Назначение и классификация. Оборудование для производства фибролита

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Г Л А В А 26

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ОРГАНИЧЕСКИХ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Назначение и классификация. Оборудование для производства фибролита

Строительные материалы должны иметь соответствующую проч­ность, теплопроводность, долговечность, стоимость. В одном мате­риале трудно получить наилучшее проявление всех необходимых свойств, поэтому обычно в каждом конкретном случае применяют различные материалы, у которых преобладает необходимое в пер­вую очередь свойство (например, высокая прочность для несущих конструкций, низкая теплопроводность — для ограждающих) при возможно меньшей дефицитности и стоимости каждого из них. Важнейшее значение в строительстве имеют теплоизоляционные материалы, обладающие низкой теплопроводностью и позволяющие создавать эффективные и экономичные строительные детали и кон­струкции.

Теплоизоляционные материалы подразделяют на естественные и искусственные, органического и неорганического происхождения. К органическим теплоизоляционным материалам относят материа­лы, получаемые из растительного сырья,— соломы, камыша, торфа, древесины. Одним из видов теплоизоляционных материалов явля­ется камышит, который выпускают в виде прямоугольных плит, полученных из камыша посредством его прессования и вязки мяг­кой проволокой. Плиты размером 280x115x10 см применяют для устройства перегородок, заполнения каркасов стен, а также как материал для утепления стен и перекрытий при сооружении мало­этажных зданий. Камышитовые плиты изготовляют на ручных и приводных прессах с последующей обрезкой до требуемого разме­ра на дисковых пилах. Камышитовая плита толщиной 10 см, ош­тукатуренная с двух сторон, по своим теплозащитным свойствам соответствует каменной стене толщиной в 2,5 кирпича.

Оборудование для производства фибролита. Фибролит (волок­нистый камень) представляет собой затвердевшие плиты, изготов­ленные прессованием смеси «древесная шерсть» с цементным рас­твором. Благодаря пористой структуре и малой плотности (250...

400 кг/м³) фибролит является хорошим тепло- и звукоизоляцион­ным материалом, а при повышенном объемном весе его можно ис­пользовать и как конструкционный материал. Коэффициент тепло­проводности фибролита от 0,13 до 0,26 Вт/(м-К).

Древесная шерсть представляет собой искусственно полученную длинноволокнистую стружку длиной 300... 500 мм, шириной 1... 6 мм и толщиной 0,1...0,8 мм. Ее получают на древошерстных стан­ках посредством строгания чураков делительными и строгальными ножами. Наибольшая длина волокон определяется длиной чурака, ширина — расстоянием между делительными ножами, производя­щими продольные надрезы, а толщина — толщиной слоя, снимае­мого строгальным ножом. Древошерстные станки бывают с воз­вратно-поступательным и вращательным движением ножей. При возвратно-поступательном движении станки могут иметь ножевую плиту, расположенную горизонтально или вертикально. Одновре­менно строгание осуществляется с одного, двух, четырех или восьми чураков, причем с каждого из них за один проход ножевой плиты может сниматься до четырех стружек.

Смешивание древесной шерсти с цементом может осуществлять­ся по мокрому или сухому способам. Мокрый способ, заключаю­щийся в окунании шерсти в цементный раствор без предваритель­ной минерализации, отличается простотой, но применяется редко, так как сопряжен с ручным трудом и переувлажнением шерсти, что снижает качество плит. При сухом способе древесная шерсть сма­чивается хлористым кальцием или другим минерализатором путем обрызгивания при продвижении ее на сетчатом конвейере, посы­пается цементом и направляется в смеситель. Обычно применяют барабанные смесители с эксцентрично расположенным лопастным валом.

Оборудование автоматизированной поточной линии (рис. 26.1) работает в такой последовательности. От станков / подготовитель­ного отделения 2 древесная шерсть пневмотранспортом по трубам 3 подается на вибросито 4, где минерализуется распыляемым фор­сунками раствором, очищается от мелочи и поступает в бункер 5. В смесителе 7 древесная шерсть смешивается с цементом, который подается дозатором 6, далее конвейером 8 и сбрасывающим бара­баном // шихта 12 укладывается в металлические формы 10, пере­мещаемые конвейером 9. Подпрессовывающий барабан 13 уплот­няет шихту, а подвижный круглопильный станок 14 разрезает ковер по зазору между торцовыми бортами смежных форм.

Быстроходный роликовый конвейер 15 отделяет формы и, дви­гаясь с остановками, подает их к прессу 16. Конвейер 20 от раз­делителя 21 перемещает крышки, которые накрывают шихту в фор­мах и вместе с ними образуют в прессе пакет, уплотняя шихту, так как свободно входят в форму при нагрузке, действующей на выс­тупы 17. Прессование обеспечивается весом пакета из двадцати форм, после чего верхние десять форм снимают электропогрузчи­ком 18, отвозят в камеры твердения 19, а набравший прочность пакет из камеры переносят в разделитель 21. Последний направляет крышки на конвейер 20, а формы — к распалубочному устройству 22, от которого порожние формы подают на загрузку, а плиты по конвейеру 27—на обрезку кромок станком 26, в штабелер 23, ро­ликовым конвейером 24 на позицию 25, а оттуда погрузчиком для сушки под навесом 28.

Торфяные плиты также являются хорошим теплоизоляционным материалом. Их получают прессованием торфяных волокон и теп­ловой их обработкой. Скрепление волокон торфа не требует вяжу­щих материалов, так как при высокой температуре содержащиеся в торфе коллоиды склеивают волокна и переходят в нерастворимую форму. Плиты изготовляют мокрым и сухим способами.

При мокром способе добытый торф с влажностью 90...95% из­мельчают на зубчатых вальцах для расщепления на отдельные во­локна, загружают в чаны-смесители с вертикальным лопастным ва­лом, добавляют воду, подогретую до 40...60°, и тщательно переме­шивают. Массу заливают в стальные формы, днища которых имеют отверстия и прикрыты металлической сеткой. Такие же сетку и крышку кладут сверху. При сухом способе производства плит перед измельчением на зубчатых вальцах торф подсушивают до влаж­ности 50%, а перед прессованием — до влажности 35...40%. Прес­сование плит осуществляют на гидравлических прессах. При необ­ходимости у плит обрезают неровные края на круглопильных стан­ках. Плиты имеют размер 1000x500x30 мм. Для получения плит толщиной 60 и 90 мм их склеивают, так как формовать и сушить толстые плиты сложно.

Дата добавления: 2015-08-10