Осевые центрифуги.

Центрифуги предназначены для формирования полых ЖБИ, представляющих собой тела вращения в виде цилиндра или усеченного конуса. Процесс формирования осуществляется в горизонтально расположенных формах за счет центробежных сил, возникающих при их вращении относительно собственной оси. В зависимости от установки и закрепления форм центрифуги подразделяют: на осевые(шпиндельные), свободно-роликовые и ременные.

На осевых центрифугах торцы формы крепятся на передней приводной и задней опорной бабках. Эти центрифуги применяются редко из-за сложности крепления форм и невозможности формирования длинномерных изделий.

Для осевых центрифуг М_тр= (М_ф+М_бс)gdlM/2

Объемно-формовочные установки.???

Оборудование для отделки, офактуривания и контроля изделий.

Одним из основных требований, предъявляемым к предприятиям сборного железобетона, является требование максимальной заводской готовности изделий. С этой целью в настоящее время выпускаются линии и машины для офактуривания наружных поверхностей стеновых панелей, установки в них оконных и дверных рам, заглаживания и шпаклевки поверхностей железобетонных, керамзитобетонных и других панелей, внутренних перегородок, плит перекрытий и др.

Первоначальное заглаживание поверхностей изделий производится затирочными устройствами непосредственно после формования. Эти устройства представляют собой затирочный валик и диск.

Угловая скорость вращения около 30 с. При конвейерном способе производства затирочные устройства устанавливаются стационарно и под ними на конвейере движутся отформованные изделия.

При других способах производства затирочные устройства устанавливаются либо на бетоноукладчик либо на самоходные порталы. Во всех случаях затирочные устройства снабжаются механизмом регулирования высоты.

В последние годы применяются затирочные машины вибрационного действия. Благодаря низким линейным скоростям рабочего органа такого рода затирочные устройства при их использовании значительно улучшают качество поверхности изделий. Кроме того затирочные устройства этого типа могут обрабатывать поверхности затвердевших изделий. Для этого они снабжаются затирочными плитами с абразивными накладками. Основные отделочные работы производятся после ТВО изделий на линии для отделки наружных стеновых панелей. Линия снабжена тремя технологическими постами. От поста к посту панели передвигаются на двух роликовых тележках, которые перемещаются бесконечной тяговой цепью. На первом посту устанавливаются оконные и дверные рамы и производится остекление. На втором посту устанавливаются подоконники, сливы и т.д. На третьем посту производится окончательная доводка изделий. Все работы выполняются обслуживающим персоналом с подъемных тележек с использованием ручного механизированного инструмента.

Отделка потолочных поверхностей многопустотных плит перекрытий и внутренних стен производится шпаклевочной машиной с помощью контавателя панелей. Шпаклевочная машина состоит из самоходного портала. На нем установлена передняя и задняя шпательные балки и затирочный механизм. Шпательные балки и затирочный механизм установлены на раме, которая подвешена к порталу на цепях и имеет механизм опускания и поднимания рамы с ручным приводом.

Машина комплектуется растворонасосом. Мостовым краном панель подается на кантователь, который переводит ее в горизонтальное положение лицевой поверхностью вверх. Затем поверхность панели увлажняется водой и посредством растворонасоса с форсункой в поперечном направлении укладывается валик шпаклевочной массы. Первым проходом вперед шпаклевочной машины резиновые шпатели затирочного механизма, двигая перед собой валик шпаклевочной массы, растирают ее и втирают в поры и раковины лицевой поверхности изделия. При этом металические шпатели задней шпательной балки предварительно заглаживают зашпаклеванную поверхность.

При ускоренном обратном проходе машины затирочный механизм поднимается, передняя шпательная балка опускается и шпатели шпательных балок производят чистовое заглаживание поверхности изделий.

После этого кантователь переводит панель сначала в вертикальное, затем в горизонтальное положение. Далее готовая панель снимается краном.

Наружная поверхность стеновых панелей часто облицовывается керамической или стеклянной плиткой. При этом изделия формуют следующим образом. Облицовочную плитку наклеивают на бумажные листы-кареты, которые укладывают бумагой вниз на поддон формы. Далее форма арлеируется и заполняется б/с и уплотняется. После ТВО и съема изделий из формы с лицевой поверхности панелей удаляют бумагу и клей. Для этой цели используют моечные машины. Моечная машина представляет собой портал, на верхней балке которого установлена рабочая тележка. Она снабжена вертикальными направляющими, по которым перемещается каретка с моющим диском-щеткой и соплом для подачи под давлением горячей воды. Панель устанавливают на транспортную тележку и подают на портал на пост мойки. К панели подводят моющий улек-щетку, которая, вращаясь и перемещаясь по вертикали (в направляющих каретки) и по горизонтали (вместе с тележкой по верхней балки портала), очищает лицевую сторону панели. В процессе производства ЖБИ важную роль играет контроль качества изделий. Он осуществляется на всех этапах технологического процесса и включает в себя контроль качества компонентов б/с, ее состава, укладки и ТВО. Контролируется также качество арматурной стали, сварных соединений, арматурных каркасов и их геометрические размеры. При этом проверяют соответствие проекту размеров арматурных каркасов, расстояние между стержнями и закладными деталями.

Оперативный контроль прочности бетона осуществляется с помощью эталонных молотков с шариковым наконечником. Оценка плотности бетона осуществляется с помощью специальных ультразвуковых приборов.

Готовые изделия контролируются путем измерения их геометрических размеров, проверки частоты их лицевых поверхностей и правильности установки закладных деталей. Кроме того, периодически проводятся испытания конструкций на прочность, тещиностойкость и жесткость. Для этой цели промышленностью выпускаются силовые стенды, прессы и установки с пневматическим, механическим или гидравлическим нагружением.

На этих установках осуществляется нагружение изделий расчетными усилиями и производятся замеры их деформаций при нагружении, наблюдается момент появления трещин, проверяется также ширина раскрытия трещин.

Оборудование для изготовления изделий методом непрерывного выдавливания (экструдеры)

Экструзия – процесс придания расплавленному мат-лу определенной формы при продавливании его через оформляющую головку.

Процесс выдавливания используется также для получения пластикации термопластов, реактопластов, эластомеров, удаления из них влаги и летучих веществ.

Сырьем для изготовления изделий методом непрерывного выдавливания служат поливинилхлорид, полиакрилаты, полиалиды, полиакарбониты.

Червячные прессы классифицируются по их производительности, конструкции и в зависимости от назначения.

Размер червячного пресса определяется внутр. диаметром цилиндра. Произв-сть мешалки с диаметром червяка 9…500 мм соответственно составляет 1,5…3000 кг/ч.

Червячные прессы различают:

а) в зав-ти от количества червяков – одно и многочервячные.

б) в зав-ти от геометрической формы червяка – обычные и специальные.

в) в зав-ти от направления вращения червяков прессы с двумя червяками – с одинаковыми направлениями вращения и с взаимно противоположным направлением вращения червяков.

г) в зав-ти от отношения длинны червяка к его диаметру – с коротким червяком и длинным.

д) в зав-ти от частоты вращения червяков – тихоходные, быстроходные.

Одночервячные прессы.

Он состоит из станины, приводного устройства, корпуса с червяком, оформляющей головки и аппаратуры.

Приводное устройство имеет эл. двигатель, клиноременную передачу, приводной вал, пару шестерен, цилиндрическую зубчатую передачу и вал приводит во вращение червях.

Червяк, установленный в цилиндрическом корпусе, обогревается с помощью индукционных нагревателей. По длине цилиндр и червяк можно условно разделить на три зоны:

I_ц и I_ч – зоны питания (участок, на котором материал находится в твердом состоянии);

II_ц и II_ч –зоны сжатия (участок, на котором материал находится в расплавленном состоянии);

III_ц и III_ч – зоны нагнетания (участок, на котором материал находится в вязкопластичном состоянии.

Основной частью червячных прессов является червяк. От его параметров зависят размеры, вид изделий и производительность машины. Червяк характеризуется величиной диаметра Д, отношением длинны к диаметру L/Д, шагом t вентовой линии, глубиной h винтового канала (нарезки), толщиной стенки винта б и углом L подъема винтовой линии. Кроме того, одним из конструктивных параметров червяка является величина степени сжатия материала, которая находится в пределах от V₁: V₃ = 1.5: 1 до V₁: V₃ = 5:1, на участке одного шага, где V₁ – объем винтового канала в зоне питания; V₃ – объем винтового канала в зоне нагнетания.

В зависимости от применяемого сырья, а также от вида и назначения изделия применяют однозаходные и многозаходные червяки с постоянным и переменным шагом, с постоянной и переменной глубиной нарезки.

Расчет этих параметров червяка ведут по эмпирическим формулам:

t = (0.8…1.2) Д h₃ = 0.5 [ Д -

S = (0.06…0.1) Д

h₁ = (0.12…0.16) Д L₃ = (0.4…0.6) L

e = (0.002…0.003) Д.

где: h₁ и h₃ – глубина винтового канала в зонах питания и нагнетания

(видовливания); i – степень сжатия (выбирается в зависимости от

перерабатываемого материала); L₃ – дилнна зоны вида вливания;

L – общая эффективная длинна червяка, для существующих типов машин L = (6-40) Д; e – вличина радиального зазора между гребнем червяка и цилиндром.

Расчет на прочность включает в себя проверку определенных размеров червяка и определение максимально допустимого прогиба.

Модели червячных прессов 4П 20х25, 4П 32х25, 4П 42х25, 4 МПК 160, диаметр червяка, мм 20, 32, 45, 160.

Производительность, шт/ч 9, 18, 40, 240.

Оборудование для изготовления изделий из стеклопластиков.

Стеклопластики изготовляют на основе тканных и нетканных стекловолокнистых материалов (наполнителей) и различных лаков и смол (связующих). Содержание смолы в наполнителе колеблется в пределах 25 – 60%.

Отличительною особенностью стеклопластиков являются их высокие мех. показатели, хорошая водо- и морозостойкость, хим. стойкость, высокие электроизоляционные свойства, возможность окраски в любой цвет. Из стеклопластиков можно изготовлять плоские фигурные изделия (кровля, профильные изделия, сантехизделия, трубы и т.д.).

Основными способами изготовления изделий из стеклопластика является контактное формование, формование при помощи резиновых мешков и эластичных пунсонов, формование напылением, непрерывное формование и формование, применяемое при изготовлении труб.

Контактное формование применяют при изготовлении плоских фигурных крупногабаритных изделий. Формы могут быть деревянные, гипсовые, металлическими, пластмассовыми. Процесс формования состоит в поочередном накладывании на стенки формы наполнителей и смолы. Для предупреждения прилипания материала к стенкам формы на них накладывают листы целлофана или покрывают стенки антиадгезионными веществами.

Оборудование для формования методом напыления.

Процесс формования изделий методом напыления состоит в том, что на форму при помощи пистолета – напылителя одновременно наносятся рубленные стеклянные волокна и полиэфирная смола.

Формование стеклопластиков таким методом помимо механизации процесса обеспечивает также замену сравнительно дорогостоящих стеклянных тканей и халетов рубленными стеклянными волокнами. Методом напыления можно изготовлять крупногабаритные плоские и фигурные изделия, а также наносить антикоррозионную или водозащитную изоляцию на бетонные стены, трубы больших диаметров.

Этим методом можно напылять на потолки и стены материалы, обеспечивающие улучшение акустических свойств в помещении.

Оборудование для изготовления изделий из древопластика.

Основными изделиями, получаемыми из древопластиков являются древесностружечные плиты, древесноволокнистые плиты и профильные древесностружечные изделия. Плиточный материал формуется из древесной щепы. стружки, опилок или волокна (наполнителей) и склеивающего синтетического связующего. При этом наполнитель составляет 87 – 93% и связующее от 7 до 13% от формуемой массы.

В профильных изделиях связующее составляет около 30%. Плиты из древопластика имеют ценные технологические свойства, производство плит не требует применения полноценной древесины, для их изготовления могут быть использованы всевозможные древесные отходы.

В зависимости от размеров оборудования плиты можно изготовлять шириной до 1,2 – 1,8 м; длинной до 2 – 3,6 м и толщиной 5 – 75 мм.

Машины для измельчения древесины.

Основным наполнителем в производстве изделий из древесных пластиков является измельченная в стружку древесина. Древесину измельчают двумя основными способами (ударный и резания).

Для ударного измельчения применяют молотковые дробилки и рубильные машины. По виду рабочего органа рубильные машины подразделяют на два основных типа – дисковые и барабанные. Рубильные машины в зависимости от принципа действия могут быть с прерывистой и с непрерывной рубкой. Машины с непрерывной рубкой имеют большую производительность и дают более однородную по размерам стружку.

Наибольшее распространение получили дисковые рубильные машины непрерывного резания. Рабочий орган – диск с укрепленными на него торцовой поверхности ножами, которые закреплены на валу. Материал поступает через загрузочную воронку с наклонным латком на быстровращающийся диск, который заключен в кожух. Отрубленные ножами куски древесины проходят через прорези в диски и попадают в зону действия бил, дополнительно измельчается, а затем выбрасывается вниз на трансформатор.

Машины для измельчения резанием.

Резание обеспечивает получение древесных частиц заданной постоянной толщины. Древесину измельчают на различных стружечных станках. По конструкции ножедержателей стружечные станки подразделяются на следующие основные типы: дисковые, барабанные, пашеобразные, фрезерные, роторные.

Машины для размола древесины.

В производстве древесноволокнистых плит для размола древесины применяют дисковые мельницы – дефибраторы и рафинаторы.

Дефибратор – предназначен для предварительного размола и пропарки щепы. Он состоит из подающего устройства, подогревательных и пропарочных камер, размольной камеры и выпускного устройства.

Рафинаторы предназначены для окончательного домола массы и отличаются от дефинаторов конструктивным оформлением размольной камеры и отсутствием подогревательной камеры.

Дата добавления: 2015-08-02