|
Читайте также: |
На заводах КПД широко распространено изготовление массовых плоских гибче пакетами по 4…14шт. На механизированных кассетных установках. В состав установки входят: набор кассет разных типоразмеров, машины для сборки и разборки кассет и машины для чистки кассет. Кассетные установки компактны, занимают малую производную площадь и высокопроизв-ны. На унифицированной кассетной установке можно формовать ненапряжённые панели перекрытий, внутренних стен, перегородок размером от 6 x 2,7 до 7,2 x 3,5 м и толщенной от 5 до 160 мм.
Унифицированная кассета состоит из ряда отсеков, образуемых вертикальными стенками. В отсеках производится формование изделий. Крайние стенки – стационарная 1 и съёмная 5 – выполнены сварными из стального листа толщенной 24 мм на жёсткой раме.
Лицевые поверхности этих стенок обращены во внутрь кассеты. С тыльной стороны стенок по всей площади листа предусмотрены паровые рубашки 4, куда подаётся пар для тепловой обработки изделий из системы теплового снабжения 3.
Для тепло изоляции паровые рубашки стенок закрыты стальными листами и заполнены минеральной ватой.
Съёма стенка 5 передвигаются на верхних роликоопорах, а стационарная – на нижних роликоопорах.
Каждый рабочий отсек кассеты делится пополам вертикальной разделительной стенкой 2 из листовой стали толщиной 24 мм. Обе поверхности этой стенки лицевые.
На промежуточных стеках укреплены вибраторы для уплотнения б/е.
Через каждых два формовочных отсека установлены тепловые отсеки 4 также с лицевыми поверхностями и паровыми рубашками.
Промежуточные и тепловые стенки и отсеки передвигаются по направляющим на роликоопорах. Для удобства заполнения рабочих отсеков б/с кассеты сверху с четырёх сторон образована козырьками.
При распалубке отсоединяют штыревой замок съёмной стенки и она с помощью гидроцилиндра и рычажного механизма отводится от всего пакета кассет на полный ход механизма. Отформованное изделие извлекается краном, а освободившиеся пространство готовят для очередного формования изделия – чистят и смазывают стенки, устанавливают закладные детали и арматурный каркас. Затем с помощью механизма съёмная стенка переводится в первоначальное положение и замыкается штыревой замок второй кассеты и две кассеты отводятся для извлечения готового изделия и подготовки формы.
В такой последовательности готовят формы всего пакета кассет. Когда все они освобождены от изделий и подготовлены к новому формованию, механизм сборки и распалубки фиксирует весь пакет кассет в сомкнутом состоянии, после чего с верху укладываю б/с во все кассеты одновременно с помощью консольного бетоноукладшы. Для чистки кассет после распалубки изделий применяют специальную машину, которая состоит из портала, тележки и механизма чистки.
Самоходный портал перемещается по направляющим, расположенным над кассетами. Основным недостатком кассетно-формующих установок является их низкая уплотняющая способность, что приводит к необходимости применения пластичных б/е.
Виброционные установки для формования многопустотных плит.
Многопустотными выполняются плиты перекрытий, вентиляционные блоки и другие изделия сборного железобетона. Поэтому для формования таких изделий используют специфическое формующие оборудование. Одним из основных узлов любой формовочной машины для многопустотных плит является каретка пустотообразователей.
Каретка 1 перемещается по рельсам 2. К каретке 1 шарнирно крепятся пустотообразователи 3. С помощью какого-либо привода каретка может перемещаться вдоль рельсового пути. На схеме каретка с пустотообразователями в горизонтальном положении. Для поддержания пустотообразователей в горизонтальном положении они опёрты на поддерживающие ролики 4. После установки формы 5 каретка перемещается приводом в крайнее правое положение. При этом пустотообразователи через отверстия в торцевых бортах формы входят внутрь формы. После этого форма заполняется б/с и производится её уплотнение. После окончания процесса уплотнения привод каретки извлекает пустотообразовтели и приводит их в крайнее левое положение, а в плите остаются пустоты. Уплотнение б/с в форме может осуществляться на виброплощадках. При этом используется так называемые пассивные пустотообразователи, которые не имеют собственного вибрационного привода. Часто уплотнение б/с при формовании многопустотных изделий производится активными пустотообразователями, т.е. пустотообразователи, снабжённые собственными виброприводами. Наиболее широкое распространение получили активные пустотообразователи с круговыми колебаниями.
Для получения качества уплотнения б/с и поверхности полит также установке, как правило, снабжаются вибропригрузами.
Привод активных пустотообразователей осуществляется от асинхронных электрических двигателей. Существуют несколько схем расположения приводных эл. двигателей активных пустотообразователей: а) внутри пустотообразователя;
б) снаружи пустотообразователя; в) на каретке пустотообразователя.
Несколько (обычно 3…4) одинаковых центробежных вибровозбудителей располагаются внутри пустотообразователя так, чтобы его ось совпадала с осью вращения дебалинсных валов. Валы отдельных вибравозбудителей связываются между собой упругими муфтами или карданными валами. Корпуса вибровозбудителей жёстко крепятся к пустотообразователям.
При такой конструкции крепления вибровозбудителей усложняется монтаж и демонтаж вибровозбудителей при необходимости их ремонта или замены. Поэтому созданы активные пустотообразователи с дебалансно-планетарными пустотообразователями. В этом случаи вибровозбудители вообще не крепятсяк пустотообразователям, и цилиндрический корпус подшипниковых опор дебалансного вала может при их вращении свободно обкатывается по внутренней поверхности трубы пустотообразователя.
Основным недостатком формующих машин с активными пустотообразователями является их низкая уплотняющая способность.
Такие машины позволяют формовать изделия лишь из пластичных б/с, которые не всегда обладают достаточной первоначальной прочностью, что приводит иногда к обрушению пустот в процессе извлечения пустотообразователей. Расчёт машин с активными пустотообразователями производится по заданным геометрическим размером изделий.
Г
Гидравлическая сортировка. Назначение. Конструкция. Основные параметры.
Гидравлическую сортировку (гидравлическую классификацию), основанную на различной скорости осаждения в воде частиц неодинаковой крупности и плотности, применяют при очистке щебня и песка от загрязняющих пылевидных и илистых частиц. Гидравлической классификации подвергают материал, крупность которого в основном не превышает 5 10 мм, то есть мелкий заполнитель бетона - песок и щебень.
Использование чистого обогащенного песка повышает прочность и морозостойкость, качество бетонных и железобетонных изделий, а также позволяет экономить до 20 цемента.
Классификация гидравлическая (К. г.), разделение твердых полидисперсных систем или суспензий (в т. ч. пульп) на фракции по крупности или плотности частиц с близкой скоростью движения в горизонтальном либо восходящем потоке жидкости (обычно воды). К. г. подчиняется общим законам осаждения твердых тел и осуществляется в спец. аппаратах - классификаторах. В последних характер и скорость движения твердых частиц определяются соотношением сил гравитации, центробежной, подъемной (архимедовой), гидравлич. сопротивления и сил мех. взаимодействия частиц при их контакте.
К. г. применяют для разделения частиц с преимуществ, размером менее 2-3 мм (реже до 13 мм). При своб. движении частиц происходит их наиб. полное разделение, к-рое производится под действием сил тяжести в гравитац. классификаторах. Скорость потока поддерживается такой, что частицы меньше определенного размера (верхний продукт, или слив), не успевая оседать, выносятся в виде взвеси из аппарата, а частицы большего размера (нижний продукт, или пески) осаждаются в нем. Различают классификаторы с самотечной (напр., многосeкционные, конусные) либо принудительной (напр., отстойники, спиральные, реечные, чашевые) выгрузкой целевых фракций.
Многосекционные классификаторы состоят из корпуса, расширяющегося по ходу потока, и ряда конич. сборников, снабженных мешалками и ячейковыми выгружателями. Разделяемая суспензия постепенно теряет скорость, поэтому по направлению ее движения оседают сначала наиб. крупные частицы, а затем все более мелкие; самая мелкая фракция уносится потоком и отделяется от жидкости на фильтре. Различные по размеру фракции ниж. продукта выводятся из аппарата при медленном перемешивании с помощью выгружателей. В классификаторах этого типа материал можно разделить на число фракций, равное числу секций n + 1, т.е. с учетом фракции, идущей в слив.
В конусных классификаторах твердые частицы пульпы разделяются в корпусе-конусе на две части. В беспоплавковых аппаратах мелкая фракция поднимается восходящим потоком и отводится через спец. желоб по назначению; крупная фракция оседает на дно и под напором пульпы выходит через ниж. штуцер и сифонную трубу. В поплавковых аппаратах посредством верх. или ниж. клапана-поплавка в качестве целевого продукта выделяют соотв. крупную либо мелкую фракцию.
Спиральные классификаторы представляют собой наклонные (под углом 12-18°) корыта полукруглого сечения, внутри к-рых вращаются одна или две спирали. Последние частично погружены в жидкость и транспортируют пески в верх, часть корыта, где они выгружаются. Слив удаляется из ниж. конца аппарата. Спец. механизм предназначен для подъема и опускания спирали при остановке и пуске классификатора. С увеличением угла наклона корыта содержание жидкости в осадке уменьшается.
В реечных классификаторах ниж. продукт перемещается вверх по наклонному корыту и сбрасывается через его открытый торец с помощью движущейся возвратно-поступат. рамы, снабженной гребками. При течении суспензии по корыту и качаниях гребков верх. продукт выносится потоком жидкости через сливной лоток. Эти аппараты менее производительны, чем спиральные, и поэтому применяются обычно в малотоннажных произ-вах. Чашевые классификаторы, обеспечивающие высокий выход слива, состоят из двух фракционирующих устройств: верхнего - конусной чаши-отстойника с медленно вращающимися гребками, нижнего - реечного аппарата.
Разделяемый материал поступает в чашу, где крупные частицы оседают на дно, сгребаются гребками к центру, через отверстие в дне попадают в корыто реечного классификатора и далее выводятся из его верх, части. Мелкая фракция, увлеченная песками, отмывается движущейся противотоком водой, направляется в чашу, откуда вместе с накапливающимися в ней мелкими частицами уходит через край корыта и кольцевой желоб (карман) в слив. При стесненном движении твердых частиц для увеличения скорости их осаждения и четкости разделения К. г. проводят под действием центробежных сил в гидро- и мультициклонах,а также в осадительных центрифугах
Для повышения эффективности К. г. в ряде технол. процессов разделение суспензий проводят с применением добавок диспергирующих реагентов, а также при оптим. рН и т-ре дисперсионной среды и соотношении жидкость-твердое. К. г. применяют в сочетании с тонким помолом твердых материалов,при обогащении руд,в произ-вах красителей, люминофоров, строит. материалов, стекла, абразивных порошков и др
Гравитационные бетоносмесители. Классификация. Конструкция. Основные параметры.
Гравитационный бетоносмеситель — строительная машина, в которой перемешивание бетонной смеси осуществляется за счёт действия на неё силы тяжести. В гравитационных бетоносмесителях исходные компоненты смеси поднимаются во вращающемся барабане, на внутренней поверхности которого, жестко закреплены лопасти, и затем, под действием силы тяжести падают вниз. Процесс повторяется несколько раз, благодаря чему получается смесь, однородная по составу. К преимуществам гравитационных смесителей относятся простота конструкции и кинематической схемы, возможность работы на смесях с наибольшей крупностью заполнителя (до 120…150 мм), незначительное изнашивание рабочих органов, малая энергоемкость, простота в обслуживании и эксплуатации и низкая себестоимость приготовления смеси. Оптимальное время смешения в таких смесителях составляет 60…90 с, а полный цикл, включая загрузку, смешение, выгрузку и возврат барабана в исходное положение 90…150 с. В настоящее время выпускают следующие типы цикличных гравитационных бетоносмесителей: СБ-16 Б (330 л); СБ-91 (500 л); СБ-94 (1000 л); СБ-3 (1600 л); СБ-103 (2000 л).
Классификация: различаются циклические и непрерывные гравитационные бетоносмесители. В циклических имеет место цикл «загрузка - приготовление смеси - выгрузка». Циклические бетоносмесители изготавливают с наклоняющимися барабанами, непрерывные - со стационарными.
По форме и конструкции смесительного барабана их подразделяют на три группы:
1) с опрокидным смесительным барабаном грушевидной формы, у которого загрузка составляющих и выгрузка бетонной смеси осуществляется с одного открытого торца;
2) с опрокидным двухконусным барабаном, у которого загрузка и выгрузка выполняются с одного или двух торцов барабана;
3) с неопрокидным реверсионным барабаном грушевидной формы, у которого загрузка и выгрузка производятся с одного торца барабана, а барабан во время разгрузки вращается в сторону, противоположную вращению при смешивании.
Существует также классификация гравитационных бетоносмесителей по мобильности. Различают мобильные и стационарные устройства. Мобильные смесители используются на небольших стройках; стационарные модели обычно используют на бетонных заводах, а также на строительных площадках с большой суточной потребностью в бетоне.
Конструкция: основу бетоносмесителя гравитационного типа составляют траверса, барабан, рама сварной конструкции, фиксатор, поворотный механизм, ходовая часть и электрооборудование. Барабан размещён в подшипниках качения траверсы. Натяжным приспособлением является подмоторная плита, на которой располагается двигатель. Он приводит в действие барабан. На валу, который совершает обороты в подшипниках качения, смонтированы ведущая шестерня зубчатой передачи, а также шкив клиноременной передачи. К смесительному барабану крепится зубчатый венец, который состоит из зубчатых секторов. Чтобы бетоносмеситель можно было перевозить, дышло трубчатой конструкции выполнено в съёмном виде.
Иногда, для того чтобы бетоносмеситель был более устойчивым, устанавливают добавочные опоры. Механизм поворота позволяет вручную изменить положение агрегата. С помощью маховика выбирается подходящее положение, которое затем фиксируется.
К основным параметрам гравитационных бетоносмесителей относятся: размеры растворосмесителя, производительность, мощность привода, ёмкость смесительного барабана.
Горизонтально-замкнутые конвейеры.
Горизонтально замкнутые конвейеры, как правило, выполняют одноцепными или без цепей, а вертикально замкнутые - двух-цепными, реже одноцепными или также без цепей. В бесцепных конвейерах тележки связаны между собой шарнирно, но могут и не иметь такой связи
Из имеющихся конструкций литейных конвейеров наиболее широко применяютсягоризонтально замкнутые конвейеры напольного типа.Такой конвейер работает следующим образом: по замкнутому рельсовому пути, уложенному на полу цеха, движутся тележки, соединенные тяговой цепью, которая приводится в действие от привода. На тележке устанавливаются опоки, которые проходят через участок заливки.
Установки для нанесения экранов цветных кинескопов выполнены в видегоризонтально замкнутых конвейеров прерывистого действия и состоят из ряда тележек (60 или 136), перемещающихся по направляющим. Экран укрепляется на чаше 1, ось которой в момент заливки люминофора из дозатора наклонена на 25 по отношению к вертикальной оси. Чаша в этот момент делает от привода 2 несколько оборотов в минуту, необходимых для предварительного распределения люминофора по поверхности экрана. Затем автоматическим поворотом чаши с экраном экран поворачивается на угол 100 к вертикальной оси и излишки суспензии сливаются. Затем чаша устанавливается в исходном положении, скорость ее вращения автоматически переключается на 120 об / мин и происходит центрифугирование. При этом суспензия люминофора под действием центробежных сил отбрасывается от центра к краям, после чего вторично сливаются излишки суспензии и осуществляется сушка покрытия инфракрасными лампами. В горизонтальных непрерывно действующих сушилах этажерки подвешены к однолинейному горизонтально замкнутому конвейеру, трасса которого допускает также изгибы в вертикальной плоскости. Топка сушила расположена вне его рабочего пространства и сообщается с последним разветвленными трубопроводами для рециркулирующих продуктов горения. Внутри печи проходят 2, 3 и 4 ветви конвейера, причем печь по ходу конвейера делится на 3 зоны - нагрева, сушки и охлаждения, отделенные друг от друга перегородками. В горизонтальных непрерывно действующих сушилах этажерки подвешены к однолинейному горизонтально замкнутому конвейеру, трасса которого допускает также изгибы в вертикальной плоскости. Топка сушила расположена вне его рабочего пространства и сообщается с последним разветвленными трубопроводами для реииркулирующих продуктов горения. Внутри печи проходят 2, 3 и 4 ветви конвейера, причем печь по ходу конвейера делится на 3 зоны - нагрева, сушки и охлаждения, отделенные друг от друга перегородками. Иногда передача тележек с одного пути на другой в горизонтально замкнутых конвейерах производится при помощи траверсных тележек. При проектировании цехов массово-поточного производства или специализированных цехов с наличием горизонтально замкнутых конвейеров на формовочных участках целесообразно устанавливать высокопроизводительное оборудование для приготовления формовочных смесей с автоматическим управлением непосредственно внутри трассы конвейера у выбивки. Такие Смесеприготовительные участки по обслуживанию отдельных конвейеров создают большую маневренность по изготовлению смесей. Достаточно в ряде случаев привести в движение объекты сборки с помощью горизонтально замкнутого конвейера, чтобы получить многоцикловую поточную линию. Тогда рабочий получит возможность работать сидя, а рабочее место можно соответствующим образом оснастить. Кроме того, становится возможным значительное, укрупнение партий собираемых объектов без увеличения общего размера незавершенного производства.
Принципиальная схема линии непрерывного прессования с выносными прессформами состоит в следующем: погоризонтально замкнутому конвейеру в определенном заданном темпе периодически перемещаются выносные отрессформы. Пять позиций конвейера являются операционными: а) раскрытие прессформы; б) выталкивание и съем отпрессованных изделий; в) очистка и смазка гнезд прессформы; г) загрузка прессформы прессматериалом; д) закрытие прессформы.
Упаковка в транспортную тару может осуществляться и на рабочих столах, установленных рядом с рольгангами. Деревянная и картонная тара поступает с участка ско-лотки и сшивки тары посредствомгоризонтально замкнутого конвейера или ручной тележки-перегружателя.
Гидравлические прессы. (Холодное, горячее компрессионное прессование., Литьевое прессование.)
Прессование – процесс получения из пластмасс изделий заданных размеров и конфигураций в пресс-форме под давлением пуансона. Изделия на гидравлических прессах прессуются двумя методами: компрессионным (прямым) и транферным (литьевым). Компрессионное прессование может быть холодным и горячим.
Холодное компрессионное прессование один из самых старых методов форм-ния пластмасс. Преим-ва: прессование происходит очень быстро и не требует нагревания и охлаждения. При этом композиции, прессующиеся таким образом, готовят на месте, где произв-ся прессование. Потому, что смесь затвердевает, если ее не прессуют вскоре после приготовления. При холодном прессовании происходит простое сжатие прессовочной смеси, поэтому материал помещенный в пресс-форму, должен быть точно дозирован.
Недостаток: изделия не имеют гладкой пове-ти и блеска, точных размеров. Поэтому методом хол.прессования изг-ют изделия, для которых внешний вод не имеет большого значения.
Горячее компр. Пресс-е находит более широкое прим-ие, т.к. оно лишено недостатков холл. Пресс-я. Процесс гор.пресс-я происходит след. образом. Материал в виде таблеток, гранул, шариков, образцов ткани, пронизанных смолой, загружают в нагретую пресс-форму, которую закрывают при небольшом давлении. Материал в пресс-форме разогревается и становится пластичным. По мере того как пресс-форма продолжает замыкаться, высокое давление дают как раз перед моментом окончательного ее замыкания. При этом мат-л заполняет все пространство пресс-формы. Затем изделие выдерживается под давление до завершения процесса отверждения; при этом пресс-е ведут с подпрессовкой, т.е. пресс-форму на мгновение открывают после первого смыкания для удаления содержащихся в пластмассе газов. В за-ти от св-в мате-ла пресс-е проводят при различных темпер-х давления и времени выдержки.
Основной недостаток компрессного пресс-я, заключается в том, что полное отвердевание изделий большого сечения затруднено в следствии плохой теплопроводности пласт-х мат-лов. Этот недостаток устраняется при шпельдовании метода трансферного (литьевого) прессования.
Литьевое прессование основано на применении (передаточной) камеры, из которой подогретый мат-л после достижения нужной пласт-ти нагревается в соответствующую форму. Метод прессования получил широкое применение при произв-ве изделий из термореактивных мате-лов (фенопласты, аминопласты), листовых слоистых пластиков (текстолит, тетинакс), древесностружечных и древесноволокнистых плит, стеклопластиков.
Д
Дробилки ударного действия. Классификация. Назначение. Принцип работы.
К дробилкам ударного действия относятся машины, дробление материала в которых осуществляется ударами кулачков (бил) или молотков, закрепленных в массивных корпусах быстровращающихся роторов. По этому признаку дробилки ударного действия подразделияются на роторные и молотковые. В дробилках ударного действия дробимый материал разрушается под действием механического удара, при котором кинетическая энергия движущихся тел полностью или частично переходит в энергию их деформации и разрушения.
В отличие от рассмотренных дробилок, сжимающих кусок между двумя дробящими поверхностями, в дробилках ударного действия кусок материала обычно подвергается воздействию только с одной стороны, а возникающие при этом усилия дробления уравновешиваются силами инерции массы самого куска.
Дробилки ударного действия применяют в основном для измельчения малоабразивных материалов средней прочности (известняка, доломитов, мергеля, угля, каменной соли и т. п.). В некоторых случаях из-за технологических особенностей производства дробилки ударного действия используют и при переработке материалов с повышенной прочностью и абразивностью (например, асбестовых руд, шлаков и т. п.). Эти машины отличаются следующими технико-эксплуатационными преимуществами:
- большой степенью дробления (до 50), что позволяет сократить число стадий дробления;
- большой удельной производительностью (на единицу массы машины);
простотой конструкции и удобством обслуживания;
- избирательностью дробления и более высоким качеством готового продукта по форме зерен.
К дробилкам ударного действия относятся машины, дробление материала в которых осуществляется ударами кулачков (бил) или молотков, закрепленных в массивных корпусах быстровращающихся роторов. По этому признаку дробилки ударного действия подразделияются на роторные и молотковые.
Роторные дробилки находят все большее применен! при дроблении каменных материалов. По сравнению другими камнедробильными машинами они отличаютс высокой степенью дробления—20…35 крат, меньше удельным расходом электроэнергии, меньшей массой, надежностью в работе и высокой производительностью. применяют в основном для первичного дробления в редвижных дробильно-сортировочных установках и в качестве головных машин на камнедробильно-сортировочных заводах.
Однороторная камнедробилка ударного действия СМД-86 (рис. 226) состоит из корпуса, ротора, верхней и нижней отражательных плит, подвешенных на осях на верхней части корпуса. Корпус дробилки выполнен сварным из листового металла и имеет горизонтальный разъем по оси вращения ротора, разделяющий его на верхнюю и нижнюю части, соединяемые между собой болтами. Стенки камеры дробления и отражательные плиты защищены футеровкой.
Горизонтальный вал с насаженным на него массивным стальным барабаном — с билами, отлитыми из марганцовистой стали, образует ротор дробилки.
Вращение ротору от электродвигателя передается клиноременной передачей.
Исходный матерал через загрузочное окно по наклонной плите подается в камеру А на ротор, билами отбрасывается на отражательные плиты, при ударе о которые куски камней раскалываются. Часть камней, не прошедших через щели Ь1 и Ь2 колосниковой решетки, снова попадают на ротор. При попадании недробимого материала между ротором и отражательной плитой последняя может отходить и пропускать недробимый предмет. Пружина амортизатора возвращает решетку в рабочее положение.
Дробилка выдает щебень высокого качества, приближающийся к кубической форме. Использование принципа ударного дробления позволяет отделять легко измельчаемые более слабые горные породы, в результате чего повышаются прочностные качества крупных фракций щебня.
Молотковые дробилки используют для дробления гор: ных пород средней и малой прочности (известняка, песчаника, мергеля и др.). Процесс измельчения осуществляется частыми ударами молотков, шарнирно подвешенных на вращающемся роторе.
Молотковая дробилка СМ-170Б (рис. 227) состоит из ротора и колосниковых решеток. Корпус дробилки разъемный в горизонтальной плоскости, нижняя опорная часть корпуса устанавливается на основание и крепится болтами к фундаменту, верхняя опорная часть корпуса Крепится болтами в нижней части. Измельчаемая горная масса или другой строительный материал загружается через горловину А.
Камера дробления футеруется броневыми плитами из марганцовистой стали. Броневые плиты горловины и торцов камеры выполнены из отбеленного чугуна. Ротор дробилки состоит из дисков, насаженных на вал. Положение дисков на валу зафиксировано распорными втулками. В дисках просверлены отверстия, в которые установлены шесть осей, закрепленных от смещения в концевых фасонных дисках, насаженных неподвижно на вал ротора. В промежутках между дисками на осях насажены молотки, изготовленные из марганцовистой стали. Вал ротора вращается в двух роликовых подшипниках. Вращение ротора сообщается от электродвигателя через муфту. Выходное отверстие дробленого материала образуется просветом между отбойным брусом и молотками ротора.
Двухстадийная схема дробления
Дробильно-сортировочные заводы.
1. Общие понятия.
Дробление камня, сортировка и очистка щебня, хранение его на складах и погрузка в транспортные средства обычно объединены в один технологический процесс. Непрерывность этих операций обуславливает возможность создания дробильно-сортировочных заводов и установок.
Дробильно-сортировочные заводы и установки классифицируют по следующим признакам:
По характеру выпускаемой продукции, производительности, схеме технологического процесса и времени эксплуатации на одном месте;
По характеру выпускаемой продукции дробильно-сортировочные заводы подразделяют на:
универсальные, изготовляющие различные по назначению сорта щебня (гравия);
специализированные, выпускающие продукцию одного определенного сорта
По производительности дробильно-сортировочные предприятия на:
малой производительности до 50 тыс. м3 ;
средней производительности от 50 до 250 тыс. м3;
большой производительности более 250 тыс. м3.
Наиболее мощные из современных дробильно-сортировочных заводов выпускают до 1 млн. м3 щебня в год.
По схеме технологического процесса различают одно, двух и трехстадийные схемы дробления с открытым или замкнутым циклом (реже четырехстадийные). Одноступенчатую (одностадийную) схему дробления применяют на заводах или установках малой производительности.
По времени эксплуатации на одном месте различают постоянно действующие дробильно-сортировочные предприятия:
-приобъектные, создаваемые для снабжения щебнем конкретных объектов строительства;
-передвижные дробильно-сортировочные установки.
Стационарные заводы сооружают на достаточно крупных месторождениях нерудных материалов и рассчитывают на снабжение большого числа потребителей.
Используемое сырье для производства щебня отличается разнообразием свойств, в связи с чем его разделяют на три вида:
а) твердые абразивные породы (граниты, базальты, песчаники и др.) с пределом прочности при сжатии 80-400 мПа, незагрязненные или незначительно загрязненные;
б) прочные однородные малоабразивные породы (известняки, доломиты) с пределом прочности при сжатии до 100-250 мПа,
в) породы малоабразивные средней прочности с пределом прочности при сжатии 30-100 мПа.
По первой технологической схеме для переработки твердых абразивных пород исходное сырье подвергают трехстадийному дроблению. На первой стадии куски породы размером до 1000 мм дробят в щековых и конусных дробилках крупного дробления, на второй в конусных дробилках мелкого дробления, на третьей – в короткоконусных дробилках мелкого дробления. В результате получают четыре фракции щебня и песок. Перед каждой стадией дробления производится предварительное грохочение для удаления мелочи, забивающей дробилки и снижающей их производительность, и отделения раздробленного до нужного размера материала.
Перед первой стадией дробления используют колосниковые инерционные или неподвижные грохоты, перед второй вибрационные грохоты тяжелого типа, перед третьей – более легкие вибрационные грохоты.
При первой сортировке подрешетного продукта предварительного грохочения удаляют в отходы карьерную мелочь размером 0-10 мм, которую в дальнейшем можно использовать для производства песка. Куски размером до 70 мм, минуя вторую, затем и третью стадию, подвергают сортировке на фракции 0-20 мм и 20-70 мм. Более узкие фракции происходят на различных виброгрохотах и совмещается с одновременной промывкой. После обезвоживания материал передают на склад для хранения отдельно по фракциям. Промывочная вода попадает в гидроциклон, где происходит сгущение пульпы, и затем в классификатор для выделения песка. Твердые частици размером 0-0,14 мм вместе с водой направляют в хвостохранилище (гидроотвал).
Хвостохранилища – искусственно созданные емкости в оврагах, балках, выработанных карьерах и т. д., огражденные плотиной или дамбой.
Вторая технологическая схема, используемая для пород второго вида, отличается от первой тем, что для получения щебня кубической формы применяют дробилки ударного действия (роторные), при этом число стадий дробления сокращается до двух. Остальные операции осуществляются также, как в первой схеме (предварительное грохочение, сортировка, промывка, обезвоживание).
Третья технологическая схема, применяемая для пород третьего вида, отличается от предыдущих схем тем, что в ней при предварительном грохочении перед первой стадией дробления предусмотрено разделение материала на два потока:
- надрешетного продукта (чистый поток);
- подрешетного продукта (грязный поток) с менее прочными кусками породы крупностью до 200 мм.
Чистый поток поступает в роторную или щековую дробилку для первичного дробления, а грязный поток – в глиноотбойник.
Одностадйная схема дробления используется в основном при относительно небольшой производительности предприятия. И когда наибольший размер поступающих в дробилку кусков камня не превышает 400…450 мм. Технологическая схема дробильно-сортировочного завода одностадийного дробления, обеспечивающего поставку известнякового камня следующих фракций размером 50…120 мм (40% от всего выпуска), размером 25…50 мм (25%); размером 15…25 мм (15%); размером 0…15 мм (20%) используется на дорожное и подсобное строительство.
Расставленный камень загружается в бункер емкостью в 200 т. Сверху бункера размещена решетка, задерживающая камень, размером более 450 мм. Днищем бункера является пластинчатый транспортер – питатель, подающий горную породу на наклонный колосниковый грохот с зазором между колосниками около 120 мм. Камень размером менее 100 мм просыпается через колосники на нижерасположенный транспортер. Основная же масса камня размером 100…450 мм поступает в шековую дробилку с зевом 600 х 900 мм. Размер дробилки принимается из расчета приема камня размером в 450 мм (Д камня = 0,85 ширины зева дробилки). Материал размером 50…100 мм с верхнего сита, а также материал размером 25…50 мм с нижнего сита двухситного гирационного грохота транспортерами направляется в бункерные склады. Материал, прошедший через отверстия нижнего сита, подвергается дополнительному расчету на односитном гирационном грохоте, на котором выделяется фракция 15…25 мм и отходы (0…15 мм). Из бункеров готовая продукция загружается на платформы и отправляется потребителям.
Бункер сверху покрыт решеткой для задерживания камня крупностью более 750 мм. Негабарит камня снимается с решетки с помощью электротали. Из бункера каменная масса пластинчатым питателем подается на неподвижный колосниковый грохот. Камень размером 0…400 мм проходит между колосниками и поступает на транспортер, в то время как камень размером 400...750 мм поступает в щековую дробилку с зевом 900 х 1200 мм. Ширина зева принята из условия приема камня размером 750 мм.
Дробленный камень 0…400 из щековой дробилки поступает на тот же транспортер, который подает материал на верхний из двух последовательно расположенных односитных универсальных грохотов. На грохотах материал разделяется на две фракции: куски размером 200…400 подаются на открытый склад камня; куски размером 0…200 поступают для сортировки на два универсальных грохота для отбора фракции 120…200 мм, направляемой на вторичное дробление.
Вторичное дробление осуществляется в конусной дробилке среднего дробления производительностью в 150…160 т/ч.
Продукт вторичного дробления поступает на транспортер вместе с подрешеточным материалом в кусках размером 0…120 мм. Далее продукт подвергается вторичной сортировке в двух трехсистемных гирационных грохотах для выделения фракций 80…120, 40…80, 20…40 и 0…20 мм. Щебень трех первых фракций транспортируется на открытые склады, а фракция 0…20 мм поступает на грохоты для дополнительной сортировки и разделения на классы 5…20 и 0…5 мм.
Трехмерная схема дробления.
Применяется на заводах большой производительности (600…700 тыс. м3 щебня в год), когда размер поступающего на дробление камня доходит до 800…900 мм и более и продукт, прошедший вторичное дробление содержит большое количество большемерных кусков. В ряде случаев трехстадийная схема применяется для получения мелких фракций, например песка из каменных материалов.
Данная схема частично повторяет двухстадийную схему, однако с принципиальным отличием в том, что после вторичного дробления и последующего грохочения куски размером более 70 мм возвращаются на дополнительное (третья стадия) дробления в конусную дробилку среднего дробления. Производительность завода 400 тыс. м3 в год при выпуске двух фракций 7…25 мм и 25…70 мм.
Дозировочные оборудование. Классификация дозаторов.
1. Общие сведения.
Дозаторы представляют собой устройства, предназначенные для отмеривания (дозирования) порций компонентов смесей (цемента, жидкости, заполнителей) перед загрузкой их в смеситель. Дозирование компонентов смесей производится по объему, массе или объему с корректировкой массы (для легких заполнителей).
Точность дозирования исходных компонентов определяет в значительной мере качество бе6тонов и строительных растворов и требования к ней достаточно высокие.
В соответствии с ГОСТ – 7413 – 85 погрешность дозирования для вяжущих, воды и добавок не должна превышать ± 2%, для заполнителей ± 2,5%.
2. Классификация дозаторов.
1. По характеру работы различают: дозаторы цикличного и непрерывного действия. Цикличные дозаторы отмеривают заданные дозы компонентов смеси (по объему или массе) в грузоподъемном мерном бункере или ковше на один замес смесителя, и после разгрузки повторяют цикл.
Дозаторы непрерывного действия подают материал непрерывно равномерным потоком с заданной производительностью.
2. По принципу действия различают:
- объемные;
- весовые;
-смешанные (объемно-весовые).
Объемные дозаторы имеют простую конструкцию и применяются в основном для дозирования воды и жидких химических добавок, плотность которых при постоянной температуре изменяется незначительно.
Их иногда используют для дозирования сыпучих материалов на отдельно стоящих смесителях цикличного действия, смесительных установках непрерывного действия небольшой производительности и на бетонных заводах.
Весовые дозаторы обеспечивают дозирование сыпучих материалов с более высокой точностью, но значительно сложнее по конструкции. Их применяют на смесительных установках средней и большой производительности.
При объемно-весовом дозировании сначала отмеривается объем легких заполнителей, а затем в полученный объем добавляется песок до расчетной массы.
3. По способу управления различают:
дозаторы с ручным,
- с дистанционным;
- автоматическим управлением.
При ручном управлении цикличных дозаторов затворы мерных бункеров открывает и закрывает оператор.
При дистанционном управлении загрузку, дозирование и выпуску производят с пульта управления.
При автоматическом управлении загрузка, дозирование и выгрузка материалов осуществляется автоматически.
В цикличных дозаторах ручное и дистанционное управление применяют на объемных и весовых дозаторах, автоматическое – только на весовых.
В дозаторах непрерывного действия ручное управление применяют только при объемном дозировании, дистанционное и автоматическое при объемном и весовом.
Дозировочное оборудование.
1. Общие сведения.
Дозаторы представляют собой устройства, предназначенные для отмеривания (дозирования) порций компонентов смесей (цемента, жидкости, заполнителей) перед загрузкой их в смеситель. Дозирование компонентов смесей производится по объему, массе или объему с корректировкой массы (для легких заполнителей).
Точность дозирования исходных компонентов определяет в значительной мере качество бе6тонов и строительных растворов и требования к ней достаточно высокие.
В соответствии с ГОСТ – 7413 – 85 погрешность дозирования для вяжущих, воды и добавок не должна превышать ± 2%, для заполнителей ± 2,5%.
2. Классификация дозаторов.
1. По характеру работы различают: дозаторы цикличного и непрерывного действия. Цикличные дозаторы отмеривают заданные дозы компонентов смеси (по объему или массе) в грузоподъемном мерном бункере или ковше на один замес смесителя, и после разгрузки повторяют цикл.
Дозаторы непрерывного действия подают материал непрерывно равномерным потоком с заданной производительностью.
2. По принципу действия различают:
- объемные;
- весовые;
-смешанные (объемно-весовые).
Объемные дозаторы имеют простую конструкцию и применяются в основном для дозирования воды и жидких химических добавок, плотность которых при постоянной температуре изменяется незначительно.
Их иногда используют для дозирования сыпучих материалов на отдельно стоящих смесителях цикличного действия, смесительных установках непрерывного действия небольшой производительности и на бетонных заводах.
Весовые дозаторы обеспечивают дозирование сыпучих материалов с более высокой точностью, но значительно сложнее по конструкции. Их применяют на смесительных установках средней и большой производительности.
При объемно-весовом дозировании сначала отмеривается объем легких заполнителей, а затем в полученный объем добавляется песок до расчетной массы.
3. По способу управления различают:
дозаторы с ручным,
- с дистанционным;
- автоматическим управлением.
При ручном управлении цикличных дозаторов затворы мерных бункеров открывает и закрывает оператор.
При дистанционном управлении загрузку, дозирование и выпуску производят с пульта управления.
При автоматическом управлении загрузка, дозирование и выгрузка материалов осуществляется автоматически.
В цикличных дозаторах ручное и дистанционное управление применяют на объемных и весовых дозаторах, автоматическое – только на весовых.
В дозаторах непрерывного действия ручное управление применяют только при объемном дозировании, дистанционное и автоматическое при объемном и весовом.
Дозаторы непрерывного действия.
Весовые дозаторы непрерывного действия – предназначены для непрерывного дозирования заполнителей и цемента на автоматизированных смесительных установках и заводах непрерывного действия производительностью до 240 м3/ч.
Они имеют автоматическую систему регулирования производительности. Дозаторы для непрерывного дозирования дополнителей бетона состоят из весового ленточного конвейера с регулируемым вариаторным приводом, приемной воронки, прикрепляемой к расходному бункеру, и мастниковой системы подвески конвейера. Скорость ленты весового конвейера определяет производительность дозатора и изменяется с помощью вариатора с дистанционным управлением в широком диапазоне.
- Автоматические весовые дозаторы непрерывного действия для дозирования цемента в отличие от дозаторов для заполнителей имеют дополнительно шнековые или барабанные питатели, которые перекрывают выходное отверстие расходного бункера и подают на весовой ленточный конвейер необходимое для заданной производительности дозатора количества цемента.
Весовые конвейеры и системы регулирования производительности у дозаторов для цемента и заполнителей аналогичны. Система автоматического управления обеспечивает поддержание постоянной массы цемента на ленте конвейера путем регулирования частота вращения питателя.
Все типы устройств для непрерывного дозирования материалов разделяются, на объемные и весовые.
3.1. Объемные дозаторы непрерывного действия.
В качестве объемных дозаторов используются питатели ленточные, барабанные, шнековые, тарельчатые, электровибрационные. В зависимости от свойств дозируемых материалов перед объемными дозаторами также устанавливают иногда питающие механизмы. Необходимо отметить, что точность дозирования объемных механических дозаторов не может быть достаточно высокой по следующим причинам:
изменение объемной массы материала;
непостоянство в заполнении емкостей материала;
неточности момента включения или выключения питателя;
колебания числа оборотов электродвигателя.
изменения скорости движения рабочих органов питателя.
Все это обуславливает значительные погрешности в подаче материала. Поэтому при объемном дозировании для сохранения идентичности результатов необходимо при настройке питателей тщательно проверить все дозы на весах.
Ленточные дозаторы. На раме такого дозатора установлены барабаны между которыми проходит транспортерная лента. Барабан является ведущим и получат движение от электродвигателя через редуктор. Над лентой на стойке установлен бункер не имеющий дна. Подлежащий дозированию материал вытягивается движущейся лентой через выпускное отверстие и у барабана сбрасывается в приемную воронку.
Площадь выпускного отверстия, а следовательно и количество выдаваемого материала, регулируется заслонкой, которая поднимается вверх на требуемую высоту и в этом положении закрепляется. Натяжение ленты регулируется специальным натяжным устройством. Ленточные дозаторы применяются для дозирования песка, глины, мелкоизмельченного угля и других материалов.
Скребковые дозаторы.
Скребковый дозатор представляет собой закрытый конвейер со специальными контурными скребками, служащими для рыхления и захвата материала.
Дозируемый материал поступает из бункера, захватывается скребками и подается через выпускное отверстие. Привод транспортера состоит из двигателя с редуктором и цепной передачи для соединений с приводной звездочкой.
Скребковым транспортером могут подаваться порошкообразные, зерновые материалы, а также мелкокусковые.
Барабанные дозаторы.
В верхней части дозатора над барабаном укрепляется нож в виде металлической полоски. Он служит для того, чтобы снимать часть продуктов, которая находится выше краев барабана и удерживаемая силой сцепления с остальным продуктом движется вместе с ним. Таким образом, нож способствуя полному заполнению ячеек барабана, вместе с тем не пропускает лишнего материала.
Шнековые дозаторы.
Шнековые объемные дозаторы применяются в промышленности строительных материалов для дозирования материалов, не боящихся крошения, например молотой глины, шамота, цемента, извести, песка и т.п. Они используются на керамических и стекольных заводах, а также в пищевой, химической промышленности.
Тарельчатые дозаторы.
Объемные дозаторы непрерывного действия тарельчатого типа применяются в коксохимическом производстве, пищевой, комбикормовой промышленности. На некоторых производствах кроме стационарных, применяются передвижные тарельчатые дозаторы, обслуживающие ряд бункеров. Конструкция тарельчатых дозаторов позволяет довольно тщательно регулировать их производительность.
Это достигается изменением:
1. числа оборотов диска (тарелки) дозатора
2. Высоты кольцевой щели между манжеткой и диском.
3. Положения ножа, что, в свою очередь, уменьшает или увеличивает количество снимаемого ножом продукта.
И
Инерционные грохоты. Назначение. Конструкция. Основные параметры. Грохот инерционный - один из основных видов технологического оборудования дробильно-сортировочных заводов и обогатительных фабрик. Грохоты инерционные предназначены для разделения на фракции щебня, песка, гравия и других нерудных материалов, а также для обезвоживания материалов (обогащенных углей, промытых руд и т. д.).
Характерные особенности: высокая интенсивность вибрации и, соответственно, высокая эффективность грохочения; безболтовое крепление сит, как металлических, так и резиновых; простота и надежность конструкции, низкие эксплуатационные расходы.
Область применения: переработка различных рудных и строительных материалов; переработка природного и техногенного сырья; переработка продуктов химической, фармацевтической и пищевой промышленности.
Инерционные грохоты выпускаются с наклонной и горизонтальной установкой сит. Инерционный грохот представляет собой неподвижную раму, на которую при помощи двух пар шарнирных рычагов и пружинных амортизаторов опирается вибрирующий корпус с натянутыми на него в два яруса ситами.
К вибрирующему корпусу прикреплен вибратор, состоящий из двух валов с неуравновешенными массами, вращающимися навстречу друг другу. Один вал ведомый, другой ведущий, получающий вращение от электродвигателя. Валы вибраторов расположены наклонно к горизонту под углом 55°. При вращении валов неуравновешенные массы создают инерционные силы, которые складываются в направлении 35° к горизонту (во всех остальных направлениях они взаимно уравновешиваются) и создают направленные колебания вибрирующего корпуса.
Вибратор закреплен на корпусе грохота со стороны подачи материала, а электродвигатель - на раме грохота. Передача вращения от электродвигателя к вибратору осуществляется через специальную эластичную круговую муфту. От колебаний корпуса материал на ситах перемещается и просеивается при движении.. Наклонное расположение просеивающего сита и вертикальное расположение вибратора обеспечивают параметры колебаний сит при которых воздействие вибрации на просеиваемый материал создают интенсивное его подбрасывание над ситом, что обеспечивает высокую эффективность грохочения.
Горизонтальные грохоты применяют для сортировки материалов крупностью до 70-80 мм. Типаж предусматривает выпуск грохотов с ситами шириной 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2 м и длиной от 2,5 до 6 м. Наклонные инерционные грохоты отличаются от горизонтальных тем, что вибрирующая рама расположена под углом к горизонту, а вибратор - одновальный с ненаправленными круговыми колебаниями.. Устанавливается вибратор в средней части вибрирующего корпуса. Инерционные грохота по весу просеиваемой массы делятся на легкие (ГИЛ), средние (ГИС) и тяжелые (ГИТ).
К
Конусные дробилки. Классификация. Назначение. Принцип работы.
Конусные дробилки предназначены для крупного, среднего и мелкого дробления горных пород средней и большой твердости.
По сравнению со щековыми дробилками конусные дробилки обладают рядом преимуществ, которые предопределяют их широкое распространение, - непрерывность рабочего процесса, высокую уравновешенность подвижных частей, возможность запуска под завалом, высокую степень измельчения материала, надежность в работе и др.
В конусных дробилках процесс дробления происходит в пространстве (камере измельчения), образуемом поверхностями наружного неподвижного и внутреннего подвижного усеченных конусов.
В рассматриваемых дробилках материал измельчается при сближении дробящих конусов, готовый продукт разгружается при удалении одного конуса на другой, материал разрушается в результате действия сжимающих, истирающих и изгибающих нагрузок, причем последние достигают значительной величины благодаря круговой поверхности камеры дробления.
По назначению и характеру выполняемой работы различают дробилки с крутым дробящим конусом для крупного и среднего дробления, с пологим дробящим конусом для среднего и мелкого дробления.
Конусные дробилки среднего и мелкого дробления, наиболее широко применяемые в промышленности не рудных строительных материалов, конструктивно выполнены одинаково.
Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления в отличие от дробилок для крупного дробления более быстроходны: скорость вращения конуса колеблется в пределах от 215 до 350 оборотов в минуту.
Перечисленные особенности рассматриваемых дробилок способствуют тому, что измельчаемый материал дольше задерживается в дробилке, в результате чего камень заземляется между рифлениями конусов не менее 4 – 5 раз, в том числе не менее одного раза в «параллельной зоне», обеспечивая более высокое качество дробления.
Конусные дробилки классифицируют по крупности дробления: крупного (ККД), среднего (КСД), мелкого (КМД). Дробилки КСД и КМД подразделяются на дробилки грубого (Гр) и тонкого (Т) дробления и отличаются формой и размерами камеры дробления.
Основные расчеты конусных дробилок.
Зерновой состав продукта дробления конусных дробилок среднего и мелкого дробления зависит в основном от размера выходной щели и прочности горной породы.
Для ориентированных расчетов используют кривые зернового состава, приведенные для относительных размеров выходной щелей. Максимальный размер продукта дробления d max для пород мягких, средних и прочных в долях выходной щели составляет соответственно: 2,2…2,8; 2,6…3,6 и 3,0…5,0.
Расчетную производительность конусных дробилок (м3/с) определяют по объему порции материала, выпадаемой за один цикл дробления:
Q = mp nвld,
где - m - коэффициент разрыхления (m = 0,45)
n – частота вращения конуса, с-1
в – ширина параллельной зоны (выходной щели), м
l – длинна параллельной зоны, м;
d – диаметр основания дробящего конуса, м.
Колосниковые грохоты. Назначение. Конструкция.
Основные параметры.
Колосниковый грохот — машина или устройство для разделения (сортировки) сыпучих материалов крупностью до 1200 мм.
Колосниковый грохот используют при предварительном грохочении, как правило, перед дроблением, для выделения из горной массы кусков крупностью до 200 мм, не требующих дробления.
Различают колосниковые грохоты неподвижные и подвижные. Колосниковые грохоты отличаются чрезвычайно простой конструкцией, допускают разгрузку автомашин, шахтных скипов и железнодорожных вагонов непосредственно на колосниковую решётку. Изготовляют колосниковые грохота обычно на предприятиях из старых рельсов, металлических балок и др.
Неподвижные к олосниковые грохота представляют собой решётку, собранную из устанавливаемых под углом к горизонту (реже горизонтальных) колосников фасонного сечения, иногда закрепляемых консольно. Трапецеидальное поперечное сечение колосников образует расширяющиеся книзу отверстия и тем самым уменьшает опасность застревания кусков. Размер щели между колосниками обычно от 50 до 200 мм. Ширина колосникового грохота определяется фронтом его загрузки. Во избежание заклинивания крупных кусков между бортами колосникового грохота общую ширину колосниковой решётки принимают не менее тройного размера наибольшего куска. Угол наклона решётки равен 38-50° для руд и 30-35° для углей. При повышенной влажности исходного материала угол увеличивают на 5-10°. Длину колосникового грохота выбирают в зависимости от необходимой производительности. Как правило, отношение длины к ширине колосникового грохота составляет около 3-4. Цепные колосниковые грохота представляют собой неподвижную горизонтальную колосниковую решётку, в щелях которой размещены бесконечные цепи, служащие для перемещения материала и одновременной очистки решётки.
Подвижные колосниковые грохоты бывают двух типов — консольный вибрирующий колосниковый грохот и вибрационный грохот. Подвижны е (консольные вибрирующие) колосниковые грохоты собирают из отдельных колосников, один конец которых жёстко закрепляют на балках несущей конструкции. Куски крупного материала, падая на решётку, создают вибрации консольных концов колосников, поэтому колосники меньше забиваются липким материалом.
Эффективность грохочения колосникового грохота обычно от 50 до 70%, в некоторых случаях до 90%.
Компоновка оборудования арматурного цеха.
Производство арматурных изделий в арматурных цехах заводов организовано в основном на агрегатно-поточной технологии с частотным использованием конвейерного способа на отдельных участках, например на линиях по изготовлению сварных арматурных сеток. При изготовлении ненапрягаемой арматуры технологический процесс складывается из следующих операций:
· разгрузки, складирования и хранения арматурной стали в закрытых складах, оснащенных мостовыми кранами;
· резания стали по длине на правильно-отрезных станках и на ножницах;
· стыковой сварки на стыкосварочных машинах;
· гибки стержневой арматуры на универсальных гибочных станках;
· сварки арматурных плоских сеток на много или однолоточных сварочных машинах;
· гибки сеток на гибочных машинах;
· сборки и сварки объемных арматурных каркасов в кондукторах на сборочно-сварочных установках;
· комплектация и хранение арматурных изделий в контейнерах;
· транспортирование арматурных изделий в формовочном цехе с помощью мостовых кранов, кран-балок, консольных кранов, роликовых конвейеров, передаточных тележек;
· изготовления сварных закладных деталей с помощью пресс-ножниц, прессов, сверлильных и гибочных станков;
· дуговой сварки, мелкоструйных аппаратов и установок противокоррозийного покрытия алюминием или цинком. Покрытия наносят горячим напылением или гальваническим способом.
Все эти операции выполняются в определенной последовательности с использованием соответствующего оборудования.
При заготовке напрягаемой арматуры первые три операции совпадают с операциями изготовления ненапрягаемой арматуры. Однако сталь из лотков как правило, перерабатывается не на правильно-отрезных станках, а на специальных линиях, обеспечивающих заданную точность по длине прутков.
Остальные операции следующие:
· высадка анкерных головок или изготовление анкеров других типов;
· напряжение арматуры с помощью электронагрева или гидродомкратов;
· отрезка концов арматуры после твердения бетона с помощью газорезки или машин с вращающимися дисками.
В некоторых случаях для повышения механической характеристики стали ее упрочняют вытяжкой на специальных линиях.
При разработке технологической схемы изготовления арматурных изделий в арматурном цехе завода необходимо учитывать поточность производства отдельных видов рабочих операций и по возможности не запускать встречных потоков. Наибольшее распространение получили арматурные цехи мощностью 1…3 тыс.т. арматуры в год, которые оснащаются линиями и станками, позволяющими механизировать все основные процессы изготовления арматурных изделий.
Конвейеры для формования ЖБИ.
Производство железобетонных изделий складывается из следующих основных процессов: приготовления бетонной смеси; изготовления арматурных элементов; формования изделий; твердения бетона; освобождения изделий из форм, их отделки, сборки и комплектования строительных деталей для повышения их заводской готовности.
Технологические процессы осуществляются на поточных линиях в перемещаемых или неподвижных формах. В первом случае формы при изготовлении изделий перемещаются от одного специализированного технологического поста (например, укладки и уплотнения бетонной смеси, натяжения арматуры и др.) к другому, а во втором случае формы в течение всего производственного процесса неподвижны, перемещается необходимое технологическое оборудование.
Конвейерный способ производства отличается от поточно-агрегатного делением технологического процесса на отдельные операции и определенным ритмом, т. е. одинаковой продолжительностью выполнения операций. Различают конвейеры шагового (тележечного) и непрерывного действия (пластинчатые, цепные и др.). К современным типам тележечных конвейеров по производству железобетонных изделий относятся вертикальные двухъярусные станы, на верхней ветви которых выполняются все операции по изготовлению изделий, а на нижней производится тепловая обработка; наклонно-замкнутые конвейеры, отличающиеся размещением камер тепловой обработки под полом цеха рядом с формовочной ветвью и др. Основным типом непрерывного конвейера является вибропрокатный стан, имеющий бесконечную стальную ленту, оснащенную устройствами для приготовления, формования и тепловой обработки бетонной смеси. Конвейерный способ позволяет создать мощный механизированный поточный процесс, он особенно эффективен при серийном выпуске однотипных изделий: стеновых панелей, панелей перекрытий, колонн и ригелей промышленных зданий и др.
К числу наиболее важных технологических переделов в производстве железобетонных изделий относятся формование и тепловая обработка.
Формование изделий включает подготовку форм (очистку, сборку, смазку), установку и натяжение арматуры, укладку, распределение в форме и уплотнение бетонной смеси, заглаживание поверхности, расформовку изделий после тепловой обработки. Формование изделий может производиться методами литья, виброобработки, прессования, укатки, трамбования, центрифугирования, различными комбинированными методами. Наиболее распространенными являются вибрационные методы формования.
В условиях заводской технологии набор бетоном необходимой прочности в приемлемые сроки достигается с помощью тепловой обработки, на долю которой приходится 70—80% времени всего цикла изготовления изделий и до 70% всей тепловой энергии.
Распространенным способом тепловой обработки бетона является пропаривание при атмосферном давлении и температуре до 100° С. Длительность пропаривания в большинстве случаев составляет 12—13 ч и колеблется от 2,5 до 24 ч. Наиболее характерные для технологии сборного железобетона тепловые агрегаты — ямные пропарочные камеры.
Тепловая обработка пропариванием имеет ряд недостатков: повышенный расход теплоты, неравномерность прогрева изделий с большой площадью поверхности, неблагоприятные санитарно-гигиенические условия и др. В значительной мере эти недостатки устраняются при электротермообработке бетона.
Конструкции гидравлических прессов.
На заводах промыш-сти строймат-лов прим-ся гидравлические прессы с размерами стола от 2х2 до 2,5х5м, с ходом подвижной плиты от 20мм до 20м и производительностью от двух циклов в минуту до полного цикла за 12ч.
Гидр. прессы работают на эмульсии или масле.
Гидр. прессы подразделяют в зав-ти: от силы прессования – на прессы низкого давления от 0,25 до10 мН/м и высокого давления от 10 до 50 мН/м; от конструкции станины – колонные и рамные; от типа привода – с индивидуальным и групповым приводом; от направления закрытия пресс-формы вертикальные, горизонтальные и угловые; от направления рабочей силы – с верхним, нижним и комбинированным давлением; от количества главных рабочих гидроцилиндров – одноцилиндровые, многоцилиндровые; от конструкции главного гидравлического цилиндра – с цилиндром одностороннего действия и возвратными цилиндрами двухстороннего действия; от количества прессующих плит – одно, двух и многоэтажные; от периодичности работы – цикличные и карусельные; от способности управления – с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением.
Четырех колонный пресс с верхним давлением.
Имеет следующие преимущества: легкодоступность к пресс-форме, возможность регулирования просвета пресса удлинением колонн и возвратных плунжеров.
М
Машины и оборудование для измельчения материала. Процессы измельчения. Степень измельчения. Классификация оборудования для измельчения материала.
Измельчением – называется процесс разрушения твердых тег под действием внешних сил.
Измельчение как технологическая операция может иметь самостоятельное значение, когда в результате измельчения получают товарную продукцию. Отсюда и возникает необходимость, в первую очередь, в измельчении каменного материала. Горные породы – сырье для цементной, керамической и других отраслей промышленности. Чаще всего добывают в карьерах, расположенных вблизи заводов. Способы добычи и транспортирования этого сырья практически ничем не отличаются от способов добычи и транспортирования нерудных материалов.
Добыча осуществляется в карьерах открытым способом. В карьерах производят следующие работы: удаление пустой породы, добычу нерудных материалов, погрузку и транспортирование материалов на промежуточные склады или заводы нерудных материалов выпускают 1 – 4 фракции гравия или щебня и 1 – 2 фракции классифицированного песка. Фракции гравия и щебня: 5-10, 10-20, 40-70 мм. Фракции песка: 0,16-1,25 и 1,25-5 мм или 0,16-0,63 и 0,63-5 мм, при разделении песка на крупную и мелкую фракции по граничному зерну размером соответственно 1,25 и 0,63 мм.
Способы измельчения.
Одним из основных показателей, характеризующих работу как отдельной дробильной машины, так и в целом дробильной установки, является степень измельчения (i).
Под степенью измельчения подразумевается отношение первоначального размера кусков горной породы к размеру ее кусков после пропуска породы через дробильную машину.
Таким образом С.И. определ
Дата добавления: 2015-08-02; просмотров: 128 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| IV.ФОРМА ИТОГОВОГО КОНТРОЛЯ | | | См-ли для сыпучих материалов |