Читайте также:
|
Плотность слоев проверяется ареометром при замешивании огнеупорного покрытия. Огнеупорное покрытие наносят на модельные блоки литых полноводных корпусов, погружая их в огнеупорный состав с последующим высушиванием.
Модельный состав из высушенной модельной оболочки удаляют через литниковую систему горячей водой, подкисленной соляной кислотой (концентрация 1-3%), при +80° С. Время выплавки 10-15 мин. После этого оболочки просушивают и формуют в опоках. При формовке оболочка помещается в опоку и пространство между ее стенками и оболочкой засыпается наполнителем. Размеры опоки выбирают с таким расчетом, чтобы максимальная толщина слоя не превышала 15—20 мм. Готовую форму прокаливают (алюминиевые сплавы до 150—350° С, латуни до 600 700° С) и в нее заливается расплавленный металл (алюминиевые сплавы - 690 - 740° С, латуни - 950 -1050° С). После остывания отливки огнеупорный материал удаляется и волноводные корпуса отделяют от стояка.
Волноводные корпуса со сложным криволинейным профилем каналов целесообразно получать литьем по выплавляемым моделям с применением гипсовых или карбомидных стержней. Стержень устанавливают в пресс-форму и запрессовывают модельным составом.
Приготовляя исходную смесь, компоненты размельчают и заранее готовый раствор извести в воде сухие компоненты каждый отдельно в указанном порядке при непрерывном перемешивании.
Гипсовые стержни формуются в стержневом ящике. При проектировании стержневых ящиков необходимо учитывать, что объем смеси для изготовления гипсовых стержней при отвердевании увеличивается, а при прокаливании уменьшается. Эти объемные изменения связаны е природой гипса. Порошкообразный гипс полугидрат (Са804*1/2Н20), разведенный водой, переходит в двугидрат (Са804-2НзО), а при прокаливании - к безводную соль (Са504). Суммарная усадка составляет 1-2%. Стержневые ящики изготовляют из дюралюминия или стали. Рабочие размеры полости ящика выполняются по 3-му классу точности, чистота поверхности не ниже 8—9-го класса шероховатости.
Перед заполнением стержневого ящика гипсовой смесью его рабочая поверхность покрывается тонким слоем разделительной смазки (30% стеарина и 70% керосина) для облегчения удаления гипсовых стержней. Гипсовая смесь вводится в рабочую полость стержневого ящика шприцеванием.
После 10-20 мин выдержки стержень извлекают, просушивают и устанавливают в пресс-форму.
Удаление гипсовых стержней из полости готовых корпусов
наиболее трудоемкая операция. Для удаления стержней отливки кипятят в воде в течение 3—5 ч, потом легким постукиванием деревянного молотка о торцы отливок гипс выколачивается из капала.
Сложность удаления гипса из канала отливки волноводного корпуса обусловила применение при производстве волноводных корпусов с криволинейными каналами карбомидных стержней.
Карбомидные стержни изготавливают из технической мочевины (97%) и борной кислоты (3%). Смесь расплавляется при непрерывном перемешивании. Расплав нагревают до 120—135° С и заливают в стержневой ящик, нагретый до 30-40° С. После образования затвердевшей корочки толщиной 3-5 мм жидкую часть мочевины сливают и стержни извлекают из ящика. Затем их устанавливают в охлажденную до 5-10° С пресс-форму, которая заливается парафино-стеариновой смесью. Карбомидный стержень удаляется из модели промывкой в проточной воде.
Отливки волноводных корпусов обязательно должны пройти отжиг для снятия внутренних напряжений, возникших при затвердевании металла. который ведется в защитно-восстановительной атмосфере. Один из существенных недостатков точного литья по выплавляемым моделям пористость. Для ее ликвидации возможна вакуумная пропитка отливок лаком КФ-95 ГОСТ 8018—56. Это обеспечивает высокую герметичность литых, волноводных корпусов.
Волноводные корпуса изготовляют литьем под давлением.
Этим методом можно изготовить сложные волноводные детали,
например уголковые изгибы, тройники, двойные тройники.
Наиболее перспективно использование литья под давлением для
изготовления волноводов дециметрового диапазона, что связано с
их относительно большими геометрическими размерами.
Изучение токонесущих поверхностей волноводных корпусов,
полученных литьем под давлением, показало, что может быть
достигнута чистота, соответствующая требованиям 7-10-го
класса. Однако необходимо учитывать возможность образовании
специфических дефектов—следов поверхностного слоя (так
называемого «мороза»), образующихся при течении металла по
стенкам холодной формы или при турбулентном течении металла.
Это при общей высокой чистоте поверхности приводит к
образованию на отливке отдельных участков с пониженной
чистотой. Для уменьшения в литых волноводах количества пор и
раковин применяется литье под давлением с вакуумированием
сплава и полости литейной формы.
Дата добавления: 2015-07-20; просмотров: 78 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Изготовление корпусов пайкой и сваркой | | | Изготовление корпусов наращиванием металла |