяние. В зубопротезной технике производится главным образом паяние, то есть технологический процесс соединения металлических деталей в нагретом состоянии посредством другого металла или чаще сплава, расплавляемого между деталями. Паяние осуществляется при применении высокой температуры или погружением соединяемых деталей в расплавленный соединяющий металл с флюсом. При использовании тугоплавкого сплава нагрев производят горелкой или другим источником тепла.

В зависимости от прочности и температуры плавления припои делятся на мягкие и твердые. Мягкие припои представляют собой эвтектические, то есть плавящиеся при низкой температуре, сплавы олова и свинца. Оловянные припои имеют температуру плавления от 180 до 230°С и применяются главным образом для паяния меди и латуни. В зубопротезной технике мягкие припои находят ограниченное применение для изделий, используемых вне полости рта, в условиях, когда место спайки не подвергается большому давлению. Прочность на разрыв мягких припоев не превышает 20/40 МН/м2. Твердые припои имеют температуру плавления от 500 до 1100°С.

В идеальном случае состав припоя должен быть тождественен составу соединяемых металлов. Однако соблюсти это условие не представляется возможным, так как во избежание расплавления соединяемых металлических частей припой должен плавиться при более низкой температуре, а это значит, что состав его должен быть иным. Для понижения

температуры плавления зуботехнических припоев вводят присадки металлов с низкой температурой плавления (цинк, олово, кадмий и др.)- Для компенсации белящего влияния этих металлов в припое увеличивают процент содержания более темных металлов. Для получения прочного шва при паянии требуется, чтобы температура плавления припоя незначительно отличалась от температуры плавления основного металла.

Разность температур 50-100°С позволяет избежать случайного расплавления спаиваемых частей.

Кроме того, плавление припоя должно протекать в узком интервале температур. В противном случае при паянии часть припоя расплавляется, а часть находится в полурас- плавленном состоянии. Это ухудшает качество спая, так как для достижения необходимой текучести всей массы припоя часть его необходимо перегревать, а перегрев приводит к окислению низкоплавящихся компонентов сплава, и шов бывает непрочным и пористым.

Исключительно важное значение имеет величина по-верхностного натяжения расплавленного припоя. Поверхностное натяжение должно быть таким, чтобы расплавленный припой мог заполнять самые незначительные промежутки между спаиваемыми частями. При большой величине поверхностного натяжения на спаиваемой поверхности образуется шарик припоя и шов получается плохим. Текучесть припоя увеличивается с повышением температуры, поэтому расплавленный припой течет в направлении от холодных частей к горячим. Этим свойством пользуются в процессе паяния, передвигая пламя вдоль места спайки. Припой течет за пламенем и получается хороший шов. Иногда припои кладут на одну часть спаиваемой детали и ведут нагрев другой, встык приложенной детали. Перетекая к детали, припой заполняет щель и детали спаиваются. Для получения высокой прочности расстояние между деталями должно быть минимальным, чтобы между ними затвердевало лишь небольшое количество припоя.

При пайке соединяемые части остаются твердыми, а припой расплавляется. Соединение происходит вследствие смачивания, взаимного растворения и диффузии припоя и основного металла в зоне шва. Смачивание припоем поверхности соединяемых частей зависит от величины поверхностной энергии на границах раздела фаз металл-припой и металл-флюс (рис. 293).

Состав и свойства серебряных припоев. В стоматологии серебряные припои используются для соединения деталей из нержавеющей стали. Эти припои представляют собой сплавы, основными компонентами которых являются серебро (10-80%), медь (15-50%) и цинк (4-35%). Иногда серебряные сплавы содержат кадмий, фосфор и другие металлы. Для паяния деталей из нержавеющей стали желательно применять припой, имеющий точку плавления не выше 700°С, так как при более высокой температуре (см. нержавеющие

стали) происходит выпадение карбидов хрома, что снижает сопротивляемость конструкции коррозии. Низкий диапазон температур плавления серебряных припоев достигается образованием эвтектического сплава Ag-Cu. Диапазон температур для припоев этого типа составляет от 625 до 845°С, что намного ниже, чем у золотых припоев. В табл. 18 приведены некоторые составы серебряных и серебряно-кадмие- вых припоев для нержавеющей стали. Детали из кобальтохромовых сплавов хорошо поддаются паянию при помощи золотого сплава 750-й пробы. Зуботехнические припои поставляются в виде стружки, стержней, проволоки и кубиков с ребром длиной 1 мм. Проволока удобна для ортодонтических работ. Для спаивания мелких деталей рекомендуются припои в виде кубиков, для общих работ — полоски.

В качестве образца приводим краткую инструкцию в от-ношении наиболее часто применяемой марки припоя для нержавеющей стали.

Инструкции по применению проволоки припоя серебряного марки пср-мц-37стоматологической (ППСС-37).

Проволока ППСС-37 предназначена для пайки деталей зубных протезов, изготавливаемых из нержавеющей стали и кобальтохромового сплава. Проволока припоя серебряного марки ПСрМЦ-37 стоматологическая (ППСС-37) выпускается в мотках массой 40,0±0,4 г, диаметром 1,0 мм. Проволока ППСС-37 представляет собой сплав серебра (37%), марганца, цинка, никеля, магния, кадмия и меди. Температура текучести 705±10°С.

Состав и свойства припоев для золотых сплавов. Припои для соединения деталей из лигатурного золота представляют собой сплавы с различным содержанием золота (80-30%), серебра и меди, кадмия с небольшими добавками цинка и олова, которые модифицируют температуры плавления и текучесть. Содержание цинка и олова в припоях стабильно и меняется в пределах 2-4%. Количество золота в припое должно быть достаточным для обеспечения необходимой коррозионной устойчивости в полости рта. Минимальное содержание золота в сплаве должно быть не менее 60% (для некоторых составов допускается не ниже 58%). Цинк, олово и кадмий понижают точку плавления припоя за счет образования эвтектического сплава. С увеличением

содержания меди, серебра и олова на 1% температура, при которой начинается плавление, снижается на 10-15°С, а температура, при которой оно заканчивается, — на 24°С. В качестве раскислителя в припои вводят небольшое количество фосфора для предотвращения окисления припоя при плавлении.

Белящее влияние цинка и олова компенсируют увеличением содержания меди. Однако количество меди нельзя резко увеличивать, так как при этом понижается текучесть припоя и увеличивается его температурный интервал плавления. Серебро, входящее в состав припоя, повышает его текучесть и снижает температурный интервал плавления припоя. Припои, содержащие больше серебра, чем меди, лучше смачивают поверхность спаиваемых деталей и их считают более удобными в работе.

Для каждой пробы лигатурного золота применяют спе-циальный припой, подобранный по цвету и температуре плавления. Цвет припоя подбирают, варьируя содержание в нем меди, серебра и остальных компонентов. При увеличении содержания меди цвет припоя изменяется до ярко- желтого, при увеличении содержания серебра — до бледно- желтого. Изменяя содержание меди и серебра, необходимо контролировать свойства припоя, так как при большом содержании меди получаются «липкие» припои (плавятся, но не текут).

Необходимо иметь в виду, что проба припоя не всегда со-ответствует содержанию в нем золота. Припой, как правило, имеет более низкую пробу, чем лигатурное золото, идущее для изготовления протеза. При паянии развивается высокая температура и кадмий, температура кипения которого 778”С, частично улетучивается. За счет понижения его содержания проба припоя повышается.

Припой для золота можно легко получить в условиях ла-боратории, добавив к сплаву цинк и кадмий для понижения температуры плавления. Припой для каждого сплава золота подбирают с таким расчетом, чтоб он был ниже основного сплава не больше, чем на 6—8 проб.

Поверхности металлов, подлежащие спайке, должны быть тщательно очищены от окислов и загрязнений, для чего чаще всего применяют механический способ очистки: опиливание, зачистку карборундовым камнем или наждачной бумагой.

Так как паяние происходит при нагревании открытым пламенем, на поверхности спаиваемых металлов может об-разоваться пленка окислов, которая не позволит продиф- фундировать припою. Особенно усиленно образуется эта пленка у сплавов с хромом, отличающихся высокой способностью пассивироваться, то есть покрываться окисной пленкой. Поэтому в процессе паяния необходимо не только расплавить припой и заставить его разлиться по спаиваемым поверхностям, но и, что главное, не допустить образования окисной пленки к моменту достижения рабочей температуры в спаиваемых деталях. Это достигается применением различных паяльных веществ, или флюсов. Наибольшее распространение получила бура. При нагревании бура поглощает кислород, препятствуя тем самым попаданию его к металлу и образованию на его поверхности окислов. Кроме того бура способствует флюсованию припоя.

Флюсы. Флюсы растворяют окисную пленку и в виде шлака всплывают на поверхность припоя, который вследствие этого получает хороший контакт с поверхностью основного металла. Флюсы должны обладать следующими свойствами: 1) иметь температуру плавления ниже температуры плавления припоя; 2) легко течь по металлической поверхности; 3) разлагаться и улетучиваться при температуре плавления; 4) удалять все окислы, образующиеся на поверхности металла при паянии; 5) легко удаляться с поверхности после окончания паяния.

Дата добавления: 2015-08-17