См-ли для сыпучих материалов

По принципу действия класс-ся на периодические и непрерывные.

См-ли период-го действия в зав-ти от типа рабочего органана: см-ные барабаны, червячно-лопастные, плунжерные, ленточные, см-ные бегуны, смесители центробежного действия, с псевдоожижением сыпучего материала, с быстро вращающимся ротором, см-ли центробежного действия с вращающимся конусом пневмосмесители и усреднители.

Сме-ли непрерывного действия.

Делятся на: барабанные, червячно-лопастные, центробежного действия, гравитационные, прямоточные, каскадные и вибросмесители.

Барабанные см-ли относятся к тихоходным машинам. Барабанные см-ли обеспечивают высокое количество смешения при небольшом расходе энергии. Недостаток таких см-лей износ лопастей.

Лопастной см-ль непрерывного действия (б) прим-ют для смешения сухих веществ, состоящих из частиц различных размеров и плотностей. Недостатки лопастного см-ля относ-но большой расход энергии и интенсивный износ лопастей.

Биконические см-ли (в) для повышения эффекта смешения отражатели установленные под углом к горизонтальной оси.

V-образные см-ли. Недостатком перечисленных см-ей явл-ся наличие в них “мертвых зон”.

В сдвоенном V-образном см-ле (д) полностью устранены “мертвые зоны” и углы. Преимущества: быстрое смешение компонентов с различной плотностью, небольшой расход энергии, сохраненые структуры при смешении кристаллических материалов, малый износ оборудования

Н

Натяжение арматуры в формах.

Натяжение арм-ры на упоры формы может быть одиночным (каждый арматурный элемент натягивается отдельно) и групповым (одновременно натягиваются несколько элементов или вся напрягаемая арматура). Выбор того или иного вида натяжения зависит от: вида конструкции;расположения арматурных элементов; числа арматурных элементов; общего усилия их натяжения; наличия оборудования необходимой мощности.

Натяжение арматуры рекомендуется проводить в 2 этапа.

1) На 1-ом этапе арматуру натягивают с усилием, равным 40 – 50 % заданного.

Далее проверяют правильность расположения напрягаемой арматуры. Затем устанавливают закладные детали, сварные арматурные каркасы, и закрывают борта формы.

2) На 2-ом этапе арматуру натягивают до заданного проектного усилия с перетяжкой на 10 %, при которой арматуру выдерживают в течение 3 – 5 мин.

После этого натяжение снижают до проектного.

Контролируемое напряжение s_sp должно соответствовать проектному.

Контроль усилия натяжения должен выполняться по показаниям оттарированных манометров гидравлических домкратов и одновременно по удлинению арматуры.

Результаты измерений по этим двум показателям не должны отличаться более чем на 10 %. В противном случае, следует приостановить натяжение арматуры и выявить причину расхождения показателей.

Назначение и конструктивные особенности форм.

Формы для изготовления жби.

В производстве сборного железобетона формы являются самым массовым и металлоемким видом технологического оборудованияю От них в значительной степени зависят технико-экономические показатели производства, так и качество жби.

Конструкция форм должно обеспечивать требуемые размеры изделий, простоту, удобство сборки и разборки, чистки и смазки, плотность соединений отдельных сборных единиц. Формы классифицируются:

По способу перемещения: стационарные с вибраторами (для семендовой технологии); переносные-оборудованные петлями, проушинами, скобами и другими устройствами (при агрегатно-поточной технологии); передвигаемые на колесах по рельсам или направляющим-формы-вагонетки и платформы-вагонетки (при конвейерной технологии).

По виду армирования изделий: с ненапрягаемой арматурой и с предварительно-напряженной арматурой.

По способу крепления: с электромагнитным и механическим крепление или без крепления.

По способу уплотнения б/с: на виброплощадках с вертикальными и горизонтальными колебаниями, с навесными вибраторами, со специальными способами виброуплотнения.

По конфигурации изделия: для плоских и линейных изделий и для изделий сложной конфигурации.

По срокам распалубки: с немедленной частичной распалубкой и с распалубкой после достижения заданной прочности бетона.

По условиям твердения бетона: в камерах твердения с контактным прогревом бетона с помощью паровых рубашек в пакетах форм и с электропрогревом.

По положению изделия во время формования и распалубки: горизонтальному, вертикальному, переменному, лицом вверх и лицом вниз.

По конструктивным особенностям: разъемные и неразъемные, одно -и много местные, обычной и повышенной точностью изготовления с неразъемными, откидными или раздвижными бортами. Материал для форм выбирают на основе технико-экономических расчетов. Наибольшее применение получили металлические формы. Они обеспечивают изготовление бетонных и жби с высокой стабильной точностью геометрических размеров, позволяют получать гладкую фактурную поверхность изделий и сокращать производственный цикл, не боятся температурных воздействий при термической обработке изделий, обладают высокой прочностью, вибростойкостью и долговечностью.

Расчетная оборачиваемость до 1900 цикл. Формы из неметаллических материалов (деревянные, стеклопластиковые и железобетонные), рекомендуются для производства мало- и среднесерийной продукции или единичного изготовления. Расчетная оборачиваемость неметаллических форм составляет: деревянных 15…120 циклов; стеклопластиковых-200…400; железобетонных-300 циклов.

Основными элементами форм являются: поддон, бортовая оснастка, шарнирные или другие соединения для крепления бортов к поддону, замки для крепления бортов между собой, устройство для монтажа, передвижения или для захвата формы грузоподъемными средствами

О

Оборудования для помола. Назначение и классификация, конструктивные особенности.

Барабанные шаровые мельницы.

Шаровыми называют мельницы, у которых материал размалывается внутри вращающегося барабана свободно подающими шарами или мелющими телами другой формы.

Мелющие тела при вращении барабана поднимаются под действием центробежных сил на некоторую высоту, а при падении приобретают кинетическую энергию, которая и используется при измельчении. Кроме ударов шары оказывают на материал и некоторое истирающее действие.

Классификация шаровых мельниц.

1. По форме барабана шаровые мельницы бывают:

- цилиндрические короткие; цилиндрические длинные; кононические

2. По футеровке барабана и виду материала мелющих тел:

3. со стальной; кремневой; фарфоровый

4. По форме мелющих тел:

- с шарами, короткими цилиндриками и стержнями.

5. По роду привода барабана:

- с шестеренчатым; центральным приводом

6. По принципу работы – периодического:

- непрерывного действия работающие в открытом и замкнутом цикле.

7. По способу помола – сухого и мокрого помола.

8. По способу загрузки и выгрузки материала:

- с загрузкой и выгрузкой через мок или полую цапору;

- с загрузкой через полую цапору, а выгрузкой через периферийное сито, или через днище.

Преимущества шаровых мельниц: высокая тонкость помола, однородность материала, легкость регулирования степени измельчения, простота и надежность конструкции.

Их недостатки: большой расход энергии, большие масса и размеры, резкий шум при работе.

1. Шаровые мельницы периодического действия используют в основном для тонкого помола тонким способом многокомпонентных смесей при производстве электротехнического и хозяйственного фарфора, фаянсовых строительных изделий, глазурей, эмалей и других материалов. Мельницы периодического действия состоят из барабана и привода. Барабан опирается на два подшипника, в средней части имеет мок, через который осуществляют загрузку и выгрузку материала, воды и мелющих тел.

2. Короткие цилиндрические мельницы непрерывного действия с разгрузкой через полую цапфу. Широко применяют для сухого и мокрого помола. Материал питателем подается через одну из полых цапф, размалывается, продвигаясь вдоль барабана, и разгружается через противоположную цапфу. Чем больше подается материала на помол, тем быстрее он проходит через мельницу, тем крупнее частицы на входе и выше производительность.

3. Трубная четырехкамерная мельница.

Барабан разделен тремя решетчатыми перегородками на четыре камеры, три из которых футерованы волнистыми бронеплитами, облегчающими подъем шаров, а четвертая – гладкими, способствующими равномерному перекатыванию цилиндрических мелющих тел. Четвертая камера разделена радиальными перегородками на пять частей, благодаря чему интенсивнее происходит истирание материала и на 20% снижается удельный расход энергии – загруженные части почти полностью уравновешивается.

Барабан такой мельницы имеет диаметр 2550 мм и длину 13040 мм. Масса мельницы без редуктора электрооборудования и мелющих тел 160 т., масса мелющих тел 80 т.

1. Среднеходные мельницы.

Среднеходные мельницы предназначены для помола материалов средней прочности (сухой глины, талька, извести и др.). Измельчение материалов в среднеходных мельницах осуществляется раздавливанием и истиранием. По конструктивным признакам среднеходные мельницы подразделяются на шаровые, валковые и ролико-маятниковые.

2. Молотковые быстроходные мельницы применяют для грубого помола мягких материалов. В молотковых мельницах чаще всего осуществляются совместные помол и подсушка измельчаемых материалов. Молотковые мельницы подразделяются по конструктивным признакам на шахтные, аэробильные и корзинчатые.

3. Мельницы струйной энергии.

Не имеют мелющих тел и измельчают материал до сверхтонкого состояния благодаря высокой скорости частиц, двигающихся в воздушном или парогазовом потоке и соударяющихся друг с другом. Применяют мельницы с вертикальной трубной камерой, с плоской горизонтальной помольной камерой и с встречными потоками измельчаемого материала.

4. Мельницы ударного действия.

В мельницах ударного действия материал измельчается под действием ударов вращающихся бил со скоростью 30-80 м/с, повторных соударений частиц с отражательными элементами и между собой. Применяют для грубого помола мягких пород. В этих мельницах помол влажных материалов можно совмещать с одновременной их подсушкой.

Противоточная струйная мельница обеспечивает наиболее быстрое и эффективное измельчение материала за счет соударения частиц, летящих с большой скоростью навстречу друг другу. Сжатый воздух или перегретый пар поступает по трубопроводу в эжектор, захватывает материал, разгоняет его в трубе и с большой скоростью вдувает в камеру встречными потоками. При соударении материал измельчается и поступает в сепаратор, из которого мелкая фракция уносится в осадительные устройства и используется, а крупная возвращается на домол.

Оборудования для сортировки материалов. Классификация.

Оборудование для сортирования, классификации и сепарации материалов.

Грохочением называется разделение частиц материала по крупности для получения фракций или классов повышенной однородности.

Например, смесь частиц и кусков материала размерами примерно до 100 мм весьма неоднородна, а в результате просеивания на трех ситах ее можно разделить на четыре фракции (класса), в каждой из которых частицы в основной своей массе отличаются одна от другой не более чем на 25 мм., т.е. в каждой фракции материал более однородный по крупности, что часто необходимо для производства.

Технологический процесс сортировки характеризуется следующими параметрами: производительностью, эффективностью грохочения, а также показателем чистоты продукта. Эти параметры взаимосвязаны между собой и зависят от конструктивных параметров грохота, от состава сортируемого материала и способа сортировки.

При переработке применяют следующие виды грохочения:

1. Предварительное грохочение применяют для сокращения количества материала, поступающего в дробилку, и увеличения его подвижности в рабочей зоне дробилки путем отсева кусков породы и мелких частиц размером несколько меньшим выходной щели дробилки.

Предварительное грохочение перед первичным дроблением рекомендуется проводить на колосниковых инерционных грохотах тяжелого типа или на неподвижных колосниковых грохотах, перед вторичным и третичным дроблением – на вибрационных грохотах среднего и легкого типов.

2. Контрольное грохочение предусматривается для отделения кусков породы, прошедших дробилку, но по размеру превышающих заданную конечную крупность. Такие куски возвращаются на повторное дробление. Контрольное грохочение проводят на последней стадии дробления или совмещают с предварительным грохочением.

3. Окончательное грохочение осуществляют для разделения дробленного материала или песчано-гравийной смеси на фракции: щебня, гравия и песка. Материал по крупности разделяют (сортируют) на вибрационных грохотах сухим или мокрым способом. Окончательное грохочение производят на вибрационных грохотах, при мокром грохочении иногда используют барабанные грохоты.

Машины и оборудование механической сортировки классифицируются по следующим признакам:

1. по способу сортировки – механическая, воздушная, гидравлическая, магнитная сортировка.

2. по типу: колосниковые, ситные, струнные, валковые;

3. по форме: плоские, изогнутые;

4. по расположению: горизонтальные, наклонные, вертикальные;

5. по характеру движения: неподвижные, качающиеся, вибрирующие и вращающиеся.

1. Колосниковые грохоты предназначены для грубого предварительного отделения крупных кусков перед дроблением и бывают подвижные и неподвижные. Подвижные колосниковые грохоты имеют приводы, сообщающие просеивающей поверхности качательное или вибрационное движение, что обеспечивает более интенсивный процесс грохочения. Такие грохоты используются для равномерной загрузки дробилок материалом.

2. Барабанные грохоты по форме просеивающей поверхности бывают цилиндрическими, коническими, призматическими или пирамидальными. Барабаны малых грохотов изготовляются с центральным валом, к которому на спицах крепят просеивающую поверхность.

3. Тяжелые барабанные грохоты вращаются на бандажах, опирающихся на ролики. Материал непрерывно подается внутрь барабана, за счет трения увлекается внутренней поверхностью барабана по достижении высоты, соответствующей углу естественного откоса материала скатывается вниз, просеиваясь сквозь отверстия в барабане. Продольное перемещение материала обеспечивается наклоном центральной оси барабана (4…7^о) и его вращением. Частота вращения барабанных грохотов ограничена величиной центробежных сил, прижимающей куски материала к просеивающей поверхности.

Преимущества барабанных грохотов:

- уравновешенность;

- тихоходность,

Что позволяет устанавливать их на верхних этажах сортировочных заводов.

Недостатки:

- малая удельная производительность;

- низкая эффек5тивность грохочения;

- большая масса;

- сложность изготовления и ремонта просеивающих поверхностей.

Валковые грохоты используются для предварительного крупного грохочения материалов повышенной абразивности и в качестве питателей дробящих и транспортирующих машин.

Валковые грохоты состоят из набора параллельных, расположенных на некотором расстоянии друг от друга валков, установленных на наклонной раме и вращающихся в направлении движения материала. На валки насажены или отлиты заодно с ними круглые или фигурные диски. Каждый последующий валок вращается быстрее предыдущего. Диски насажены на валок эксцентрично для разрыхления материала и его продвижения по грохоту. Привод грохота осуществляется от электродвигателя осуществляется от электродвигателя через ременную передачу, ведомый шкив, который насажен на главный вал. От главного вала движение передается через звездочки и цепную передачу на каждый валок.

Для получения высококачественных каменных материалов возникает необходимость в удалении загрязняющих примесей путем промывки.

Промывка представляет собой процесс обогащения за счет отделения примесей в водной среде.

Гидравлическая классификация применяется для разделения песка и песчано-гравийных смесей на отдельные фракции получаемого продукта, удаления из них нежелательных примесей и обезвоживания.

Для гидравлической классификации используют два типа установок, отличающихся принципом работы: гравитационные и центробежные. В классификаторы материал подают в виде пульпы, в которой содержание воды в 5-10 раз превышает количество твердой фазы. Разделение материала по крупности в гравитационных классификаторах происходит в результате неодинаковых скоростей оседания твердых частиц родного размера в жидкой среде под действием гравитационных сил. Чем меньше размер частиц, тем медленнее они оседают. Простейшими гравитационными классификаторами являются конусные воронки, используемые для сгущения пульпы и удаления из нее нежелательных включений.

Пульпа в открытую воронку подается сверху, при этом крупные частицы оседают в ней, а вода с мелкими частицами переливается через края воронки и удаляется. Наибольшее распространение получили гравитационные класс-ы вертикального типа с подачей исходной пулы снизу вверх или сверху вниз по центру аппарата.

Многокамерные классификаторы являются также гравитационными и работают на том же принципе. Многокамерный классификатор представляет собой желоб, разделенный на несколько камер, увеличивающихся по объему в направлении слива.

Для обезвоживания заполнителей и удаления из них нежелательных примесей применяют гидромеханические спиральные классификаторы наклонные под углом 14-18^о корыта с максимальной шириной 15,5 и шириной 6,3 м с одной или двумя спиралями каждая диаметром до 3 м.

Центробежные классификаторы (гидроциклоны, центрифуги, конические и дуговые грохоты) используют в том случае, если из песка необходимо выделить мелкие частицы размером 0,001-0,3 мм, медленно оседающие в воде под действием гравитационных сил.

Одностадийная схема дробления.

Одностадйная схема дробления используется в основном при относительно небольшой производительности предприятия. И когда наибольший размер поступающих в дробилку кусков камня не превышает 400…450 мм. Технологическая схема дробильно-сортировочного завода одностадийного дробления, обеспечивающего поставку известнякового камня следующих фракций размером 50…120 мм (40% от всего выпуска), размером 25…50 мм (25%); размером 15…25 мм (15%); размером 0…15 мм (20%) используется на дорожное и подсобное строительство.

Расставленный камень загружается в бункер емкостью в 200 т. Сверху бункера размещена решетка, задерживающая камень, размером более 450 мм. Днищем бункера является пластинчатый транспортер – питатель, подающий горную породу на наклонный колосниковый грохот с зазором между колосниками около 120 мм. Камень размером менее 100 мм просыпается через колосники на нижерасположенный транспортер. Основная же масса камня размером 100…450 мм поступает в шековую дробилку с зевом 600 х 900 мм. Размер дробилки принимается из расчета приема камня размером в 450 мм (Д камня = 0,85 ширины зева дробилки). Материал размером 50…100 мм с верхнего сита, а также материал размером 25…50 мм с нижнего сита двухситного гирационного грохота транспортерами направляется в бункерные склады. Материал, прошедший через отверстия нижнего сита, подвергается дополнительному расчету на односитном гирационном грохоте, на котором выделяется фракция 15…25 мм и отходы (0…15 мм). Из бункеров готовая продукция загружается на платформы и отправляется потребителям.

Основные функциональные блоки и узлы для дозирования материала.

В конструкцию дозаторов обычно входят следующие узлы:

Впускные воронки и затворы, обеспечивающие поступление дозируемого материала в весовой бункер и выпуск его после взвешивания;

Весовой бункер, служащий емкостью для взвешиваемого материала;

Весовой механизм;

Указательные приборы, по которым производится наблюдение за взвешиванием;

Регистрирующие устройства;

Приборы управления дозаторами.

Впускные воронки и затворы.

В весовой бункер дозатора поступление материала происходит ч\з впускное устройство. Для сыпучих материалов это устройство выполняется обычно в виде воронок, для жидких в виде специальных клапанов.

Впускная воронка изготовляется, как правило, чугунной, литой. Стенки ее расположены обычно с наклоном к выпускному отверстию, которое перекрывается впускным затвором.

Конструкция затворов определяется в основном физическими свойствами взвешиваемых материалов, производительностью и точностью взвешивания. Сечение отверстия подбирается в зависимости от сыпучести дозируемого материала, величины отдельных кусков и заданной производительности дозатора. Чем крупнее частицы дозируемого материала, тем больше должно быть сечение впускных и выпускных отверстий дозатора.

Впускное устройство представляет собой воронку, перекрываемую вручную затвором.

В полуавтоматических и автоматических дозаторах впускные затворы часто не только перекрывают впускные воронки, прекращая тем самым поступление в весовой бункер, но и нередко выполняют более сложные функции, являясь частью механизма, обеспечивающего заданную точность дозирования.

Работа затвора происходит следующим образом. Когда открыты заслонки, материал интенсивной струей поступает через все сечения воронки, чем достигается быстрая подача 80 – 90% заданной порции.

После закрытия первой заслонки сечение воронки перекрывается почти полностью и материал тонкой струей поступает в бункер только через отверстие.

Досыпкой материала до заданного веса тонкой струей достигается большая точность взвешивания, чем при поступлении материала к концу взвешивания большим потоком. После закрытия второй заслонки поток материала прекращается.

Весовые бункеры.

Бункер дозатора служит емкостью для дозируемого материала во время его взвешивания. Бункеры выполняются обычно сварными из листового метала. Конструкцию и форму бункера определяют условия расположения его на дозаторе. Весовой бункер может быть установлен на весовой платформе, подвешен к верху рамы дозатора, расположен на тележке и т.п. Конструкция бункера зависит также и от характера дозируемого материала, его сыпучести и принятого способа дозирования.

Обычно в бункере различают три основные части: верхнюю, впускную, куда поступает взвешиваемый материал, среднюю, представляющую собой основную емкость, и нижнюю часть, где располагается обычно выпускной затвор. При наполнении бункера материал в верхней впускной части располагается конусом, под углом естественного откоса, не заполняя всего объема бункера. Поэтому борты верхней части бункера выполняются под некоторым углом к его средине.

Особенности эксплуатации дозаторов.

Весовые дозировочные устройства являются точными измерительными приборами, показания которых должны укладываться в заданные допуски. Поэтому дозатор должен быть не только правильно установлен и смонтирован для работы, но и тщательно проверен в работе.

Правильно установленные и отрегулированные весы должны иметь следующие свойства:

1. чувствительность;

2. постоянство показаний;

3. верность.

Под чувствительностью весов понимается тот наименьший грузик (его масса), который способен отклонить указатель весов на определенную для данной конструкции весов величину.

Чувствительность весов зависит от ряда конструктивных моментов – от веса и длины коромысла, положения центра тяжести его по отношению к точке опоры и т.п.

Не менее важным качеством весов является постоянство их показаний. Верность весов определяется правильным соотношением плеч рычагов.

Для обеспечения этих условий и правильной эксплуатации весовых дозирующих устройств периодически должна производиться их проверка.

Методика и сроки проверок весоизмерительных приборов, и в том числе дозаторов, разрабатываются и устанавливаются комитетом стандартов, мер и измерительных приборов.

Проверка весовых дозаторов заключается в их предварительном техническом осмотре, в проверке показаний и чувствительности в начале без нагрузки, а затем под различными нагрузками.

Проверка рычажных весовых механизмов дозаторов производится обычно в следующем порядке.

Вначале проверяются ненагруженные весы. Они приводятся в состояние равновесия. При намеренном нарушении равновесия оно должно восстанавливаться самостоятельно после ряда плавных колебаний коромысла.

При проверке дозаторов, имеющих циферблатный указательный прибор, необходимо отрегулировать тару весов так, чтобы стрелка указателя находилась на нулевом делении шкалы.

Регулировка производится перемещением тарного груза. Затем проверяют отсутствие постороннего трения в механизме весов. Для этого, воздействуя на бункер весов или непосредственно на тягу указателя, отводят стрелку в ту или другую сторону. При этом она должна вновь возвратиться на нуль. Эту операцию повторяют несколько раз. Убедившись в правильной работе механизма указателя, нагружают весы в возрастающем и затем в убывающем порядке.

Показания стрелки циферблатного указателя сопоставляют с действительными нагрузками, действующими на весы, и таким образом определяют, удовлетворяют ли весы техническим требованиям.

Затем производится проверка чувствительности отношения плеч коромысла. При этом в бункере размещают необходимое количество образцовых гирь, наблюдая, чтобы не было перекоса бункера и неравномерного натяжения подвесок.

После поверки весового рычажного механизма образцовыми гирями производится поверка дозатора в работе. При этом производится наблюдение за прохождением сыпучего материала через дозатор и поверяется правильность полученной порции.

При испытаниях бесперебойности автоматической работы через дозатор пропускают не менее 50 порций подряд продукта, подлежащего взвешиванию. При этом убеждаются в нормальном поступлении продукта в бункер весов, а также не захватывается ли закрывающимся дном продукт обратно после высыпания взвешенной порции.

Затем приступают к поверке правильности веса автоматически отвешенных порций. Для контроля веса порций могут быть использованы те же автоматические весы, отключаемые каждый раз от автоматического механизма.

Точность работы автоматических дозаторов в эксплуатации зависит в основном от двух факторов:

1. точность весового механизма как прибора.

2. Равномерности потока материала, поступающего в дозатор.

Чувствительность собственно весового механизма дозатора обычно достаточно высока и составляет 0,1-0,2%.

Особенности эксплуатации станков для правки и резки арматурной стали.

Одним из основных требований к работе правильно-отрезных станков является обеспечение точности по длине заготавливаемых прутков.

Согласно техническим требованиям, размеры арматурных изделий, например, для плит, панелей, настилов могут колебаться в пределах от +5 до –10 мм. Длина прутков арматурных изделий колеблется от +2 (3) до –3 (5) мм. Допускается отклонение от прямолинейности прутка 1…4 мм. на длине 6 м.

Серийно выпускаются правильно-отрезные станки марок СМЖ-357, И-611б, И-6022А, СМЖ-588.

Станки с подачей арматуры до упора и резанием гильотинными ножами получили наибольшее распространение, т.к. обеспечивают изготовление прутков с заданной точностью. Точность прутка по длине обеспечивается благодаря тому, что арматура подается в закрытом канале приемного устройства и резание происходит в тот момент, когда конец прутка, пройдя конечный выключатель, упирается в жесткий упор.

Недостатком такой схемы является некоторое повреждение поверхности арматуры кулачками вращающегося барабана во время его остановки, а также снижение производительности из-за периодического прекращения подачи на время резания.

Станки с непрерывной подачей арматуры и резанием летучими ножами позволяют получать наибольшую производительность в результате повышенной скорости подачи арматуры и отсутствием ее остановок для резания. Однако их конструкция является довольно сложной. Поэтому такие станки целесообразно применять при централизованном производстве больших объемов арматуры.

Станки с цикличной подачей арматуры без упора и резанием гильотинными ножами используются для заготовки коротких арматурных прутков. Недостатком этих станков является их сравнительно небольшая производительность.

Одноточечные контактно-сварочные машины для сварки каркасов и сеток.

Сварочная контактная одноточечная машина включает в себя контактор, переключатель ступеней, аппаратуру управления, сварочный трансформатор, выводные колодки которого соединены с токоприводами, имеющими в верхней части гибкую шину, верхнюю и нижнюю консоли, электрододержатели с электродами, между которыми зажимаются свариваемые арматурные стержни.

Сварочный трансформатор служит для преобразования электрической энергии, подводимой к машине от сети, в энергию, необходимую для сварки, - уменьшения напряжения и повышения силы тока.

На заводах ЖБИ используются одноточечные сварочные машины нескольких типов МТ-1207, МТ-1210, МТ-1217, МТ-1222, МТ-1607, МТ-1610, МТ-2507, МТП-150/1200, МТП-200/1200 и др.

Одноточечная сварочная машина МТ-1222 состоит из корпуса, электродержателей с электродами, верхнего и нижнего токопроводов, сварочного трансформатора, переключателя ступеней и тиристорного контакта, регулятора цикла сварки, автоматического выключателя, привода давления, пневмораспределителя, крана управления и переносной педальной кнопки. В пневмосистеме машины имеется влагоотделитель, маслораспылитель и пневмоклапан давления. Опускания верхнего электрода, и сжатия пересечений свариваемых арматурных стержней осуществляется с помощью привода давления. Он состоит из закрепленной на корпусе направляющей пневмоцилиндра с крышкой, поршней со штоком, уплотнительными кольцами и регулировочной гайкой.

Оборудование для линейного натяжения арматуры до укладки бетонной смеси

Способ натяжения линейной арматуры до укладки бетонной смеси в форму получил широкое распространение при стендовой и поточно-агрегатной, схемах производства изделий на заводах и полигонах. Процесс армирования в данном случае включает операции по образованию анкеров на концах арматурных стержней и по натяжению арматуры, располагаемой в растянутой зоне, электротермическим или механическим способом. Удерживание стержней в натянутом состоянии в период 'формования и термообработки изделий производится путем закрепления их концов в специальных упорах, имеющихся на форме. После окончания термообработки, когда бетон приобретет прочность не ниже 150 кгс/см2, концы арматуры обрезаются, стержни высвобождаются из упоров и напряжения передаются непосредственно на бетон.

При изготовлении железобетонных конструкций с предварительно напряженной арматурой, а также при натяжении арматуры на затвердевший бетон натяжение стержневой и проволочной арматуры осуществляется механическим или электротермическим способами.

При механическом способе натяжение стержневой и проволочной арматуры производится осевой нагрузкой, создаваемой различного типа домкратами (обычно гидравлическими) с усилием натяжения до 500 тс или при помощи лебедок, а также специальных машин.

Электротермический способ натяжения арматуры основан на линейном удлинении стержней или проволоки при их нагреве электрическим током и последующем сокращении при остывании. Укладка арматуры на стендах или в формах осуществляется:
а) отдельными стержнями или пучками проволок (линейное, стендовое армирование) или
б) непрерывным способом одной тонкой проволокой и с применением специальных машин для ее непрерывного натяжения и укладки.

Закрепление концов стержневой и проволочной арматуры на стендах, формах и в железобетонных конструкциях осуществляется при помощи различного типа анкерных зажимов.

Гидравлические домкраты для натяжения арматуры в виде отдельных стрежней или пучков делятся на стержневые и пучковые.

По принципу действия они подразделяются на:
а) однопроволочные для натяжения одиночных проволок диаметром до 7 мм; б) двойного действия — для одновременного натяжения от 3 до 40 проволок арматуры железобетонных конструкций на затвердевший бетон;
в) универсальные — для натяжения арматуры на стендах или формах, а также при изготовлении конструкций с натяжением арматуры на затвердевший бетон и для натяжения стержневой и лучковой арматуры с резьбовыми наконечниками.

Основными частями стержневого гидравлического домкрата являются цилиндр; задняя крышка со штуцером для подачи масла в правую полость цилиндра; поршень; шток; штуцер, служащий для подачи масла в левую полость цилиндра; передняя крышка; стакан; сменная втулка, служащая для соединения с резьбовым концом стержневой арматуры; упорные стойки; опорная плита и рым, служащий для подвешивания домкрата.

При натяжении арматуры подвешенный домкрат подводится к торцу изделия и резьбовый конец стержня арматуры с завернутой на него гайкой заводится в отверстие опорной плиты. Затем насосом подается масло в правую полость цилиндра и поршень со штоком и втулкой перемещается в сторону стержня. При подаче масла в штуцер поршень перемещается вправо, при этом будет происходить натяжение арматуры. Закончив натяжение, гайку стержня арматуры завинчивают в изделие до упора, а втулку со стержня свинчивают. Затем давление масла снимается, гидравлический домкрат отводится и переставляется для натяжения другого стержня.

Питание гидравлических домкратов осуществляется от масляных насосов высокого давления 30—45 Мн/м2 (300— 450 кГ/см2), которые устанавливаются на тележках или встраиваются в корпусы домкратов.

Стержни арматуры, подвергаемые предварительному натяжению, укрепляются в контактных зажимах подвижной и неподвижной стоек. Электрический ток поступает в цепь сварочного трансформатора при включении контактора КЛ кнопкой КП. При этом стержни арматуры, нагреваясь, удлиняются и подвижная стойка передвигается. По достижении расчетной температуры, соответствующей требуемому удлинению стержня, рычаг воздействует на конечный выключатель KB, который разрывает электрическую цепь катушки контактора КЛ, и трансформатор отключается -от сети. Одновременно загорается сигнальная лампа ЛС, указывающая на готовность стержней. Затем стержни снимаются со стоек, укладываются в форму, подвижная стойка под действием пружины возвращается в исходное положение, и цикл повторяется.

Продолжительность нагрева арматуры зависит от силы тока в сварочном аппарате, длины и сечения стержней и колеблется от нескольких секунд до нескольких минут. Расход электроэнергии составляет 3—6 квт-ч/м3 бетона.

Непрерывное армирование предварительно напряженных конструкций осуществляется путем навивки на штыри форм или стендов, а в некоторых случаях и на изделие проволоки диаметром 2,5—5 мм, натянутой до расчетного усилия.

Машины для непрерывной навивки и натяжения арматуры по принципу действия делятся на машины с круговым движением рабочего органа или формы, на которую навивается проволока, и машины с возвратно-поступательным движением рабочего органа при неподвижной форме.

В настоящее время насчитывается большое количество типов различных машин для непрерывного армирования: поворотные столы, арматурно-навивочные машины, арматурно-ригель-ные машины, станки для обмотки труб и других цилиндрических изделий и навивочные машины для резервуаров.

Арматурно-намоточные и ригельные машины и поворотные столы применяют главным образом на заводах с конвейерной технологией.

Поворотные столы являются механизмами, на которых можно осуществлять навивку проволоки на плоские и пространственные элементы различных размеров в пределах габарита стола. Основными узлами его являются вращающаяся рама—платформа, механизм для управления проволокой в процессе навивки ее —пантограф и устройство для натяжения проволоки — натяжная станция.

Предварительно напряженный арматурный каркас изготовляется на поддоне формы-вагонетки, фиксируемой на поворотном столе.

Проволока с бунта проходит через профилирующие ролики, поступает на тормозной шкив механизма подачи и направляется в механизм натяжения. Затем через систему блоков проволока поступает на пантограф и навивается на штыри поддона, установленного на вращающемся столе.

Ригельные машины (рис. 239) предназначены для непрерывной намотки высокопрочной проволоки на контуры или штыри поддонов при изготовлении ригелей, панелей, балок и других деталей.

В отличие от поворотных столов, производящих навивку проволоки на вращающееся изделие, эти машины производят навивку проволоки на неподвижные изделия. Рабочими органами машин этого типа являются вращающиеся хоботы, несущие на конце механизмы с роликом или передвижные каретки, перемещение которых в сочетании с перемещением самой машины обеспечивает навивку проволоки на неподвижные изделия.

Оборудование для непрерывной навивки напряженной арматуры.

Непрерывное армирование предварительно напряженных конструкций осуществляется путем навивки на штыри форм или стендов, а в некоторых случаях и на изделие проволоки диаметром 2,5—5 мм, натянутой до расчетного усилия.

Машины для непрерывной навивки и натяжения арматуры по принципу действия делятся на машины с круговым движением рабочего органа или формы, на которую навивается проволока, и машины с возвратно-поступательным движением рабочего органа при неподвижной форме.

В настоящее время насчитывается большое количество типов различных машин для непрерывного армирования: поворотные столы, арматурно-навивочные машины, арматурно-ригельные машины, станки для обмотки труб и др. цилиндрических изделий и навивочные машины для резервуаров.

Арматурно-намоточные и ригельные машины и поворотные столы применяют главным образом на заводах с конвейерной технологией.

Поворотные столы являются механизмами, на которых можно осуществлять навивку проволоки на плоские и пространственные элементы различных размеров в пределах габарита стола. Основными узлами его являются вращающаяся рама—платформа, механизм для управления проволокой в процессе навивки ее —пантограф и устройство для натяжения проволоки — натяжная станция.

Проволока с бунта проходит через профилирующие ролики, поступает на тормозной шкив механизма подачи и направляется в механизм натяжения. Затем через систему блоков проволока поступает на пантограф и навивается на штыри поддона, установленного на вращающемся столе.

Ригельные машины предназначены для непрерывной намотки высокопрочной проволоки на контуры или штыри поддонов при изготовлении ригелей, панелей, балок и др. деталей.

В отличие от поворотных столов, производящих навивку проволоки на вращающееся изделие, эти машины производят навивку проволоки на неподвижные изделия. Рабочими органами машин этого типа явл/ся вращающиеся хоботы, несущие на конце механизмы с роликом или передвижные каретки, перемещение которых в сочетании с перемещением самой машины обеспечивает навивку проволоки на неподвижные изделия.

Оборудование для натяжения и навивки арматуры на затвердевший бетон.

Укладки напрягаемой арматуры на затвердевший бетон осуществляется следующими способми: линейным и непрерывным. При линейном в напрягаемых конструкциях при их бетонировании оставляют каналы (открытые или закрытые). Линейный способ применяют для создания предварительного напряжения в балках, колоннах, рамах, трубах, силосах и многих других конструкциях. Непрерывный способ заключается в навивке с заданным натяжением бесконечной арматурной проволоки по контуру забетонированной конструкции. В строительстве способ применяют для предварительного напряжения стенок цилиндрических резервуаров.

Линейное армирование включает: заготовку напрягаемых арматурных элементов; образование каналов для напрягаемых арматурных элементов; установку напрягаемых арматурных элементов с анкерными устройствами; напряжение арматуры с последующим инъецированием закрытых каналов или забетонированием открытых каналов.

Заготовка стержневых элементов состоит из правки, чистки, резки, стыковой сварки и устройства анкеров. Для устройства анкеров к концам стержней приваривают коротыши из стали. Коротыши имеют резьбу, на которую навинчивают гайки, передающие через шайбы на бетон нагрузки натяжения.

Для анкеровки прядей (канатов) применяют гильзовые наконечники.Гильзу надевают на заготовленный конец пряди, запрессовывают прессом или домкратом и затем на ее поверхности нарезают или накатывают резьбу для крепления муфты домкрата, с помощью которого натягивается прядь (канат).

Готовые элементы прядевой и канатной арматуры наматывают на контейнеры барабанного типа.

Для образования каналов для напрягаемых арматурных элементов в подготовленную к бетонированию конструкцию устанавливают каналообразователи, диаметр которых на 10... 15 мм больше диаметра стержня или арматурного пучка. Для этого применяются стальные трубы, стержни, резиновые рукава с проволочным сердечником и др. Так как каналообразователи извлекают через 2...3 ч после того, как конструкция забетонирована, то их, за исключением рукавов, во избежание сцепления с бетоном через каждые 15...20 мин поворачивают вокруг оси.

При напряженном армировании крупноразмерных конструкций каналы устраивают путем закладки стальных тонкостенных гофрированных трубок, которые остаются в конструкции. После того как бетон набрал проектную прочность, в каналы устанавливают (протягивают) арматуру.

Затем производят натяжение арматуры гидравлическими домкратами одиночного действия. Эти домкраты состоят из цилиндра, поршня со штоком, захвата со сменными гайками, позволяющими натягивать арматуру с различными диаметрами анкерующих устройств, и упора. После присоединения арматуры к захвату и подачи масла в правую полость цилиндра арматуру натягивают до заданного усилия. Затем подвертывают анкерную гайку до упора в конструкцию, переключают правую полость на слив и подают масло в левую часть. На этом натяжение заканчивается и домкрат отсоединяют.

В конструкциях с длиной прямолинейного канала не более 18 м арматуру ввиду небольших сил трения напрягают с одной стороны. Выравнивать напряжения вдоль арматуры можно также путем продольного вибрирования в процессе натяжения. Вибрировать можно с помощью специального приспособления на глухом анкере.

При длине прямолинейных каналов свыше 18 м и криволинейных каналах арматуру натягивают с двух сторон конструкций. Вначале одним домкратом арматуру натягивают до усилия, равного 0,5 от расчетного, и закрепляют с той стороны конструкции, с которой она напрягалась. Затем с другой стороны конструкции другим домкратом арматуру натягивают до 1,1 от расчетного усилия (1,1 - коэффициент технологической перетяжки арматуры). Выдержав ее в таком состоянии 8... 10 мин, величину натяжения уменьшают до заданной и закрепляют второй конец напрягаемой арматуры.

Дата добавления: 2015-08-02