Лекция 8 Фиксирующие устройства

Применяемые в конструкциях сборочно-сварочных приспо­соблений фиксирующие устройства разделяются на упоры (по­стоянные, съемные, поворотные, откидные), установочные паль­цы и штыри (постоянные, вставные и откидные), призмы (жест­кие и регулируемые), постели и шаблоны (съемные).

Упоры, особенно постоянные, составляют наиболее распро­страненную группу элементов приспособлений.

Чаще всего постоянные упоры — это механически обработан­ные платики, бобышки или угольники (рисунок 20,а), прикреплен­ные к основанию приспособления с помощью сварки либо с по­мощью винтов.

а —постоянный; б —съемный; б —поворотный; г —откидной

Рисунок 20 - Примеры различных конструкций упоров

При креплении упоров винтами (или болтами) необходимо после выверки их положения фиксировать упоры контрольными шпильками. Последний способ крепления упоров позволяет более точно выдержать установочные размеры приспособления. Это осо­бенно важно в приспособлениях повышенной точности и слож­ности.

Изготавливаются упоры из среднеуглеродистой стали (Ст.4, 45, 45Х). Упоры в отдельных случаях перед установкой подвер­гаются термообработке.

Восстановление изношенных поверхностей упоров произво­дится наплавкой либо с помощью прокладок, подкладываемых под рабочую пластину.

Съемные упоры представляют собой сварные либо литые элементы (угольники и т. д.), обе плоскости которых (устано­вочная и рабочая) обработаны под угол 90°, удаляемые с приспособления после использования. Съемные упоры фиксируются чаще всего шпильками (рисунок 23, 6), одна из которых ромби­ческая. Если съемный упор выполнен в виде угольника, то каждая сторона его имеет отверстия или пазы для крепления к приспо­соблению и для закрепления собираемых деталей.

Поворотные упоры (рисунок 20, в) используются в тех случаях, когда конструкции собираемого узла невозможно или трудно вынуть из приспособления, если последние оборудовать посто­янными упорами. В рабочем положении поворотные упоры за­крепляются чаще всего зажимной гайкой либо штырем.

Поворотные упоры во всех случаях следует предпочитать съемным, поскольку могут быть легко потеряны во время работы.

Откидные упоры (рисунок 20, г) применяются и тех случаях, что и поворотные. В нерабочем положении откидные упоры полностью освобождает рабочее пространство и не мешает устанавливать собираемые детали.

Упоры в процессе эксплуатации приспособлении могут иг­рать роль направляющих либо силовых элементов. В первом случае силовые нагрузки на них ограничиваются чаще всего весом заготовок и величиной зажимного усилия. Во втором слу­чае на упоры воздействуют значительные нагрузки, возникаю­щие при деформации обрабатываемого узла и процессе сварки. При конструировании приспособлений следует учитывать эти дополнительные нагрузки.

Конструктивные формы и размеры упоров обычно выбира­ются по технологическим и конструктивным соображениям. Дли­на силовых упоров по линии касания с собираемой деталью дол­жна быть не менее двух толщин закрепляемой детали.

Упоры проектируются с рифленой контактной поверхностью (при креплении по механически обработанным поверхностям) и со сферической контактной поверхностью (при креплении по необработанным поверхностям).

Установочные пальцы и штыри служат для фиксации соби­раемых под сварку деталей по одному или нескольким отвер­стиям.

Постоянные пальцы (рисунок 21, а) крепятся на глухой посадке, сварке либо на резьбе или гайкой. В процессе работы они не снимаются. При износе пальца выше допустимых норм он за­меняется новым.

а —жесткий палец: б — пружинящий вставной штырь; в —жесткий вставной палец; г - откидной жесткий палец; д - отводной палец с педальным механизмом

Рисунок 21 - Примеры различных конструкций установочных пальцев и штырей

Вставные пальцы и штыри в процессе работы периодически вставляются в отверстия собираемых деталей для совмещения этих отверстий с посадочными отверстиями приспособления.

Вставные пальцы и штыри проектируются пружинящими разрезными (рисунок 21, 6) и неразрезными (рисунок 21, а).

Установочные штыри могут быть выполнены также и откид­ными (рисунок 21, г, д). Изготовляются пальцы и штыри из стали 20; с целью повышения стойкости они подвергаются цемента­ции на глубину 0,5—0,9 мм и закалке до твердости НRС 55—60. Можно также изготавливать пальцы и штыри из углеродистой стали (У7, У8 и др.), подвергая их последующей закалке до твердости HRС 50—55.

Призмы и торцовые конусы. Для фиксации в сварочном по­ложении цилиндрических деталей малых и средних диаметров в приспособлениях часто с успехом используют призмы и тор­цовые конусы — фиксаторы с конусной опорной поверхностью, обеспечивающей установку заготовки в требуемом положении. Реже призмы и торцовые конусы применяются для фиксации цилиндрических заготовок больших размеров и заготовок, сече­ние которых может иметь неправильную форму.

Призмы и установочные торцовые конусы (рисунок 22) могут изготовляться жесткими (неразрезными) и регулируемыми (раз­движными), а также открытыми, без каких-либо крепежных эле­ментов, закрывающих опорные поверхности, и закрытыми — с прижимными элементами.

Жесткие призмы обеспечивают более точную сборку загото­вок, однако в условиях производства рекомендуется применять регулируемые призмы как более универсальные. Что касается установочных конусов, то в этом случае рациональнее приме­нять жесткие (нерегулируемые) конструкции, поскольку они на­много проще и надежнее в работе. Детали опорных поверхно­стей призм и конусов следует делать из конструкционной стали повышенной прочности.

а —жесткая призма; б —раздвижная призма; в — опорные конусы

Рисунок 22 - Конструкции призм и торцовых конусов

Постели. Известно, что сборка фигурных заготовок (штампо­вок, отливок и т. п.) весьма легко осуществляется по посте­лям - опорным установочным поверхностям, полностью или ча­стично копирующим форму заготовки. Однако широкое при­менение постелей в основном ограничивается значительной сложностью их изготовления. Именно поэтому применение фик­саторов этого типа рационально лишь в приспособлениях, при­меняемых в серийном и массовом производствах.

Шаблоны чаще всего служат для установки мелких и сред­них по размерам заготовок на относительно крупных узлах, осо­бенно в мелкосерийном производстве. Фиксирование шаблона производится по внешнему контуру базовой детали либо по дру­гим элементам собираемого узла, установленным заведомо пра­вильно.

Изготовляются шаблоны из листовой стали толщиной 3 - 4 мм, листового алюминия толщиной 4—6 мм или даже из де­рева. Наибольший вес шаблона частого пользования не дол­жен превышать 50…70 Н.

Дата добавления: 2015-08-20