Оборудование для производства древесностружечных плит.

Древесностружечные плиты формуются периодическим и непрерывными способами. Плиты, изготовляемые периодическим способом, бывают однослойные и многослойные.

Производство трехслойных древесностружечных плит периодическим способом включает следующие операции.

Вначале древесные отходы измельчают на рубильных станках, затем на стружечных станках и подвергают измельчению в молотковых дробилках. Транспортируют материал ценными и ленточными транспортерами. Затем измельченная стружка сушится в барабанной сушилке и поступает в смесительные барабаны, где смешивается со связующим. При помощи формующих машин просмоленная стружка равномерным слоем (нижний, средний, верхний) определенной толщины распределяется на поверхности металлических подкладочных листов. Эти листы перемещаются на конвейере.

Отформованные листы подвергают прессованию в две стадии: сначала на одноэтажном гидравлическом прессе при удельном давлении 0,9 ми\м² И T = 140 – 180⁰ С. Готовые плиты отделяют от металических листов при помощи распределительного устройства. Освобожденные металлические листы проходят камеру охлаждения и дождевальную установку и возвращаются снова к месту формовки.

Затем плиты направляются на автоматический обрезной станок для обрезки кромок. Далее они поступают к штабелеукладчику и на отделочные операции к шлифовально-полировальным стенкам.

Принцип действия ленточной формующей машины заключается в том, что смоченная смолой стружка предварительно прогревается и просушивается, затем поступает в прессовочную часть, формуется в виде непрерывной ленты требуемой толщины и плотности. Ленточные горизонтальные машины имеют следующий недостаток. При формовании мелкие частицы стружки в результате вибрации оседают на нижней стороне плиты и изделия получаются плохого качества

Оборудование для производства древесноволокнистых плит.

ДВП изготовляют по «мокрому» способу в отличии от ДСП, которые изготовляют по сухому способу. Принцип производства ДВП основан на свойствах растительных волокон соединяться и образовывать прочный лист в процессе обезвоживания водных суспензий волокна на сетке. Для придания твердым ДВП свойства постоянной водостойкости, а также повышения твердости и прочности производится их проклейка фенолформальдидными смолами. Количество вводимых смол колеблется от 2 до 10% от массы волокна. Процесс производства ДВП состоит из следующих операций: предварительное грубое измельчение древесины пилами, рубильными машинами или дезинтеграторами; размол измельченного сырья на дисковых мельницах; приготовление гидромассы; формование полотна на плоскосеточных или круглосеточных отливочных машинах; прессование и сушка на многоэтажных гидравлических прессах; обрезка плит на резательных станках.

Отливочные машины бывают двух типов: плоскосеточные и круглосеточные. Наибольшее распространение получили плоскосеточные машины.

П

Пути экономии арматурной стали и особенности эксплуатации оборудования для ее обработки.

Самое эффективное направление снижения расхода металла в железобетоне—применение для арматуры вы-сокопрочной стали. Арматурная сталь разных классов и видов является в известных пределах взаимозаменяемой. Количество стали любого класса (Т) может быть выражено в условно эквивалентном по прочности приведенном количестве стали класса А — I (Т)
Значительный резерв по экономии металла обеспечивается при изготовлении напряженной арматуры из высоко прочной проволоки и канатов. Экономия металла достигается также при более точных расчетах конструкций в соответствии с действительными условиями их работы под нагрузкой, приближением армирования к требованиям расчета, оптимизацией конструктивных решений.
При изготовлении арматурных изделий для сборного железобетона экономию стали получают при сварке сеток и каркасов на автоматических линиях с продольной и поперечной подачей стержней из бухт, при расширении всех видов контактной сварки, безотходной стыковке стержней, в том числе разных диаметров, изготовлении закладных деталей методом штамповки.
Существенная экономия металла достигается при рациональном проектировании и использовании стальных форм в промышленности сборного железобетона. На 1 м³ железобетона в год на металлические формы затрачивается 6—35 кг стали. Для интенсификации использования форм необходимо ускорение их оборачиваемости в технологическом потоке.
Освоение бетона высоких марок — еще один важный резерв снижения расхода металла при производстве железобетона. Повышение марки бетона на одну ступень снижает расход стали примерно на 50 кг/м³.
При изготовлении металлических конструкций эффективно применение легированных сталей, экономичных профилей металлопроката. Применение трубчатых профилей в строительных конструкциях по сравнению с уголковыми дает экономию до 30 %

Ремонт, чистку и обтирку оборудования следует производить после его отключения и полной остановки. Металлическую пыль и окалину, образующиеся приобработке арматуры, следует удалять металлической щеткой.

Р

Роторная дробилка. Классификация. Назначение. Принцип работы.

Дробилка роторная — механическая дробильная машина с жестко закреплёнными рабочими деталями — билами (лопатками), предназначенная для дробления материалов малой крепости путём массивного быстрого вращения ротора с жёстко закреплёнными рабочими органами — молотками (билами) и многократными ударами кусков по отбойным плитам или решёткам. Отдельным типом роторных дробилок являются центробежно-ударные дробилки, отличающиеся вертикальным расположением ротора и использованием центробежного разгона материала и удара его кусков не о брони, а о самофутеровку.

Роторные дробилки предназначены для ударного дробления различных материалов с помощью бил, жестко закрепленных на роторе, вращающемся вокруг горизонтальной оси. Применяются для разрушения различных руд, извести, гипса, угля, сырья и клинкера при производстве бетонов, дробления доменных шлаков и стекольного боя.

Данные дробилки отличаются высокими технико-экономическими показателями – большой степенью дробления, значительной производительностью, небольшим расходом электроэнергии, простотой конструкции и удобством обслуживания, а также специфическими достоинствами роторных дробилок – высокой избирательностью дробления, высоким процентов выхода продукта кубообразной формы и меньшей чувствительностью к попаданию недробимых предметов.

Роторная дробилка имеет ряд неоспоримых преимуществ:

Высокая производительность

Простота конструкции

Селективное дробление (менее прочные зерна лучше дробятся и попадают в отсев дробления)

Характеристики роторных дробилок

- размеры ротора: диаметр — до 2000 мм, длина — до 1600 мм

- размеры приемного отверстия: продольный — до 1600 мм, поперечный — до 1400 мм

- производительность — до 370 м³

- максимальный размер куска загружаемого материала — до 1100 мм

- окружная скорость бил ротора — до 35 м/с

- мощность электродвигателя — до 340 кВт

- габаритные размеры: длина — до 5600 мм, ширина — до 3600 мм, высота — 4400 мм

- масса дробилки — до 68 т

Применение роторных дробилок:

дробление породы на кусковой продукт с преобладанием крупных фракций и с относительно небольшим количеством мелких

Рабочие инструменты роторных дробилок

- рама

- ротор

- била

- корпус

- верхняя и нижняя отражательные плиты

- механизм для регулирования зазоров отражательных плит

Классификация роторных дробилок

- однороторные нереверсивные дробилки с колосниковой решёткой

- однороторные нереверсивные дробилки без колосниковой решётки

- двухроторные дробилки с решёткой

- двухроторные дробилки без решётки

- однороторные реверсивные дробилки

По конструктивным признакам роторные дробилки разделяют:

- по числу роторов на одно- и двухроторные;

- по характеру исполнения отражательных органов на дробилки с колосниковыми отражательными решетками и дробилки с отражательными плитами;

- по направлению вращения роторов на реверсивные и нереверсивные.

Наибольшее распространение получили одноротороные дробилки, как наиболее простые, компактные и удобные в эксплуатации.

Р

Расчет бетоносмесителей принудительного действия.

К основным параметрам бетоносмесителей относятся: размеры растворосмесителя, производительность, мощность привода, ёмкость смесительного барабана.

1) Определение основных размеров растворосмесителя:

Определение основных размеров растворосмесителей обычно сводится к установлению размеров смесительного барабана и смесительных лопастей в зависимости от принятой емкости. Для облегчения расчетов первоначально могут быть использованы статистические соотношения, приведенные в специальной таблице.

2) Определение ёмкости смесительного барабана:

Геометрическая емкость смесительного барабана определяется из выражения:

где F-площадь сечения смесительного барабана определяется в соответствии с его конструкцией по формуле:

где ΣF_i-сумма площадей основных геометрических фигур сечения смесительного барабана (F_ц – цилиндрической, F_пp-прямоугольной, F_тр-трапецеидальной).

Емкость по загрузке определяется по формуле:

где φ-коэффициент заполнителя смесительного барабана, φ = 0,4...0,5.

3) Определение производительности растворосмесителя:

Производительность растворосмесителя цилиндрического действия определяется по формуле:

где V-объём смесительного барабана по загрузке, л; n_зам-число замесов в час, зам/ч.

где Т_ц-время одного полного цикла, равное 140...200 с;

К_в-коэффициент выхода готовой смеси, К_в = 0,80;

К_н-коэффициент неравномерности выдачи готовой смеси, К_н = 0,8.

4) Определение мощности привода растворосмесителя

Мощность привода растворосмесителя ориентировочно может быть определена по следующей формуле:

где N₁-мощность, расходуемая на вращение лопастей;

N₂-мощность, расходуемая на вращение кронштейнов лопастей.

где m-количество лопастных валов;

К-коэффициент сопротивления движению лопастей в растворе;

L_n-проекция длины на ось вращения, м.

n-частота вращения лопастей, об/с;

r_н и r_в-наружный и внутренний радиусы кромок лопастей, м;

Z_n-количество лопастей, шт;

φ-коэффициент заполнителя смесительного барабана раствором;

η_мех-механический КПД привода с учетом всех сопротивлений, равный

0,65...0,70;

b_к-ширина кронштейна, м;

r_к-расстояние от оси вращения до центра тяжести площади кронштейна, м;

Z_K-количество кронштейнов, шт.

Резонансные виброплощадки с ассиметрическими колебаниями ВРА 15.

Сущность резонансная виброплощадка для уплотнения бетонных смесей содержит подвешанный к станине посредством силового цилиндра пуансон, выполненный в виде рабочей рамы с возбудителем колебания, и уравновешивающей рамы, соединенной с рабочей посредством регуляторов положения рам относительно друг друга в виде связанных с упругими элементами переставных упоров, и расположенную под пуансоном на вибростоле матрицу, а возбудитель колебаний выполнен в виде гидравлического цилиндра, корпус и шток которого закреплены соответственно на рамах. 1 ил. Устройства позволяют разгрузить основание, а в случае исполнения устройства с верхним расположением виброплатформы по отношению к формуемому изделию, станину от воздействия вибрации, однако не обеспечивают настройку на резонанс при изменении параметров вибросистемы. Пуансон снабжен уравновешивающей рамой, соединенной с рабочей рамой посредством регуляторов положения рам относительно друг друга в виде связанных с упругими элементами регулируемых упоров, а возбудитель колебаний выполнен в виде гидравлического цилиндра, корпус и шток которого закреплены соответственно на уравновешивающей и рабочей рамах, при этом полости гидроцилиндра через дроссельный распределитель соединены с источником давления и слива.

С

Схемы технологических процессов дробильно-сортировочных заводов.

По схеме технологического процесса различают одно, двух и трехстадийные схемы дробления с открытым или замкнутым циклом (реже четырехстадийные). Одноступенчатую (одностадийную) схему дробления применяют на заводах или установках малой производительности.

- По времени эксплуатации на одном месте различают постоянно действующие дробильно-сортировочные предприятия:

- приобъектные, создаваемые для снабжения щебнем конкретных объектов строительства;

- передвижные дробильно-сортировочные установки.

Стационарные заводы сооружают на достаточно крупных месторождениях нерудных материалов и рассчитывают на снабжение большого числа потребителей.

Используемое сырье для производства щебня отличается разнообразием свойств, в связи с чем его разделяют на три вида:

а) твердые абразивные породы (граниты, базальты, песчаники и др.) с пределом прочности при сжатии 80-400 мПа, незагрязненные или незначительно загрязненные;

б) прочные однородные малоабразивные породы (известняки, доломиты) с пределом прочности при сжатии до 100-250 мПа,

в) породы малоабразивные средней прочности с пределом прочности при сжатии 30-100 мПа.

По первой технологической схеме для переработки твердых абразивных пород исходное сырье подвергают трехстадийному дроблению. На первой стадии куски породы размером до 1000 мм дробят в щековых и конусных дробилках крупного дробления, на второй в конусных дробилках мелкого дробления, на третьей – в короткоконусных дробилках мелкого дробления. В результате получают четыре фракции щебня и песок. Перед каждой стадией дробления производится предварительное грохочение для удаления мелочи, забивающей дробилки и снижающей их производительность, и отделения раздробленного до нужного размера материала.

Перед первой стадией дробления используют колосниковые инерционные или неподвижные грохоты, перед второй вибрационные грохоты тяжелого типа, перед третьей – более легкие вибрационные грохоты.

При первой сортировке подрешетного продукта предварительного грохочения удаляют в отходы карьерную мелочь размером 0-10 мм, которую в дальнейшем можно использовать для производства песка. Куски размером до 70 мм, минуя вторую, затем и третью стадию, подвергают сортировке на фракции 0-20 мм и 20-70 мм. Более узкие фракции происходят на различных виброгрохотах и совмещается с одновременной промывкой. После обезвоживания материал передают на склад для хранения отдельно по фракциям. Промывочная вода попадает в гидроциклон, где происходит сгущение пульпы, и затем в классификатор для выделения песка. Твердые частици размером 0-0,14 мм вместе с водой направляют в хвостохранилище (гидроотвал).

Хвостохранилища – искусственно созданные емкости в оврагах, балках, выработанных карьерах и т. д., огражденные плотиной или дамбой.

Вторая технологическая схема, используемая для пород второго вида, отличается от первой тем, что для получения щебня кубической формы применяют дробилки ударного действия (роторные), при этом число стадий дробления сокращается до двух. Остальные операции осуществляются также, как в первой схеме (предварительное грохочение, сортировка, промывка, обезвоживание).

Третья технологическая схема, применяемая для пород третьего вида, отличается от предыдущих схем тем, что в ней при предварительном грохочении перед первой стадией дробления предусмотрено разделение материала на два потока:

- надрешетного продукта (чистый поток);

- подрешетного продукта (грязный поток) с менее прочными кусками породы крупностью до 200 мм.

Чистый поток поступает в роторную или щековую дробилку для первичного дробления, а грязный поток – в глиноотбойник.

Смесители принудительного действия и их предназначение. Циклические. Классификация. Конструкция.

Смесители принудительного действия с вертикально расположенными валами применяют для приготовления бетонных и растворных смесей практически любой подвижности и жесткости. Они подразделяются на роторные, планетарно-роторные и турбулентные. Материал загружается в смеситель сверху и выгружается через отверстие, расположенные в днище корпуса. Исходные материалы смешиваются лопастями, вращающимися вокруг центральной оси. К преимуществам этих смесителей относится более высокая производительность и предотвращение комкования смеси. Оптимальное время смешения 30…60 с, а полный цикл 75…120 с. К недостаткам смесителей относятся ограничения крупности заполнителей, значительное изнашивание рабочих органов, более высокая энергоемкость и себестоимость приготовление смеси.

Из смесителей принудительного действия с вертикально расположенными смесительными весами наиболее распространены роторные цикличные смесители. Они не сложны по конструкции и удобны при обслуживании и эксплуатации. Они предназначены для приготовления б/с и р-ра любой подвижности и жесткости в различных объемах. Смесители могут применяться самостоятельно и в комплексе с оборудованием бетонных заводов и БСЦ заводов сборного железобетона.
Роторные бетоносмесители достаточно просты по конструкции и относительно дешевы. Бетоносмеситель состоит из неподвижной чаши емкостью от 55 л по объему готового замеса и лопастного аппарата роторного типа в виде вращающейся траверсы с укрепленными на ней смесительными лопастями и двумя скребками для очистки поверхности смесительной чаши. Угол установки смесительных лопастей можно изменять. Смешивающие лопасти расположены на разных расстояниях по отношению к вертикальному валу таким образом, что при вращении ротора они перекрывают всю поверхность днища бетоносмесителя. Внутри чаши имеется закрытый цилиндр, предназначенный для предупреждения образования «мертвых зон» в центре чаши при смешивании материалов. Привод смешивающего механизма может быть установлен сверху или снизу корпуса чаши

Выгружается готовый замес через донный люк чаши, закрываемый секторным затвором вручную при помощи рычага или пневматическим затвором.

Интенсивное принудительное смешивание материалов с одновременным распределением воды по всей чаше обеспечивает приготовление бетонных смесей повышенного качества.
Планетарно-роторные смесители конструктивно отличаются от роторных смесителей наличием планетарного механизма, закрепленного на лопастях. Однако характер перемешивания бетонной смеси в них совершенно иной. Лопасти в таких смесителях движутся по сложным, круговым траекториям, что заставляет частицы смеси соударяться во встречных потоках. Это позволяет решить проблему внесения малых объемов мелкодисперсных компонентов в основной объем смеси. Вода в планетарных смесителях, при производстве жестких бетонных смесей, обычно подается под давлением, через распылитель. Это обеспечивает равномерное увлажнение жесткой смеси во всем объеме замеса. Планетарные бетоносмесители более эффективны чем роторные при изготовлении жестких мелкозернистых (песчаных) бетонных смесей.
Турбулентные бетоносмесители. Применяют для приготовления подвижных мелкозернистых бетонных смесей и растворов. Смеситель состоит из рамы с установленной на ней чашей и вертикально расположенного двигателя с клиноременной передачей. Ротор установлен в центре корпуса чаши. В конической части чаши предусмотрен разгрузочный люк. Перемешивание осуществляется ротором, который представляет собой своеобразное рабочее колесо насоса с радиальными лопастями, помещенными в открытый бак. За счет высокой скорости вращения (500-750 об/мин) в зоне ротора возникает развитая турбулентность, обеспечивающая качественное смешение. Напор, создаваемый ротором, поднимает смесь вдоль стенок чаши вверх, а потом она снова попадает к ротору смесителя, что обеспечивает многократную циркуляцию через зону интенсивного смешения. Для предотвращения радиального движения смеси в баке установлены тормозящие перегородки. Установленный в центре ротора вертикальный штырь, верхний конец которого возвышается над смесью, препятствует образованию воздушной пробки в зоне ротора.
Загрузка компонентов в чашу осуществляется через отверстие в крышке. Процесс перемешивания протекает очень интенсивно, благодаря чему время приготовления смеси не превышает 20-30 с. Готовая смесь отличается высокой однородностью и нерасслаиваемостью.

Лопастные смесители с горизонтальным расположением вала рекомендуются при производстве сверхжестких смесей на керамзите, древесных опилках, смесей для фибробетонов и полистиролбетонов. Для производства таких смесей рекомендуется применять бетоносмесители с двумя горизонтальными валами. Смесители этого типа кроме встречных потоков смеси, создают эффект ее «подбрасывания» вертикально вверх. Бетоносмесители с двумя горизонтальными валами отлично справляются с приготовлением всех типов сверхжестких бетонных смесей, в том числе и смесей для песчаных бетонов.

Смесители принудительного действия. Непрерывные. Классификация. Конструкция.

Бетоносмесители принудительного действия — это специальное оборудование для изготовления бетонных смесей из песка, цемента, щебня, гравия, прочих необходимых добавок и воды. Существует два вида режима работы принудительного бетоносмесителя — периодический и режим непрерывного действия.

Бетоносмесители также бывают стационарные и мобильные, каждый вид предназначен для различных видов работ. Мобильные смесители прекрасно работают на различных объектах даже на расстоянии от бетонного завода. Такое оборудование имеет небольшой вес и размер, поэтому его можно без проблем транспортировать с места на место. Бетоносмеситель имеет возможность работать в любых условиях, это надежная и устойчивая конструкция.

Конструкция принудительного бетоносмесителя состоит из барабана, рабочих лопастей, которые вращаются и перемешивают бетонные смеси. Данная техника отличается изготовлением качественных, однородных смесей, а также ее можно применять при смешивании бетона с различными красителями и добавками. Различный вид имеют рабочие органы бетоносмесителей принудительного типа, они могут быть планетарными, турбулентными, тарельчатыми, горизонтальными.

Среди оборудования для перемешивания бетонных смесей есть бетоносмеситель принудительного типа, с помощью его конструкции можно эффективно перемешивать бетонные смеси и поддерживать технику в рабочем состоянии продолжительное время. Бетоносмеситель такого типа отличается от обычного смесителя бетонных растворов тем, что имеет в барабане вал, снабженный лопастями. При перемешивании лопасти постоянно работают и вымешивают бетон, в результате получаются качественные, однородные бетонные смеси.

Бетоносмесители непрерывного действия интересны тем, что все процессы (загрузка, перемешивание, выгрузка смеси) происходят непрерывно. Подобные технологии позволяют ускорить весь процесс производства бетона, что особенно важно при срочных строительных работах. Такой смеситель для бетона может быть разных модификаций, например, изготавливаются агрегаты с принудительным или свободным перемешиванием.

Бетоносмесители непрерывного действия используются для эффективного и качественного перемешивания бетонных смесей. У такого оборудования валы расположены по горизонтали, а сам бетоносмеситель представляет из себя раму, корытообразный корпус и привод. Бетоносмеситель непрерывного действия отличается от обычного тем, что процесс загрузки, перемешивания, выгрузки бетонных смесей протекает без остановки, непрерывно.

Подобный смеситель обладает всем необходимым оборудованием для контроля качества, процесса непрерывного перемешивания и контроля состояния самой конструкции.

Станки для обработки арматурной стали. Упрочнение. Чистка.

Малоуглеродистую круглую сталь с низким расчетным сопротивлением (ГОСТ 380—57) следует подвергать упрочнению путем волочения, холодного сплющивания или силовой калибровки (вытяжки).

Волочение заключается в протягивании арматурной стали через конусообразные отверстия-фильеры с выходной зоной меньшей, чем входная. Волочильный стан имеет один или несколько фильеров с отверстиями различных размеров, через которые последовательно протягиваются арматурные стержни. За одну протяжку через фильер сечение стержня уменьшается до 10%. Перед протяжкой сталь обезжиривают и очищают от окалины и ржавчины путем обработки ее раствором серной или соляной кислоты с последующей промывкой в чистой воде. Волочению подвергается катанка в мотках из стали марок Ст.0 и Ст.3 диаметром 6— 10 мм. Конечный диаметр после волочения может быть получен 3 мм. В результате волочения предел текучести стали повышается: при диаметре 5,5 мм — 4500 кг/см2 при диаметре от 6 до 10 мм — 3500 кг/см2. Расчетное сопротивление соответственно повышается до 4500 и 3600 кг/см2. Характеристика волочильных станов приведена в табл. 175.

Характеристика волочильных станов

Наименование показателей	Типы станов
1/480	1/650
Диаметры проволоки в мм: исходные	6,5	7-12
конечные		5—6
Усилие волочения в кг
Расположение барабана	вертикальное
Диаметр барабана в мм
Мощность привода в квт
Габариты в мм: длина
ширина
высота
–

Холодное сплющивание арматурной стали марок Ст 0, Ст. 2, Ст. 3 диаметром от 6 до 32 мм производят в целях придания стержням периодического профиля и повышения предела текучести с 2500 до 3500 кг/см2 на станах А. И. Авакова. Характеристика станов приведена в табл. 176.

Таблица 176 — Характеристика станов для сплющивания арматурной стали

Наименование показателей	Типы станов
МА-50	С-287	I БА-49
Диаметр сплющиваемой арматуры в мм	6-14	6 - 14	12-32
Скорость прокатки в м/мин
Расчетная производительность в т/час	1,22	1,22	5,67
Мощность электродвигателя в квт
Габариты в мм: длина
ширина
высота
Вес в кг

Вытяжка арматурной стали марок Ст. 5 и 25Г2С производится на специальных станах Авакова—Анопова. Вытяжке подвергаются стержни диаметром до 32 мм из стали марки Ст. 5 на 5,5%, из стали 25Г2С на 3,5% первоначальной длины. После вытяжки сталь марки Ст. 5 применяется в обычных и предварительно напряженных конструкциях с расчетным сопротивлением 4000 кг/см2; сталь 25Г2С — в предварительно напряженных конструкциях с расчетным сопротивлением 4950 кг/см2.

Силовая калибровка стали марок Ст. О и Ст. 3 диаметром от 6 до 22 мм производится на различных установках (стендах) с механическим или гидравлическим приводом. Силовой калибровке может подвергаться арматурная сталь, поступающая в мотках и прутках.

Расчетное сопротивление стали, подвергнутой силовой калибровке, принимается равным 2100—2500 кг/см2 и предел текучести 3000— 3500 кг/см2.

Станки для правки и резки арматурной стали.

Правильно-отрезные станки

Предназначены для заготовки прутков различной длины из мотков арматурной стали.

Они выполняются по следующим конструктивным схемам:

· с непрерывной подачей арматуры и резанием вращающимися ножницами;

· с подачей арматуры до упора и резанием гильотинными ножницами;

· с непрерывной подачей арматуры и резанием летучими ножницами;

· с циклической подачей арматуры без упора и резанием наклонными ножницами.

Правильно-отрезные станки состоят из размоточного устройства, на котором размещается моток арматуры; устройства, подающего арматуру; правильного механизма; устройства для приема подаваемой выправленной арматуры; механизмов отмеривания требуемой длины, резки и сброса отрезанного прутка из приемного устройства, а также приводов и пусковой аппаратуры.

Размоточное устройство представляет собой вертушку (бухтодержатель), на которую устанавливается моток. Вертушка может иметь вертикальную или горизонтальную ось вращения. Подающие устройства представляют собой роликовые, эксцентриковые и цанговые механизмы. Эксцентриковые и цанговые механизмы обычно применяют в станках с цикличной подачей арматуры в одном направлении кареткой до упора. При движении подвижных эксцентриков или цанг в обратном направлении арматура не подается назад благодаря разности их зажимов и работе неподвижных зажимов противоположного действия.

Для правки стали применяется многороликовый, барабанный или комбинированный механизмы. Пруток стали подвергается многократному изгибу во всех плоскостях, проходя между кулачками.

Заправленная арматура подается в приемное устройство, представляющее собой закрытый направляющий желоб или открытый сверху канал, предотвращающий ее прогиб. В роликовом отмеривающем механизме длина прутка отмеряется по числу поворотов измерительного ролика, который вращается подаваемым стержнем, прижимаемым подвижным роликом. В концевом механизме подача арматуры прекращается, когда арматура достигает его упора. Применяются шомпольные и флажковые механизмы.

В шомпольном механизме отмеривающим элементом является шомпол, располагаемый в желобе приемного устройства и соединенный с конечным выключателем. Шомпол переставляется по приемному устройству, задавая длину прутка. Флажковый отмеривающий механизм представляет собой флажок, поворачивающийся вокруг оси под действием подаваемой арматуры.

Механизм реза бывает трех видов: с вращающимися, гильотинными и с летучими гильотинными ножами.

Механизм реза с вращающимися ножами представляет собой два диска с закрепленными на них ножами. Механизм реза с гильотинными ножами состоит из неподвижного втулочного ножа, в отверстие которого вставляется арматура, и приводного рычажного качающегося или прямолинейного перемещающегося ножа.

В механизме с летучими ножами подвижный и неподвижный ножи расположены на каретке, которая в момент реза перемещается со скоростью, равной скорости арматуры.

Механизм сброса отрезанного прутка представляет собой поворотную планку, которая открывает желоб или выталкивает пруток из канала приемного устройства.

Станки для гибки стержней и сеток.

На заводах ЖБИ для гибки стержневой арматуры обычно применяют стационарные гибочные машины. Они выполняются как универсальными, так и специализированными. Универсальные для гибки на различные углы арматурных прутков разного диаметра. Специализированные – для производства однотипных арматурных изделий. Универсальные станки производят гибку арматурных стержней гибочным пальцем, расположенным на поворотном диске, вокруг центрального пальца.

При этом стержень концом, не подлежащим гибке, опирается на палец, закрепленный на станине станка. Станки изготовляются с подачей арматуры как в виде мерных прутков, так и с мотка. В последнем случае они имеют отрезное устройство.

Специализированные станки имеют один или несколько рабочих органов, изгибающих арматуру в одной или двух плоскостях. В качестве рабочих органов используют перемещающиеся возвратно-поступательное пунсоны, поворотные рычаги, барабаны, а также поворотные диски с гибочными роликами. Автоматизация станков различная и базируется как на механической взаимосвязи отдельных механизмов, так и на применении электроники. При гибке арматурных прутков необходимо соблюдать допустимые минимальный диаметр и максимальный угол их гибки, зависящий от диаметра и материала прутков. Для холодной гибки арм. прутков применяются универсальные станки СМЖ-173 А и СМЖ – 179 А.

Станок СМЖ – 173 А состоит из рамы, редуктора, плиты, гибочного устройства, электрооборудования и механизма управления. На верхней части рамы установлены плиты с редуктором и механизм для гибки прутков, а на нижней части – каретка с электродвигателем. Плита служит крышкой редуктора и рабочим столом станка. К плите приварены бруски с отверстиями под упорные штыри и установлены ролики для опирания арматурных прутков. Механизм для гибки прутков состоит из гибочного диска с пальцем, центрального пальца с роликом. На гибочном диске имеются отверстия с втулками для установки гибочного пальца, а также отверстия для кулачков останова и реверса, воздействующие на соответствующие конечные выключатели. Привод гибочного диска осуществляется от двигателя через клиноременную передачу, две открытые зубчатые передачи и червячный редуктор. Частоту вращения гибочного диска можно изменить перестановкой шестерен.

Станок СМЖ – 179 А имеет двухскоростной эл. двигатель для изменения частоты вращения гибочного диска, редуктор, ионическую зубчатую передачу и тормоз. Необходимый угол изгиба прутка устанавливается путем настройки реле времени.

В арматурных цехах заводов ЖБИ применяют специальные станки-автоматы для гибки стержневой арматуры. В автоматизированном станке СМЖ – 212 А арм. сталь диаметром до 12 мм подается с мотка, а диаметром до 18 мм – в виде мерных прутков. Имеются станки для гибки строповочных петель треугольной конструкции в одной плоскости вокруг оправки с помощью механизмов в пневмоцилиндрами.

Для гибки П-образных монтажных петель применяются станки с электромеханическим приводом. Они имеют два диска закрепленных на горизонтально расположенном валу. В дисках имеются пазы. в которые закладываются прямые прутки так, что их концы выступают за внешние торцы дисков. При вращении дисков концы прутков загибаются неподвижными роликами, закрепленными на станине с внешних сторон дисков.

Станки для гибки арматурных сеток

Станки подразделяются на специализированные, предназначенные для однотипной гибки, и универсальные, которые можно использовать для гибки сеток на различные углы. Рабочие органы станков приводятся в действие от пневмо- и гидропривода и от электромеханического привода.

По виду рабочих органов гибочные машины можно разделить на несколько типов:

А) с прижимной подвижной балкой и закрепленной на ней поворотной гибочной балкой:

Б) Для изготовления гнутых каркасов панелей внутренних стен применяют автоматизированную линию 7913. В состав линии входят серийно изготовляемые бухтодержатель СМЖ – 323 А для продольной арматуры, правильное устройство СМЖ – 324 А, шеститочечная сварочная машина МТМК 3 х 100 – 4, а также ножницы 7913/2 для поперечной резки сеток и штамповочное устройство 7913/1 для гибки каркасов.

Работа линии может осуществляться в ручном и автоматическом режиме. Линия характеризуется следующими показателями:

производительность – 720 м/ч;

длинна изготовляемых каркасов – 6 м;

усилие гибки – 13 400 Н;

габаритные размеры – 17,8 х 3,85 х 2,04;

масса – 7400 кг.

Способы уплотнения бетонной смеси. Вибраторы.

Таким образом, могут быть выделены следующие способы уплотнения бетонных смесей: вибрирование, прессование, прокат, трамбование и литье. Наиболее эффективным как в техническом, так и в экономическом отношениях является способ вибрирования. Его успешно применяют также в сочетании с другими способами механического уплотнения — трамбованием (вибротрамбование) прессованием (вибропрессование), прокатом (вибропрокат). разновидностью механических способов уплотнения подвижных бетонных смесей является центрифугирование, используемое при формовании полых изделий трубчатого сечения. Хорошие результаты в отношении получения бетона высокого качества дает вакуумирование смеси в процессе ее механического уплотнения (преимущественно вибрированием), однако значительная продолжительность операции вакуумирования существенно снижает ее технико-экономический эффект, и поэтому этот способ мало распространен в технологии сборного железобетона. Вибрирование — уплотнение бетонной смеси в результате передачи ей часто повторяющихся вынужденных колебаний, в совокупности выражающихся встряхиванием. В каждый момент встряхивания частицы бетонной смеси находятся как бы в подвешенном состоянии и нарушается связь их с другими частицами. При последующем действии силы толчка частицы под собственной массой падают и занимают при этом более выгодное положение, при котором на них в меньшей степени могут воздействовать толчки. Это отвечает условию наиболее плотной их упаковки среди других, что в конечном итоге приводит к получению плотной бетонной смеси. Второй причиной уплотнения бетонной смеси при вибрировании является свойство переходить во временно текучее состояние под действием приложенных к ней внешних сил, которое называется тиксотропностью. Будучи в жидком состоянии, бетонная смесь при вибрировании начинает растекаться, приобретая конфигурацию формы, и под действием собственной массы уплотняться. Третья причина уплотнения определяет высокие технические свойства бетона.

Высокая степень уплотнения бетонной смеси вибрированием достигается применением оборудования незначительной мощности. Например, бетонные массивы емкостью несколько кубометров уплотняют вибраторами с мощностью привода всего 1...1,5 кВт.

Виброплощадка представляет собой плоский стол, опирающийся через пружинные опоры на неподвижные опоры или раму (станину). Пружины предназначены гасить колебания стола и предупреждать этим их воздействие на опоры, иначе произойдет их разрушение. В нижней части к столу жестко прикреплен вибровал с расположенными на нем эксцентриками. При вращении вала от электромотора эксцентрики возбуждают колебания стола, передающиеся затем форме с бетонной смесью, в результате происходит ее уплотнение. Мощность виброплощадки оценивается ее грузоподъемностью (масса изделия вместе с формой), которая составляет 2...30 т.

Заводы сборного железобетона оборудованы унифицированными виброплощадками, с частотой вращения 3000 кол/мин и амплитудой 0,3...0,6 мм. Эти виброплощадки хорошо уплотняют жесткие бетонные смеси конструкций длиной до 18 м и шириной до 3,6 м.

Прессование — редко применяемый способ уплотнения бетонки смеси в технологии сборного железобетона, хотя по техническим показателям отличается большой эффективностью, позволяя получать бетон высокой плотности и прочности при минимальном расходе цемента (100...150 кг/м³ бетона). Распространению способа прессования препятствуют исключительно экономические причины. Прессующее давление, при котором бетон начинает эффективно уплотняться, — 10...15МПа и выше. Таким образом, для уплотнения изделия на каждый 1 м² его следует приложить нагрузку, равную 10... 15 МН. Прессы такой мощности в технике применяют, например, для прессования корпусов судов, но стоимость их оказывается столь высокой, что полностью исключает экономическую целесообразность использования таких прессов.

Различают прессование штампами плоскими и профильными. Последние передают свой профиль бетонной смеси. Так формуют лестничные марши, некоторые виды ребристых панелей. В последнем случае способ прессования называют еще штампованием. Прокат является разновидностью прессования. В этом случае прессующее давление передается бетонной смеси только через небольшую площадь катка, что соответственно сокращает потребность в давлении прессования. Но здесь особую значимость приобретают пластические свойства бетонной смеси, связность ее массы. При недостаточной связности будет происходить сдвиг смеси прессующим валком и разрыв ее.

Центрифугирование вающихся при вращении, прижимается к внутренней поверх ности формы и уплотняется при этом. В результате различной плотности твердых компонентов бетонной смеси и воды из бетон ной смеси удаляется до 20...30% воды, что способствует получению бетона высокой плотности.

Способ центрифугирования сравнительно легко позволяет получать изделия из бетона высокой плотности, прочности (40...60 МПа) и долговечности. При этом для получения бетонной смеси высокой связности требуется большое количество цемента (400...450 кг/м³), иначе произойдет расслоение смеси под действием центробежных сил на мелкие и крупные зерна так как последние с большой силой будут стремиться прижаться к поверхности формы. Способом центрифугирования формуют трубы, опоры линий электропередач, стойки под светильники.

При вакуумировании в бетонной смеси создается разрежение до 0,07...0,08 МПа и воздух, вовлеченный при ее приготовлении и укладке в форму, а также немного воды удаляется из бетонной смеси под действием этого разрежения: освободившиеся при этом места занимают твердые частицы и бетонная смесь приобретает повышенную плотность. Кроме того, наличие вакуума вызывает прессующее действие на бетонную смесь атмосферного давления, равного величине вакуума. Это также способствует уплотнению бетонной смеси. Вакуумирование сочетается, как правило, с вибрированием. В процессе вибрирования бетонной смеси, подвергнутой вакуумированию, происходит интенсивное заполнение твердыми компонентами пор, образовавшихся при вакуумировании на месте воздушных пузырьков и воды. Однако вакуумирование в техническом отношении имеет важный технико-экономический недостаток, а именно: большую продолжительность процесса — 1...2 мин на каждый 1см толщины изделия в зависимости от свойств бетонной смеси и величины сечения. Толщина слоя, которая может быть подвергнута вакуумированию, не превышает 12...15 см. Вследствие этого вакуумированию подвергают преимущественно массивные конструкции для придания поверхностному слою их особо высокой плотности. В технологии сборного железобетона вакуумирование практически не находит применения.

Вибраторы для уплотнения бетонной смеси классифицируют: а) по способу воздействия на бетонную смесь и форме рабочей поверхности и б) по роду привода. По способу воздействия на бетонную смесь и форме рабочей поверхности вибраторы подразделяют (рис. 245) на глубинные, поверхностные, виброплощадки и наружные (прикрепляемые).

По роду привода и движущей энергии различают вибраторы электромеханические, электромагнитные, пневматические и с приводом от двигателя внутреннего сгорания. Глубинные вибраторы своим рабочим органом погружаются в бетонную смесь вертикально, передают колебания во все стороны по радиусу и уплотняют некоторый прилегающий к рабочей части вибратора объем, который приближенно может быть принят как цилиндр с радиусом, который в зависимости от типоразмера вибратора находится в пределах 10—40 см. Высота цилиндра определяется толщиной уплотняемого слоя и зависит от длины рабочей части вибратора.

В зависимости от формы и размеров рабочего органа, а также общей компоновки элементов конструкции глубинные вибраторы подразделяются на вибраторы с гибким валом; вибраторы с двигателем, встроенным в рабочую часть; вибраторы с вынесенным двигателем и жестким соединением его при помощи штанги с жестким валом внутри нее.

По степени подвижности различают глубинные ручные (переносные) и подвесные вибраторы; последние могут работать в одиночном или пакетном исполнении и поддерживаются во время работы и перестановок при помощи кранов. Возможно применение пакетов из нескольких глубинных вибраторов в качестве навесного оборудования на тракторах. Глубинные высокочастотные вибраторы с гибким валом, предусмотренные типажем для выпуска промышленностью, имеют наружный диаметр корпуса от 34 до 110 м и возмущающую силу соответственно от 1,2 до 10 кн (от 120 до 1000 кГ). Мощность двигателя вибраторов этого типа колеблется соответственно в пределах от 0,8 до 1,5 кет и вес — от 30 до 50 кг. Примерный радиус действия 20—40 см, производительность 3—6 м/ч.

Переносные глубинные вибраторы с гибким валом предназначаются для уплотнения жестких бетонных смесей подвижностью 3—6 см, укладываемых слоями толщиной 30—40 см в небольшие массивы монолитных конструкций с часто расположенной арматурой. Поверхностные вибраторы устанавливают на поверхность уплотняемой бетонной смеси в бетонных и железобетонных плитах, толщина которых не превышает 20—30 см. Основной частью вибратора является электродвигатель с двумя дебалансами на валу, жестко закрепленный на рабочей площадке с гладкой наружной поверхностью. К площадке прикрепляются две скобы, служащие для помещения вибратора по уплотняемой бетонной смеси. Рабочим органом вибратора служит его площадка в виде деревянной или стальной плиты или двутавровая балка (вибробрус). Колебания от вибровозбудителя, обычно дебалансного типа, через рабочую площадку передаются бетонной смеси.

Электродвигатель вибратора мощностью 0,4—0,8 кет питается током напряжением 36 в через понижающий трансформатор, обслуживающий обычно несколько вибраторов.

При возведении массивных монолитных сооружений из камнебетона применяют особо мощные поверхностные вибраторы, с помощью которых в слой свежеуложенной бетонной смеси погружают бутовый камень крупностью до 300—600 мм. Мощность двигателя вибратора достигает 40 кет; общий вес — 2—2,5 т; при необходимости вес может быть увеличен пригрузочными кольцами до 16—18 т.

Производительность вибратора при работе на камнебетоне составляет 50—75 м3/ч при уплотнении слоя камнебетона толщиной 50—60 см в течение 60 сек. Наружные вибраторы для уплотнения бетонной смеси прикрепляют к опалубке бетонируемого сооружения или к форме изделия и передают смеси из электродвигателя с закрепленными на его валу одним или двумя дебалансами и зажимных губок, с помощью которых он крепится к ребру опалубки или формы и передает им колебания.

При бетонировании крупных элементов сборного железобетона к опалубочной форме могут быть прикреплены несколько наружных вибраторов.

Мощность двигателя наружных вибраторов колеблется от 0,4 до 1,4 кет. Двигатель питается от сети леременного тока через понижающий трансформатор, напряжение тюка 36 в.

Вибрационные площадки. Для уплотнения бетонной смеси при изготовлении бетонных и железобетонных изделий на заводах сборного железобетона применяют типизированные и унифицированные виброплощадки с направленными вертикальными колебаниями, способные уплотнять очень жесткие бетонные смеси. В настоящее время создан унифицированный ряд виброплощадок грузоподъемностью от 1 до 24 г для уплотнения бетонной смеси при изготовлении изделий с габаритными размерами соответственно от 3X16 до 4,5X13,8 м. С помощью виброплощадок можно уплотнять жесткие бетонные смеси удобоукладываемостью 100—160 сек по вискозиметру.

Типажем предусмотрен выпуск следующих виброплощадок:
а) грузоподъемностью 2—4 т с гармоническими вертикальными колебаниями, одночастотные, двухчаетотные и с ударным режимом;
б) грузоподъемностью 8, 12, 16 и 24 г с одночастотны-ми гармоническими вертикальными колебаниями. Все вибро-плшцадки собираются ив унифицированных блоков. Вибратор низкой частоты создает 3000 кол/мин, вибратор высокой частоты— 6000 кол/мин.

Дата добавления: 2015-08-02